F M E A Supra - Consulting

FMEA 개요 FMEA란 ? Failure Mode & Effect Analysis (고장모드에대한 영향도 분석) 기원 제품의 공정 설계시 예상 가능한 모든 고장의 형태가 고객에게 어떠한 영향을 미치며 고장의 원인이 어디에 있는가를 추정하여 해석해 나가는 방법 설계되어진 시스템의 모든 구성 품목에 대해, 사용중인 잠재적인 고장모드를 판정해 이 고장이 상위 구성품, 서브시스템, 최종적으로 시스템의 임무 달성에 미치는 영향을 검토하여 신뢰성 상의 약점을 지적하고, 적설한 대책안을 어드바이스 해, 고장에 대한 미연방지를 취하려 하는 것이다.(정성적, Bottom-Up) 부품고장 서브시스템이 기능에 주는 영향 시스템 임무 달성에의 영향 기원 1950년대초 항공기용 제트엔진 설계시스템의 신뢰성, 안전성의 해석방법으로 채택 -

FMEA 목적 적용대상 방법 1.잠재 고장 형태를 확인하고 그 영향에 대한 중요도를 평가 2.잠재적 특별 특성을 확인 3.설계 및 공정의 잠재 결함에 대한 조치 우선 순위를 선정 4.제품 및 공정상의 문제 제거 및 문제 발생 예방에 도움을 줌 적용대상 1.신규 개발 SYSTEM, 기구, 재료, 재료의 사용방법, 부품 및 공정의 개발 활동 2.변경 제품/공정 3.공용화 부품이 새로운 환경/시스템에 적용 4.문제점 재발 방지 방법 1.대상이 되는 시스템 정의 2.사용조건과 잠재고장모드의 판정 3.고장의 상위품목, 서브시스템, 시스템의 영향 4.고장 등급 결정 5.대책안 어드바이스, 권고

FMEA FMEA가 왜 생겨났나? AS IS 문제점 TO BE 고장을 미리 파악하여 제거하지 못하고 [사후처리]식의 품질관리 똑같은 고장이 되풀이 된다. 제품기술이 고도화, 복잡화 되면서 효과적인 대응이 어렵다 SPL 개념의 등장 으로 문제발생에 대한 부담 증가 설계를 중심으로 한 [사전방지]에 중점을 둔 문제 해결 방법이 필요하다 설계의 완벽성, 신뢰성 확보 → FMEA

FMEA 종류와 적용시점 종류 SYSTEM FMEA DESIGN FMEA PROCESS FMEA 적용 SYSTEM기능 →H/W구성 제품기능 →승인도 제품도면 →관리계획서 적용대상 SYSTEM과 SUB SYSTEM PRODUCT PROCESS

FMEA SYSTEM의 구성 Ass’y Component Ass’y Sub-System Part Component Part

FMEA 기능별 신뢰성 블럭도의 예 전기냉장고 SYSTEM 냉동기능 제어기능 저장기능 SUB-SYSTEM COMPONENT 압 축 부 응 축 부 냉 각 부 방 열 부 온 도 제 어 시 동 제 어 보 호 장 치 단 열 상 자 단 열 부 저 장 부 SYSTEM을 분해할 때 기능적으로 분해하는 것이 효과적이다. 신뢰성 블럭도는 기능별 관계를 쉽게 파악할 수 있기 위해 작성한다.

FMEA 종류 1) 설계FMEA 잠재적 설계FMEA는 가능한 범위까지 잠재적 고장형태와 이에 연관된 원인/메커니즘이 고려되고 지정된다는 것을 보장하는 수단으로 책임있는 설계엔지니어 또는 핵심팀에 의해 최초로 활용되어지는 분석적 기법이다. 설계FMEA는 모든 연관된 시스템, 반제품, 구성품과 더불어 완제품까지 평가되어야 하며, 가장 가혹한 상태 에서 구성품, 하위시스템, 시스템이 설계 될 때 엔지니어와 핵심팀(경험과 과거 사례에서 잘못 될 수 있는 항목의 분석을 포함)을 종합한 것이다. 2) 공정FMEA 잠재적 공정FMEA는 잠재적 설계FMEA와 같으나 책임있는 제조엔지니어/핵심팀에 의해 활용되어진다. 잠재적 공정FMEA는 다음을 고려하여 작성된다. - 제품과 관련된 고정의 잠재적 고장형태를 파악한다. - 고장의 잠재적 고객영향을 파악한다. - 제조 또는 조립공정의 잠재원인을 파악하고 발생가능성을 줄이거나 고장조건을 찾아내기 위해 관리를 집중 해야할 공정변수를 파악한다. - 지정조치를 위한 우선순위가 부여된 시스템을 수립하고 잠재고장형태의 등급 LIST를 개발한다. - 제조 또는 조립공정의 결과를 문서화 한다.

FMEA 진행순서 1) 실시대상의 선정 FMEA의 실시대상은 시스템, 반제품, 구성품과 더불어 완제품까지 연관되어 가혹한 조건하에서 최종소비자 에게 미치는 영향을 고려하여 과거의 사용경험 유무 또는 차이, 사용조건 및 제조조건의 차이를 기초로 판단한다. (1) 설계FMEA ① 법규제 및 보안부품(당사의 DR품목) ② FIELD CLAIM 또는 고객에 의해 품질문제가 제기된 부품 (2) 공정FMEA ① 신규개발, 설계된 제품으로 공정편성시 해당 부, 과장이 공정FMEA가 필요하다고 인정할 때 ② 법규제 및 보안부품 ③ 고질적인 품질문제를 유발시킬 때 ④ 제품의 사양(재질), 제조공정, 설비, 작업방법(조건)등 변경에 따라 해당 부, 과장이 필요하다고 인정할 때 ⑤ 고객에게 품질문제를 유발시켜 시정조치를 요구 받았을 때

FMEA 핵심팀의 구성 및 자료준비 1) 핵심팀의 구성 핵심팀의 구성은 책임있는 엔지니어로 모든 관련부문의 직접적이고 실질적인 대표자가 포함되어야 한다. 참여되는 부문은 다음 조립에 대한 설계책임자 뿐만 아니라 조립, 자재, 품질, 서비스, 공급자, 고객등으로 제한 받지 않고 포함될 수 있다. 잠재적 설계FMEA는 설계에 책임이 있는자가, 공정FMEA는 생산에 책임이 있는 자가 발의하여 추진한다. 2) 자료준비 ① FMEA의 실시에 앞서 핵심팀의 구성MEMBER가 내용을 잘 이해하고 자료 및 적절한 시험방법, 조건을 설정하기 위하여 필요한 부품의 환경조건, 사용조건이 유사한 자료를 준비한다. ② 자료준비에는 가능한 한 현품을 구입하는 것이 좋다. 예를 들면, 유사제품, 시작품을 보면서 검토하며 가능한한 다른 회사 제품도 준비하여 비교 검토하면 한층 유효하다. 예) - 현품 : 유사제품, 시작품, 다른회사 제품 - 도면 : 초기구상도, 양산도면 - 사양서 : 요구성능, 사용조건, 고객시방서, 타회사 유사제품의 사양서 등 - 시험성적서 : 성능, 강도, 수명, 환경시험 등 - 설계계산서 : 강도, 성능계산 등 - 문제점 DATA : 시장, CLAIM 상태, 공정불량상태 등 - 지난번의 FMEA 자료 - 타회사 PL(제조사 제품책임) 사례 - 판매대상국가의 법규제 사항

FMEA FMEA의 전개순서 개요 기능의 추구 고장 MODE의 나열 고장영향의 예상 고장원인의 추정 발생도 정량 분석 심각도 요구되는 모든 기능을 빠짐없이 LIST-UP 한다. 고장 MODE의 나열 기능을 상실했을 때에 예상되는 모든 고장형태를 나열한다. 고장영향의 예상 사용과정에서 그 고장이 어떤 현상으로 나타나는가를 예상한다. 고장원인의 추정 어떻게 하면 고장이 일어날 수 있는지를 예상하여 고장의 원인을 모두 추정해낸다. 정량 분석 발생도 심각도 정해진 판정기준에 따라 정량 분석한다. 검출도 R.P.N 산출 발생도, 심각도, 검출도를 각각 곱하여 고장모드에 대한 상대적 우선순위를 부여 한다. 대책이 필요한 사항은 쉽게 알아볼 수 있도록 식별표시한다.(예 *) 개선계획의 입안 정량분석에 따라 100점 이상과 100점 미만이더라도 심각도가 8이상에 해당하는 것은 구체적인 개선계획을 세우고 품질개선 추진매뉴얼에 따라 개선을 실시한다. 개선계획의 FOLLOW-UP 핵심팀의 MEMBER중에서 책임자를 선출하여 개선 완료목표 일정에 따라 개선을 추진하고 그 내용을 기입한다. 개선후 R.P.N 산출 핵심팀은 입안된 개선대상을 조치후 R.P.N 산출을 재실시한다. FIELD CLAIM과의 비교 FMEA의 결과가 시장출시후 어떤 결과로 나타나는지 실시와 해석결과를 비교검토 하여 재 FMEA를 실시한다. 신뢰성 확보

FMEA FMEA의 전개 1) 설계 FMEA의 전개 무엇이 수행되기를 기대하고 무엇이 수행되지 않기를 기대하는가의 목록 개발에서부터 시작된다.(예를 들어 설계의도 같은 것) 고객의 희망과 요구사항은 품질기능전개(QFD), 차량 요구사항과 관련된 문서, 알려진 제품 요구사항과 같은 자원으로부터 결정될 수 있으며 제조/조립 요구사항들도 포함될 수 있다. 요구되는 특성이 더 잘 정의되면 시정조치를 위한 잠재적 고장형태의 파악도 더 쉬워진다. 설계FMEA는 분석되어야 할 시스템, 하위시스템 및 구성품에 대한 블록 다이어그램으로부터 시작해야 한다. 블록 다이어그램은 또한 정보, 에너지, 힘, 유체등의 흐름을 나타낼 수 있다. 이 목적은 블록에 넣는 것(Input), 블록에서 실행되는 과정(기능)과 블록으로부터 나올 수 있는 것(Output)을 이해하는 것이다. 다이어그램은 분석시 포함되는 항목사이의 주된 관계를 설명하고 분석의 논리적인 순서를 수립한다. FMEA 준비단계에서 사용된 다이어그램은 FMEA와 함께 관리되어야 한다. 잠재적 고장분석과 그 결과의 문서화를 손쉽게 하기 위해서 서식이 고안 되어야한다.

FMEA (1) FMEA번호 : 문서추적을 위해 사용될 수 있는 FMEA 문서번호를 기입한다. (2) 시스템, 하위시스템 또는 구성품 이름과 번호 분석의 적당한 수준을 나타내고 분석되어야 할 시스템, 하위시스템 도는 구성품의 이름과 번호를 기입한다. (3) 설계책임 : OEM, 부서, 부문등을 기입한다. 또한 알고 있다면, 공급자 이름을 기입한다. (4) 작성자 : FMEA 작성 책임자의 이름, 전화번호, 회사명을 기입한다. (5) 모델년도/차종 (알고 있다면) 분석된 설계에 의해 이용되거나 영향을 받는 모델년도와 차종을 기입한다. (6) 완료예정일 : 계획된 양산도면 배포일을 초과하지 않는 초기의 FMEA 완료예정일을 기입한다. (7) FMEA 최초 작성일/최근개정일 : 최초의 FMEA 작성일자와 최근개정일자를 기입한다. (8) 핵심팀 임무의 파악과 수행에 권한을 가진 책임있는 인원과 부서의 이름을 기입한다. (모든 팀원 이름, 부서, 전화번호, 주소등이 배포 리스트에 포함할 것을 권장한다.) (9) 부품/기능 분석하고자 하는 부품의 이름과 번호를 기입한다. 도면에 표시되어 있는 것과 동일한 용어를 사용하고 설계단계를 제시한다. 최초 배포전에는 임시번호를 사용해야 한다. 설계의도에 맞게 분석하고자 하는 부품의 기능을 가능한 한 간단 명료하게 기입한다. 시스템 작동에 관련된 환경정보를 포함한다.(예를들면, 온도, 압력, 습도의 범위를 정하라) 만약 부품이 서로 다른 잠재적 고장 형태의 한가지 이상의 기능을 갖는다면 모든 기능을 분리하여 나열한다.

FMEA (10) 잠재적 고장형태 잠재적 고장형태는 구성품, 하위시스템, 시스템이 잠재적으로 설계의도를 만족할 수 없는 상태로써 정의 된다. 잠재적 고장형태는 상위 단계의 하위시스템과 시스템의 잠재적 고장형태 원인이 되거나 하위단계에 서는 구성품의 잠재적 고장형태의 결과일 수 있다. 특정부품과 부품기능에 대한 각각의 잠재적 고장형태를 나열한다. 고장이 발생할 수 있으나 반드시 발생하 는 것은 아니라고 가정한다. 권장되는 설계FMEA의 시작은 과거 실패사례, 결함보고서, 그룹”브레인 스토밍”을 검토하는 것이다. 특정 작동조건(즉, 덥고, 춥고, 건조하고, 먼지나는 등)과 특정한 사용조건(즉, 평균 운행거리, 거침 지형, 도시주행 등)에서만 발생될 수 있는 잠재적 고장형태가 고려되어야 한다. 전형적인 고장형태는 다음과 같으나 이에 국한되지는 않는다. 균열(Cracked) 고착(Sticking) 변형(Deformed) 전기단락(Shorting circuited(electrical)) 느슨함(Loosened) 산화(Oxidized) 누수, 누유(Leaking) 파손(Fractured) 주의 : 잠재적 고장형태는 고객이 감지하는 증상이 아닌 : “물리적” 혹은 “기술적” 표현으로 설명되어야 한다.

FMEA (11) 고장의 잠재적 영향 고장의 잠재적 영향은 고객이 인지하는 것으로써 고장형태가 기능에 미치는 영향이라고 정의된다. 고객은 궁극적인 최종 사용자이거나 내부 고객일 수도 있으므로 고객이 눈치채거나 경험하거나 기억해 내는 관점에서 고장의 영향을 기술한다. 그 기능이 안전이나 법규에 만족되지 않을 수 있으면 명확히 명시한다. 그 영향은 항상 분석하고자 하는 특정한 시스템, 하위 시스템 또는 구성품의 관점에서 기술되어야 한다. 구성품, 하위시스템, 시스템 단계 사이에는 계층적 관계가 존재한다는 것을 기억하라. 예를 들면 부품이 파손되어 조립품에 떨림 원인이 되고, 시스템이 간헐적으로 작동하는 결과가 발생된다. 시스템의 간헐적인 작동은 성능저하의 원인이 되고, 궁극적으로 고객의 불만을 유발한다. 이 의도는 팀의 지식수준으로 고장 영향을 예측하는 것이다. 전형적인 고장영향은 다음과 같으나 이에 국한되지는 않는다. 소음(Noise) 거칠음(Rough) 불규칙적인 작동(Erratic Operation) 작동불능(Inoperative) 조잡한 외관(Poor Appearance) 불쾌한 냄새(Unpleasant Oder) 불안정성(Unstable) 작동저하(Operation Impaired) 간헐적인 작동(Intermittent)

FMEA (12) 심각도(Severity) 심각도란 만일 발생할 경우, 잠재적 고장형태가 그 다음의 구성품, 하위시스템, 시스템 또는 고객에게 미치는 영향(앞에서 언급함)의 정도를 평가한 것이다. 심각도는 단지 영향에만 적용된다. 심각도 등급의 감소는 오직 설계변경에 의해 영향을 받을 수 있다.심각도는 1~10까지의 등급으로 평가된다. 제안된 평가기준 : (개별적인 제품분석을 위해 수정을 한다 할지라도 팀은 평가기준과 등급체계에 의견 일치를 보아야 하며 일관성이 있어야 한다.) 영 향 기 준 : 영향의 심각도 등급 경고없는 위험 잠재적 고장형태가 경고없이 자동차 운행에 영향을 미치거나 정부 법규에 대해 불일치 사항이 포함될 때의 매우 높은 심각도 등급 10 경고있는 위험 잠재적 고장형태가 경고를 하면서 자동차 안전운행에 영향을 미치거나 정부법규에 대해 불일치 사항이 포함될 때의 매우 높은 심각도 등급 9 매우높음 주요한 기능을 상실하면서 자동차/부품의 작동불능 8 높음 자동차/부품이 작동하지만, 성능이 떨어짐. 고객 불만족 7 보통 자동차/부품이 작동하지만, 몇 가지 편의 부품의 작동불능. 고객이 불편함을 경험함 6 낮음 자동차/부품이 작동하지만, 몇 가지 편의 부품의 성능이 떨어짐. 고객일부가 불만족을 경험함 5 매우낮음 Fit&Finish/Squeak&Rattle 항목이 부적합함. 대부분의 고객에 의해 인지되는 결함 4 경미 Fit&Finish/Squeak&Rattle 항목이 부적합함. 평균적인 고객에 의해 인지되는 결함 3 매우경미 Fit&Finish/Squeak&Rattle 항목이 부적합함. 예민한 고객에 의해 인지되는 결함 2 없음 영향 없음 1

FMEA (13) 분류 이 란은 추가적인 공정관리가 요구되는 구성품, 하위시스템, 시스템에 대한 어떤 특별한 제품특성 (예: critical, key, major, sifnificant)을 분류하는데 사용된다. 특별히 공정관리가 요구되는 것으로 여겨지는 부품은 분류란에 적당한 특성이나 기호로써 설계FMEA 서식에 파악되어져야 하며 권고조치 사항란에 언급되어야 한다. 설계FMEA에서 파악된 각 부품은 공정FMEA에서 파악된 특별공정관리를 갖추어야 한다. (14) 고장의 잠재적 원인/메커니즘 고장의 잠재원인은 설계취약성의 증거로 정의되고, 그 결과는 고장형태이다. 각 고장형태의 대해 모든 생각할 수 있는 고장원인과 고장메커니즘을 가능한 범위까지 나열한다. 관련 원인을 찾아 개선하기 위해서는 원인/메커니즘이 가능한 한 간결하고 완전하게 나열되어야 한다. 전형적인 고장원인은 다음과 같으나 이에 국한되지는 않는다. 잘못된 재료사양(Incorrect Material Specified) 부적절한 설계수명 추정(Inadequate Design Life Assumption) 과부하(Over-Stressing) 불충분한 윤활능력(Insufficient Lublication Capability) 부적절한 보전지침(Inadequate Maintenance Instructions) 사용환경에 대한 불충분한 고려(Poor Environment Protection) 잘못된 연산방식(Incorrect Algorithm)

FMEA 전형적인 고장메커니즘은 다음과 같으나 이에 국한되지는 않는다. 휘어짐(Yield) 늘어짐(Creep) 피로(Fatigue) 마모(Wear) 재료의 불안정성(Material Instability) 부식(Corrosion) (15) 현 설계관리 고려중인 고장형태와 원인/메커니즘에 대한 설계 적절성을 보장할 수 있는 예방. 설계검인정/검증 또는 그 외의 활동들을 나열하라. 현재의 관리(예 : 주행테스트, 설계검토, 고장/안전(압력안전판) 수학적 연구, 가상/실험실(rig/lad)시험, 타당성 검토, 시작품시험, 가속(fleet)시험)는 동일 또는 유사한 설계에 사용되었 거나 사용되고 있는 것이다. 고려해야 할 설계관리/특성의 3가지 유형은 다음과 같다. 1) 원인/메커니즘이나 고장형태/영향의 발생을 예방하거나, 발생율을 줄인다. 2) 원인/메커니즘을 찾아내고 시정조치를 이끌어낸다. 3) 고장형태를 찾아낸다. 보다 더 좋은 접근방식은 가능하다면 유형1)관리를 첫번째로 사용하는 것이고, 둘째는 유형2)관리를 사용 하는 것으며, 셋째는 유형3)관리를 사용하는 것이다. 현 설계관리가 설계의도의 일부로 통합된다면 초기 발생도 등급은 유형1)에 의해 영향을 받은 것이다. 또한, 사용되는 시작품과 모델이 설계의도를 대표한다면 초기 검출도 등급은 유형2) 혹은 유형3)의 현재관리상태에 기초를 둘 것이다.

FMEA (16) 발생도(Occurrence) 발생도는 특정한 원인/메커니즘(앞에서 언급한)이 발생할 가능성이다. 발생도 등급은 등급 이상의 의미를 갖는다. 설계변경을 통하여 하나 혹은 그 이상의 고장형태의 원인/메커니즘을 제거하거나 조절하는 것만이 발생도 등급감소에 영향을 줄 수 있는 유일한 방법이다. 잠재적 고장원인/메커니즘의 발생 가능성을 1~10단위로 추정하라, 이 예측치를 결정함에 있어서 다음과 같은 질문이 고려되어야 한다. - 유사부품이나 하위시스템의 서비스 이력/필드(field) 사례는 무엇인가? - 구성품이 이관(carryover)부품인가 아니면 지난번 수준의 구성품이나 하위시스템과 유사한가? - 지난번 수준의 구성품이나 하위시스템에서 얼마나 중요한 변경이 있었는가? - 구성품이 지난번 수준의 구성품과 판이하게 다른가? - 구성품 적용이 변경되었나? - 환경의 변화는 무엇인가? - 기대되는 비교 가능한 발생율을 추정하기 위해 기술적 분석이 이용되었는가? 일관성 있는 발생도 등급체제는 지속성을 보장하는데 이용되어야 한다. 설계수명 고장율은 구성품, 하위 시스템, 시스템의 설계수명 동안에 예상되는 고장의 수에 근거하는 것이다. 발생도 등급은 순위 부여에만 관련이 있지 실제의 발생 가능성을 반영한 것은 아니다.

FMEA 제안된 평가기준 : (개별적인 제품분석을 위해 수정을 한다 할지라도 팀은 평가기준과 등급체계에 의견 일치를 보아야 하며 일관성이 있어야 한다.) 고장 확율 고 장 가 능 비 율 등급 매우 높음 (고장은 거의 필연적이다.) 2개 중 1개 이상 10 3개 중 1개 9 높음 (반복적인 고장) 8개 중 1개 8 20개 중 1개 7 보통 (때때로 고장) 80개 중 1개 6 400개 중 1개 5 2,000개 중 1개 4 낮음 (상대적으로 적은 고장) 15,000개 중 1개 3 150,000개 중 1개 2 희박 (고장이 거의 없음) 1,500,000개 중 1개 이하 1

FMEA (17) 검출도(Detection) 검출도는 잠재적인 원인/메커니즘(설계취약성)을 구성품, 하위시스템, 시스템이 양산을 위해 배포되기 전에 발견하기 위해 15항에 수록되어 제안된 유형2) 현 설계관리의 능력이나, 그 이후의 고장형태를 발견하기 위해서 제안된 유형3) 현 설계관리의 능력을 평가하는 것이다. 일반적으로 낮은 등급을 얻기 위해서는 계획된 설계관리(즉, 예방,유효성확인,검증활동)이 개선되어져야 한다. 제안된 평가기준 : (개별적인 제품 분석을 위해 수정을 한다 할지라도 팀은 평가기준과 등급체계에 의견 일치를 보아야 하며 일관성이 있어야 한다.) 검 출 도 기준 : 설계관리에 의한 검출 가능성 등급 절대적으로 불확실 잠재적인 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출하지 못하거나 검출할 수 없다 : 설계관리가 없는 경우 10 매우 희박 설계관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 매우 희박하다. 9 희박 설계관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 희박하다. 8 매우 낮음 설계관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 매우 낮다. 7 낮음 설계관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 낮다. 6 보통 설계관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 보통이다. 5 다소 높음 설계관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 다소 높다. 4 높음 설계관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 높다. 3 매우 높음 설계관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 매우 높다. 2 거의 확실 설계관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 거의 확실하다. 1

FMEA (18) 위험우선순위(RPN : Risk Priority Number) 위험우선순위(RPN)는 심각도(S), 발생도(O), 검출도(D) 등급의 곱이다. RPN = (S) × (O) × (D) 위험우선순위는 S×O×D의 결과이며 설계위험에 대한 측정치이다. 이 RPN값은 설계를 함에 있어 고려해야 할 우선 순위결정에 사용된다.(즉, 파레토 형태) RPN값은 1~1000사이에 있다. 높은 RPN에 대해서는 팀이 시정조치를 통하여 계산상의 위험을 줄이기 위한 노력을 해야 한다. 일반적으로 RPN 결과와 관계없이 심각도가 높을 때에는 특별한 주의를 기울여야 한다. (19) 권고조치사항 고장형태가 RPN에 의해 순위가 결정되어졌을 때 시정조치는 가장 높은 순위의 우려사항과 치명적인 항목에 우선 집중한다. 권고조치사항의 목적은 발생도, 심각도, 검출도 등급 중의 하나 혹은 모두를 감소 하는 것이다. 설계 검인정/검증 활동의 증가는 검출도 등급만을 줄이는 결과가 될 것이다. 발생도 등급의 감소는 설계변경을 통한 고장 형태의 하나 혹은 그 이상의 원인/메커니즘 제거 도는 관리에 의해서만 영향을 받을 수 있다. 오직 설계변경만이 심각도 등급의 감소를 가져올 수 있다. 이러한 활동은 다음사항이 고려 되어져야 하나 이에 국한 되지는 않는다. - 실험계획법(특히, 복합 혹은 교호작용 원인이 존재할 때) - 개정된 시험계획(Revised Test Plan) - 개정된 설계 - 개정된 재질사양 특정한 원인에 대한 권고조치사항이 없으면 해당란에 “없음”이라고 기입한다.

FMEA (20) 책임(권고조치사항에 대한) 권고 조치사항에 대해 책임질 수 있는 조직과 개인 및 목표완료 예정일을 기입한다. (21) 조치내용 시정조치가 수행된 후 시정조치의 간략한 설명과 적용일을 기입한다. (22) 조치후 RPN 시정조치가 완료된 후 심각도, 발생도, 검출도 등급 결과를 평가하고 기록한다. 조치후 RPN값을 계산하여 기입한다. 만약 조치가 취해지지 않으면 RPN과 관련된 등급란은 공란으로 남겨 두어라. 모든 조치후 RPN은 검토되어야 하고 다음조치가 고려될 필요가 있으면 19)에서 22)단계를 반복한다. <후속조치> 설계 책임자는 모든 권고조치 사항이 수행되거나 적절히 확인되었다는 것을 보장할 책임이 있다. FMEA는 살아있는 문서이며, 항상 최근의 관련조치 뿐만 아니라 최신 설계단계를 반영하고 양산시작 이후에 발생하는 것도 포함하여야 한다. 설계 책임자는 우려사항(concern)이 파악되고 권고조치사항이 수행된다는 것을 보장하는 몇 가지 수단을 가진다. 그것은 다음사항이 포함되나 이에 국한되지는 않는다. - 설계 요구사항이 달성되었다는 보장 - 기술도면과 사양검토 - 조립/제조문서에 대한 회사의 승인 - 공정FMEA와 관리계획서 검토

FMEA 2) 공정 FMEA의 전개 공정FMEA는 일반공정의 흐름도/위험평가(부록C 참조)로 시작되어야 한다. 제품에 미치는 영향을 파악하는 활동이 포함되어야 한다. FMEA 준비단계에서 사용된 흐름도/위험평가서는 FMEA와 함께 관리되어야 한다. 잠재적 고장유형분석과 그 결과의 문서화를 손쉽게 하기 위해 공정 FMEA 서식은 개발되었으며 부록G에 예시하였다. 서식의 적용에 대해서는 다음에 설명되어 있다. 각 번호는 서식에서 원으로 둘러싼 번호와 일치한다. 완성된 서식의 예는 부록 D에 포함되어 있다. (1) FMEA 번호 FMEA의 문서번호로서 문서추적에 이용될 수 있다. (2) 부품 분석되어야 할 시스템, 하위시스템 또는 구성품의 이름 및 번호를 기입한다. (3) 공정책임 OEM, 부서, 부문 등을 기입한다. 또한 알고 있다면 공급자 이름을 기입한다.

FMEA (4) 작성자 FMEA 책임자의 이름, 전화번호, 회사명을 기입한다. (5) 모델년도/차종 (알고 있다면) 분석된 설계/공정에 의해 이용되거나 영향을 받는 모델년도와 차종을 기입한다. (6) 완료 예정일 계획된 양산 시작일(SOP)을 초과하지 않는 초기의 FMEA 완료 예정일을 기입한다. (7) FMEA 최초작성일/최근개정일 최초의 FMEA 작성일자와 최근개정일자를 기입한다. (8) 핵심팀 임무의 피악과 수행에 권한을 가진 책임있는 인원과 부서의 이름을 기입한다. (모든 팀원 이름, 부서, 전화번호, 주소 등이 배포 리스트에 포함할 것을 권장한다.) (9) 공정 기능/요구사항 분석되어야 할 공정 또는 작업(turning, drilling, tapping, welding, assembling)의 간단한 설명을 기입한다. 가능한 한 간결하게 분석해야 할 공정 또는 작업의 목적을 기입한다. 다른 잠재적 고장형태를 갖는 많은 작업(조립)을 포함하는 공정인 경우, 분리된 공정으로 작업을 열거하는 것이 바람직하다.

FMEA (10) 잠재적 고장형태 잠재적 고장형태는 설계의도 및 공정요구사항을 잠재적으로 충족시키지 못하는 공정에서의 작업방법으로 정의한다. 잠재적 고장형태는 특정작업의 부적합을 의미한다. 그것은 연속적인(downstream) 작업의 잠재적 고장형태와 연관된 원인일 수 있거나 혹은 이전(upstream) 작업의 잠재적 고장형태와 연관된 원인일 수 있다. 그렇지만 FMEA의 준비시, 입고 부품/자재는 정상이라는 가정하에서 시작된다. 구성품, 하위시스템, 시스템 또는 공정특성에 기인되는 특별한 작업의 각 잠재적 고장형태를 LIST 한다. 고장은 발생할 수 있으나 반드시 발생하는 것은 아니라고 가정한다. 공정 엔지니어/팀은 다음 질문을 제기하고 답할 수 있어야 한다. - 공정/부품이 사양을 충족 시키는데에 있어 어떻게 실패 하였는가? - 기술사양과는 무관하게 고객(최종 사용자, 다음 작업, 또는 서비스)이 이의를 제기할만한 것에 대해 고려하고 있는가? 권장되는 공정 FMEA 시작은 유사공정의 비교와 유사 구성품과 관련된 고객(최종 사용자 및 다음 작업) 불만을 검토(최종 사용자 및 다음 공정)하는 것이다. 추가하여 설계목적의 인식이 필요하다. 전형적인 고장형태는 다음과 같으나 이에 국한되지는 않는다. 구부러짐(Bent) 금감(Crack) 접지(Grounded) 굳음(Binding) 변형(Deformed) 단선(Open circuited) 버어(Burred) 더러움(Dirty) 단락(Short circuited) 취급손상(Handling damage) 부적절한 설치(Improper set-up) 공구마모(Tool worn)

FMEA (11) 고장의 잠재적 영향 고장의 잠재적 영향은 고객에게 미치는 고장형태의 영향으로 정의된다. 여기에서 고객은 다음작업, 순차작업 또는 작업장, 판매자 및 차량 소유자가 될 수 있다. 각각은 고장의 잠재적 영향을 평가할 때 고려되어야만 한다. 고객이 인식하거나 경험할 수 있는 것으로 고장의 영향을 설명하여라. 최종사용자에 대한 고장 영향은 항상 다음과 같은 제품 또는 시스템 성능의 용어로 언급되어질 수 있다. 소음(Noise) 거칠음(Rough) 불규칙적인 작동(Erractic operation) 작동불능(Inoperative) 조잡한 외관(Poor apperance) 불쾌한 냄새(Unpleasant oder) 불안정성(Unstabled) 작동저하(Operation impaired) 과도한 작동력 요구(Excessive effort required) 차량콘트롤 저하(Vehicle control impaired) 만약 고객이 다음 작업 또는 순차작업/작업장이라면, 고장영향은 다음과 같은 공정/작업 성능의 용어로 언급되어질 수 있다. 조임불가 조립불가 Bore/Tap 불가 연결안됨 장착불가 불일치 접촉면 불일치 장비손상 작업자 위험 (12) 심각도 심각도란 잠재적 고장형태가 고객에게 미치는 영향(앞에서 언급한)의 심각한 정도를 평가한 것이다. 심각도는 단지 영향에만 적용된다. 만약 고장유형에 의해 영향을 받는 고객이 조립공장 또는 제품 사용자라면, 심각성 정도의 평가는 공정의 엔지니어/팀의 경험과 지각영역 밖에 있을 수 있다. 이러한 경우 설계FMEA, 설계 심각도는 1~10까지의 등급으로 평가된다. 제안된 평가기준 : (개별적인 공정분석을 위해 수정을 한다 할지라도 팀의 평가기준과 등급체계에 의견 일치를 보아야 하며 일관성이 있어야 한다.)

FMEA 영 향 기 준 : 영향의 심각도 등급 경고없는 위험 영 향 기 준 : 영향의 심각도 등급 경고없는 위험 설비 또는 조립작업자를 위험하게 할 수 있다. 잠재적 고장형태가 안전한 차량운행에 영향을 미치거나 정부법규에 대해 불일치사항을 포함할 때 매우 높은 심각도 등급이 부여된다. 고장은 사고경고없이 발생될 것이다. 10 경고있는 위험 설비 또는 조립작업자를 위험하게 할 수 있다. 잠재적 고장형태가 안전한 차량운행에 영향을 미치거나 정부법규에 대해 불일치사항을 포함할 때 매우 높은 심각도 등급이 부여된다. 고장은 사전경고후 발생될 것이다. 9 매우높음 생산라인 중대한 혼란을 가져온다. 제품의 100%가 폐기될 수 있다. 차량/부품이 작동하지 않고, 주요기능이 손실된다. 고객은 매우 불만족해 한다. 8 높음 생산라인에 혼란을 가져온다. 제품은 선별되어져야 하고 제품의 대부분 (100%미만)이 폐기될 수 있다. 고객은 불편을 겪는다. 7 보통 생산라인에 혼란을 가져온다. 제품의 대부분(100%미만)이 재작업될 수 있다. (선별없이)차량/부품은 작동하지만 몇가지 편의부품이 작동치 않는다. 고객은 불편을 겪는다. 6 낮음 생산라인에 혼란을 가져온다. 제품의 100%가 재작업될 수 있다. 차량/부품은 작동하지만 몇가지 편의부품이 성능이 떨어진 채로 작동된다. 고객은 불편을 겪는다. 5 매우낮음 생산라인에 혼란을 가져온다. 제품은 선별되어져야 하고 제품의 대부분(100%미만)이 재작업될 수 있다. Fit&Finish/Squeak&Rattle항목이 불일치 한다. 대부분의 고객이 인지하는 결함. 4 경미 생산라인에 혼란을 가져온다. 제품의 대부분(100%미만)은 라인을 중단하지는 않으나 작업장 밖에서 재작업이 이루어질 수 있다. Fit&Finish/Squeak&Rattle항목이 불일치 한다. 평균적인 고객이 인지하는 결함. 3 매우경미 생산라인에 혼란을 가져온다. 제품의 대부분(100%미만)은 라인을 중단하지 않고 작업장 내에서 재작업이 이루어질 수 있다. Fit&Finish/Squeak&Rattle항목이 불일치 한다. 예민한 고객이 인지하는 결함. 2 없음 영향 없음 1

FMEA (13) 분류 이 란은 추가적인 공정관리가 요구되는 구성품, 하위시스템, 시스템에 대한 어떤 특별한 제품특성 (예 : critical, key, major, significant)를 분류하는데 사용된다. 만약 이러한 분류가 공정FMEA에서 파악되었다면 관리항목 지정과 관련된 기술문서에 영향을 미치므로 책임있는 설계엔지니어에게 통보해야 한다. (14) 고장의 잠재적인 원인/메커니즘 고장의 잠재적인 고장이 어떻게 발생하는지에 대한 정의이며, 시정조치가 될 수 있거나 관리될 수 있는 원인에 의하여 설명된다. 각 고장형태에 대해 파악된 모든 이해할만한 고장원인을 가능한 범위까지 나열하라. 만약 원인이 고장형태 하나에만 연관된다면, 즉 원인에 대한 시정조치가 고장형태에 직접조치 된다면, 그때의 FMEA는 공정이 완전하다고 생각케 한다. 그러나 대부분의 원인들은 하나의 고장형태에만 관련되어 있지 않으므로 원인의 시정조치 또는 관리를 위해, 예를 들면 고장의 주요 공헌자인 근원원인을 결정하고 가장 쉽게 관리될 수 있게 하기 위해 실험계획법등이 고려되어져야 한다. 이러한 원인은 처방노력이 지속적으로 집중될 수 있도록 기술되어야 한다. 전형적인 고장원인은 다음과 같으나 이에 국한되지는 않는다. · 부적절한 토오크 – 과다, 미달 · 부적절한 용접-전류, 통전시간, 가압류 · 부정확한 게이지 측정

FMEA · 부적절한 열처리 – 시간, 온도 · 불충분한 환기(Gating/Venting) · 불충분한 윤활 또는 윤활되지 않음 · 부품누락 또는 오장착 특정한 실수 또는 오기능(예 : 작업자의 씰링작업 실수)은 나열되어야 한다. 모호한 어구는 사용하지 않아야 한다.(예 : 작업자 실수, 설비 오작동) (15) 발생빈도(Occurrence) 발생빈도는 파악된 원인/메커니즘(앞에서 언급된)이 얼마나 자주 발생하는가이다. 발생도 등급은 등급 이상의 의미를 갖는다. 1~10까지의 범위에서 발생도를 추정하라. 단지 고장형태에서 발생도의 결과치는 이러한 등급으로 고려되어야 한다. 고장의 발견정도를 측정하는 것은 여기서 고려되지 않는다. 다음 발생도 등급 시스템은 일관성이 보장되어 사용되어야 한다. “잠재적 고장율”은 공정이 가동되는 동안 예측되는 고장횟수에 근거한다. 만약 유사공정으로부터 이용할 수 있다면, 통계적 데이터는 발생도 등급을 결정하는데 이용된다. 다른 모든 경우에 주관적 평가는 유사공정에 서 이용될 수 있는 과거 데이터와 함께 표의 왼쪽칸에 문구설명을 이용하여 실시될 수 있다. 공정능력/실적분석의 상세설명을 위해서는 ASQC/AIAG의 SPC 참고 매뉴얼과 같은 간행물을 참고하라.

FMEA 제안된 평가기준 : (개별적인 공정분석을 위해 수정을 한다 할지라도 팀은 평가기준과 등급체계에 의견 일치를 보아야 하며 일관성이 있어야 한다. 고장 확율 고 장 가 능 비 율 Cpk 등급 매우 높음 (고장은 거의 필연적이다.) 2개 중 1개 이상 ＜ 0.33 10 3개 중 1개 ≥ 0.33 9 높음 (고장발생이 잦은 이전공정과 유사한 공정이 일반적으로 관련되어 있다.) 8개 중 1개 ≥ 0.51 8 20개 중 1개 ≥ 0.67 7 보통 (때때로 고장발생을 경험한 이전공정과 유사한 공정이 일반적으로 관련되어 있다. 그러나 중요한 정도는 아님.) 80개 중 1개 ≥ 0.83 6 400개 중 1개 ≥ 1.00 5 2,000개 중 1개 ≥ 1.17 4 낮음 (유사공정과 관련되어 독립된 고장발생) 15,000개 중 1개 ≥ 1.33 3 매우 낮음 (거의 동일한 공정과 관련되어 독립된 고장 발생) 150,000개 중 1개 ≥ 1.50 2 희박 (고장이 거의 일어나지 않음. 거의 대부분 동일한 공정과 관련되어 어떠한 고장도 없음) 1,500,000개 중 1개 이하 ≥ 1.67 1 - 160 -

FMEA (16) 현 공정관리 현 공정관리는 고장형태의 발생에서부터 가능한 범위까지 예방 또는 발생할 수 있는 고장형태를 검출하는 관리방안의 설명이다. 이러한 관리방안은 고정구 실수방지(Fixture error-proofing) 또는 SPC와 같은 공정관리 일 수 있으며, 공정의 사후평가도 관리방안이 될 수 있다. 이 평가는 주 작업 또는 연속적인 작업에서 발생할 수 있다. 고려해야할 공정관리/특성의 3가지 유형은 다음과 같다. (1) 원인/매커니즘이나 고장형태/영향의 발생을 예방하거나, 발생율을 줄인다. (2) 원인/매커니즘을 찾아내고 시정조치를 이끌어 낸다. (3) 고장형태를 찾아낸다. 보다 좋은 접근방식은 가능하다면 유형(1) 관리를 첫번째로 사용하는 것이고, 둘째는 유형(2) 관리를 사용 하는 것이며, 셋째는 유형(3) 관리를 사용하는 것이다. 현 공정관리가 설계의도의 일부로 통합된다면 초기 발생도 등급은 유형(1)에 의해 영향을 받을 것이다. 또한, 현재 이용되고 있는 공정이 공정의도(process intent)를 대표한다면 초기 검출도 등급은 유형(2) 또는 유형(3)의 현재관리상태에 기초를 둘 것이다.

FMEA (17) 검출도(Detection) 검출도는 (16)번 항목에 언급되어 있는 유형(2)로 제안된 현 공정관리에 의해 잠재적 원인/메커니즘을 검출 할 확률의 평가로 정의되거나 부품 또는 구성품이 제조공정 또는 조립장소를 떠나기전에 유형(3)으로 제안된 현 공정관리에 의해 일련의 고장형태를 검출할 확률의 평가로 정의된다. 검출도는 1에서 10까지의 등급범위를 사용한다. 고장이 발생되었다고 가정하고 이때 이러한 고장형태 또는 결함을 갖고 있는 부품의 출하를 예방하기 위한 모든 “현 공정관리”의 능력을 평가하라. 섣불리 검출도가 낮다고 추측해서는 안된다. 왜냐하면 발생도가 낮을 수 있기 때문이다.(관리도가 사용되었 을 때) 그러나 낮은 빈도의 고장형태를 검출하거나 또는 고장형태가 공정내에서 더욱 악화되는 것을 예방 하기 위해 공정관리능력의 평가를 수행해야 한다. 무작위 품질체크는 독립적으로 존재하는 결함을 검출할 가능성은 없으며, 검출도 등급에 영향을 미치지 않는다. 통계적 이론에 의해 수행되는 샘플링은 검출도를 관리하는 유효한 방법이다. 제안된 평가기준 : (개별적인 공정분석을 위해 수정을 한다 할지라도 팀은 평가기준과 등급체계에 의견 일치를 보아야 하며 일관성이 있어야 한다.)

기준 : 검출도는 다음/연속 공정 또는 제조/조립 장소에서 부품이 이송되기 전에 공정관리에 의해 검출될 확률 FMEA 검 출 도 기준 : 검출도는 다음/연속 공정 또는 제조/조립 장소에서 부품이 이송되기 전에 공정관리에 의해 검출될 확률 등급 절대적으로 불확실 고장형태를 검출하기 위해 사용할 수 있는 관리방안이 없음 10 매우 희박 현관리에 의해 고장형태가 검출되기 매우 희박함 9 희박 현관리에 의해 고장형태가 검출되기 희박함 8 매우 낮음 현관리에 의해 고장형태가 검출될 확률이 매우 낮음 7 낮음 현관리에 의해 고장형태가 검출될 확률이 낮음 6 보통 현관리에 의해 고장형태가 검출될 확률이 보통 5 다소 높음 현관리에 의해 고장형태가 검출될 확률이 보통보다 다소 높음 4 높음 현관리에 의해 고장형태가 검출될 확률이 높음 3 매우 높음 현관리에 의해 고장형태가 검출될 확률이 매우 높음 2 거의 확실 현관리에 의해 고장형태가 거의 확실하게 검출됨 신뢰성 있는 검사방법이 유사공정에서 알려져 있음 1

FMEA RPN = (S) × (O) × (D) (18) 위험우선순위(RPN) RPN값은 1~1000 사이에 있다. 높은 RPN에 대해서는 팀이 시정조치를 통하여 계산상의 위험을 줄이기 위한 노력을 해야 한다. 일반적으로 RPN 결과와 관계없이 심각도가 높을 때에는 특별한 주의를 기울여야 한다. 고장형태가 RPN에 의해 순위가 결정되어 졌을 때 시정조치는 가장 높은 순위의 우려사항과 치명적인 항목에 우선 집중한다. 만약 고장원인이 완전하게 이해되지 않았다면, 권고조치는 통계적기법(실험계획법)에 의해 결정되어야 한다. 모든 권고조치의 목적은 심각도, 발생도 및 검출도의 등급을 줄이기 위한 것이다. 특정한 원인에 대한 권고조치사항이 없으면 해당란에 “없음”이라고 기입한다. 파악된 잠재적 고장형태에 대한 영향의 모든 원인이 제조/조립 작업자에게 위험이 될 수 있는 경우에는 시정조치를 통해 고장원인을 제거, 관리하여 예방조치를 취하거나 또는 적절한 작업자 보호책을 강구 하여야 한다. 계량화 가능한 이익을 수반하는 명확하고 긍정적인 시정조치와 이외의 활동에 대한 권고조치사항 및 모든 권고조치사항에 대한 사후확인의 필요는 아무리 강조해도 지나치지 않는다.

FMEA 철저하게 검토하고 잘 개발된 공정FMEA는 긍정적이고 유효한 시정조치 없이는 그 가지가 제한된다. 관련 부서는 모든 제한조치를 추진하기 위해 후속조치(follow-up) 프로그램을 효과적으로 수행할 책임이 있다. 다음과 같은 조치가 고려되어야 한다. - 발생 가능성을 줄이기 위해 공정 및 설계 개정이 요구된다. 통계적 기법을 이용한 공정의 시정조치에 관련된 조사결과는 지속적인 개선 및 결함 예방을 위해 해당 작업으로 피드백(feed back)하여야 한다. - 설계 및 공정의 변경만이 심각도 등급을 감소시킬 수 있다. - 검출확률을 증가시키기 위해 공정 및 설계의 변경이 요구된다. 일반적으로 검출관리를 증가하는 것은 품질개선의 측면에서 비용이 추가되고 비효율적이다. 품질관리의 검사빈도를 증가시키는 것은 긍정적인 시정조치가 아니고, 단지 일시적인 방법이므로 영구적인 시정조치가 필요하다. 어떤 경우에, 특정부품에 대한 설계변경은 검출력을 높이기 위해 요구될 수 있다. 현 관리시스템에 대한 변경은 이러한 확률을 증가시키기 위해 수행될 수 있다. 결함의 검출보다는 오히려 결함의 예방(발생도 감소)이 강조되어야 한다. 이러한 예는 무작위 품질체크 또는 검사보다는 오히려 통계적 공정관리와 공정개선에 이용된다.

FMEA (20) 책임(권고조치사항에 대한) 권고조치사항에 대한 책임질 수 있는 조직과 개인 및 목표완료 예정일을 기입한다. (21) 조치내용 시정조치가 수행된 후 시정조치의 간략한 설명과 적용일을 기입한다. (22) 조치후 RPN 시정조치가 완료된 후 심각도, 발생도, 검출도 등급 결과를 평가하고 기록한다. 조치후 RPN값을 계산하여 기입한다. 만약 조치가 취해지지 않으면 RPN과 관련된 등급란은 공란으로 남겨 두어라. 모든 RPN 결과는 검토되어야 하고, 만약 더 많은 조치가 고려될 필요가 있다면 19)단계에서 22)단계 까지 반복하여라. <후속조치> 공정책임자는 모든 권고조치사항이 수행되거나 적절히 확인되었다는 것을 보장할 책임이 있다. FMEA는 살아있는 문서이고, 항상 최근의 관련조치 뿐만 아니라 최신 설계단계를 반영하고 양산시작 이후에 발생하는 것도 포함하여야 한다.

FMEA

FMEA

FMEA

FMEA

FMEA

FMEA

FMEA FMEA SHEETS 조립품 부품명 기 능 고장모드 고장의 원인 고장의 영향 점검방법 중요도 빈도 Cs 등급 대책

FMEA F M E A 예1) 섭시스템 스핀들계통 구성품 변속장치 작성자 나 니 미 작성일 2004. 06 .14 조립품 나 니 미 작성일 2004. 06 .14 조립품 부품명 기 능 고장모드 고장의 원인 고장의 영향 점검방법 기능적 중요도 (C1) 파급 영향 (C2) 발생 빈도 (C3) 예방 가능성 (C4) 고장 평점 (Cs) 등급 대책 기어 박스 축 회전수 변환, 등력전달, 회전력전달 마모,파손 윤활부족,변속 기어 부딛힘 마찰, 노후화 동력전달 불량 회전불량 청각, 육안 10 5 1 2.66 Ⅳ 자주보전시점검 SHIFT 솔레노이드 실린더이동 방향결정 소손,마모 절연파괴, 이물질 SHIFT실린더 작동불 테스터기, 분해 7.07 Ⅰ 재분석실시(FTA) 실린더 리듀싱벨브 기어SHIFT 상하이동 일정압력유지 누유 마모, 기능저하 PACKING마모 이물질,스프링 장력약화 기어변환불 육안 압력게이지 2.44 자주보전시 점검 타이머 리미트 S/W 변환신호 유지 시간결정 기어연결상태감지 기능상실 이탈 설정미스 고정볼트풀림 기어변화불 스핀들회전불가 테스터기,육안 5.95 5.00 Ⅱ

FMEA 예2) 조립품 부품명 기 능 고장모드 고장의 원인 고장영향 중요도 파급 영향 합계 예상 대책안 구동전달 롤러 기 능 고장모드 고장의 원인 고장영향 중요도 파급 영향 합계 예상 대책안 구동전달 롤러 (2EA) 구동롤 축 감속기 베어링 동력발생 →Trans 모터 소손 및 파손 구동불능 필름주름짐 5 3 8 이송 콘베어 구동 연결 슈트인입 감김 ROLL 이송을 원활하기 위한 경사면유지 롤러 위치 변도 축휨 늦어짐 휨 4 7 예방보전 빈도조정 필름분류 각도 분리롤 최초방향 조절 롤러 유동 분류 안됨 분류안됨 오버부분 브레이크유발 공기배출 Hole Cut Knife 필름수축시 구멍천공 Knife burr (cutter,날) 각도 불일치 밀착도 떨어짐 천공안됨 주름짐 9 공기 배출 천공 롤러 합체

FMEA 전개순서 SYSTEM FMEA DESIGN FMEA PROCESS FMEA SYSTEM 기능 SYSTEM / 부품기능 PROCESS FLOW SYSTEM와 SUBSYSTEM 해석 LEVEL 결정 공정분석 LEVEL 결정 신뢰성 BLOCK도 작성 신뢰성 BLOCK도 작성 가공 PROCESS/BLOCK도 작성 고장 형태 예측 고장 영향 평가 고장 원인 분석 현재의 관리 상태

FMEA 전개요령 CFT 운영 TROUBLE BANK 전문요원 설계 정보 개발 분석 생산 QC 외 방법 설계 평가 및 예상 문제 검토 문제 재발 방지 SYSTEM 개발 변경관리 및 신뢰성 검증 활동 FMEA 해석 LEVEL 선택 효과 개발기간 단축 → LIFE CYCEL에 신속 대응 개발 비용 절감 → 수익성 향상 목표품질조기 확보 및 LEVEL-UP → 문제 발생 “0”화 기술 KNOW-HOW 축적 → 개발능력확보 및 기술자립화

FMEA 출력 구 분 출 력 SYSTEM FMEA 1.잠재적인 SYSTEM 2.고장 형태 제어가능 시스템 기능 LIST 구 분 출 력 SYSTEM FMEA 1.잠재적인 SYSTEM 2.고장 형태 제어가능 시스템 기능 LIST 3.고장 형태의 발생 제거/감소 시키기 위한 시스템 설계 활동 LIST DESIGN FMEA 1.잠재적인 제품 고장 형태의 LIST 2.잠재적인 특별 특성 LIST 3.제품의 고장형태 감소/제거 시키기 위한 설계 활동 LIST PROCESS FMEA 1.잠재적인 공정 고장 형태 LIST 2.특별 특성 LIST 3.고장 형태 제거/감소/개선 시키기 위한 공정 활동 LIST

FMEA 평가기준 구분 평 가 기 준 배점 중 요 도 기능 상실, 기능 저하가 급격한 것 5 기능 저하의 산포가 일정치 않음 평 가 기 준 배점 중 요 도 기능 상실, 기능 저하가 급격한 것 5 기능 저하의 산포가 일정치 않음 4 기능 저하의 데이터를 확인 할 수 있음(경결점) 3 기능 저하에 대해 일부 조치가 가능함(부수적 결정) 2 사후 보전이 용이하고, 보전성이 가능한 것(계획적) 1 파 급 효 과 후 공정에 파급 영향이 치명적이며 불량 다량 발생 후 공정 파급 영향이 치명적이며 불량 발생과는 관계없음 후 공정 파급 영향이 다소 있는 것 파급 영향은 없으나 수리를 요하는 것 공정상 문제는 없으나, 작업이 불편함

FMEA 효과 구 분 출 력 SYSTEM FMEA 1.SYSTEM의 기능을 저하시키는 고장 형태 검토 구 분 출 력 SYSTEM FMEA 1.SYSTEM의 기능을 저하시키는 고장 형태 검토 2.인명/법규/안전/환경에 미치는 고장 형태 검토 DESIGN FMEA 1.고유기술에 의한 설계 변경 가능 2.필요한 개소에 적정한 신뢰성을 갖춘 부품 사용 3.안전계수의 검토 PROCESS FMEA 1.공정 설계 및 공정 사양서에서의 활용 2.CLAIM에 대한 효과 3.제조 및 조립상의 주의점 명확화 가능