(Advanced Product Quality Planning) 보다 나은 사전제품 품질계획 APQP (Advanced Product Quality Planning) 1

Field Why? 우 리 회 사 문 제 문 제 문 제 문 제 문 제 문 제 외 주 업 체 고 객 최종 검사 입고 검사 공정 왜, 양산공정에서 열심히 품질관리 하는데 문제가 많은 것일까? 우 리 회 사 외 주 업 체 최종 검사 입고 검사 공정 검사 최종 검사 출하전 검사 문 제 문 제 문 제 문 제 고 객 Why? Field 문 제 문 제

왜, 양산공정에서 “저 품질 문제”가 많은 것일까? 왜, 양산공정에서 “저 품질 문제”가 많은 것일까? Field Claim 강한 검사 고객 품질 Trouble 대응 부적합한 물류 재작업· 수리 금형 수리 Q-COST 전수 선별 빈번한 설비고장 대책 회의 설계변경 과다한 Scrap 공정 변경

● 개발이 문제? 제품 설계를 할 때에 과거 유사 문제점을 파악하고 반영하였는가? 공정 설계를 할 때에 과거 유사 문제점을 파악하고 반영하였는가? 금형 설계를 할 때에 과거 유사 문제점을 파악하고 반영하였는가? 설비 사양을 정할때에 과거 유사 문제점을 파악하고 반영하였는가? 치공구 설계를 할 때에 과거 유사 문제점을 파악하고 반영하였는가? 외주 개발 시 과거 유사 문제점을 파악하고 반영하였는가? 관리계획을 수립 할 때에 과거 유사 문제점을 파악하고 반영하였는가? 그런데 왜 고객불만은 끊이지 않고 크레임은 감소 되지 않으며 Q-Cost는 계속 증가 하고 있는가요?

APQP (Advanced Product Quality Planning)

APQP Timing Chart proto pilot 계획 정의 계획 수립 제품 설계 및 개발 . 공정 설계 및 개발 제품 및 Concept Program Initiation/Approval Approval Pilot Launch Prototype proto pilot 계획 정의 계획 수립 제품 설계 및 개발 . 공정 설계 및 개발 제품 및 공정 유효성확인 양 산 피드백 , 평가 및 시정조치 프로그램 제품 설계 공정설계 제품 및 공정 피드백 , 평가 계획 및 정의 및 개발 , 검증 및 개발 , 검증 유효성확인 및 시정조치

APQP Timing Chart 1.신뢰성 목표 2.품질 목표 3.중요한 품질 특성 4.BOM 5.기본적인 공정 흐름 구상 프로그램의 정의 활동 1.고객의 요구사항은 파악? 2.과거 문제점은 파악? 3.신제품의 기능과 용도는 파악? 4.관련 법규는 파악? 5.프로젝트의 원가는? 6.Bench Marking은 실시? APQP Timing Chart Concept Program Initiation/Approval Approval Prototype Pilot Launch 계획 정의 . 1.신뢰성 목표 2.품질 목표 3.중요한 품질 특성 4.BOM 5.기본적인 공정 흐름 구상 6.품질보증방안 피드백 , 평가 및 시정조치 프로그램 계획 및 정의 , ,

APQP Timing Chart 설계검토 제품 설계 및 개발 활동 ESIR 정보수집 제품구상 Proto 검토 사양승인요청 Concept Program Initiation/Approval Approval Prototype Pilot Launch 설계검토 . 정보수집 제품구상 Proto 검토 사양승인요청 제품도 피드백 , 평가 및 시정조치 제품설계 및 개발 , ,

APQP Timing Chart 공정설계 및 개발검토 공정 설계 및 개발 활동 정보수집 공정구상 공정 출력물 공정의 준비 Concept Program Initiation/Approval Approval Prototype Pilot Launch 공정설계 및 개발검토 . 정보수집 공정구상 피드백 , 평가 및 시정조치 공정 출력물 공정의 준비 Try-Out , , 공정설계 및 개발

APQP Timing Chart 제품 및 공정의 유효성 평가 활동 PPAP 외주개발 발주 제작 외주승인 Pilot . 피드백 Concept Program Initiation/Approval Approval Prototype Pilot Launch . 외주개발 피드백 , 평가 및 시정조치 발주 제작 외주승인 Pilot , , 제품 및 공정의 유효성 평가 단계

APQP Timing Chart 공정모니터링 피드백 평가 및 시정조치 활동 양산계획 초도양산운영 시정조치/개선 . 피드백 , Concept Program Initiation/Approval Approval Launch Prototype Pilot . 공정모니터링 피드백 , 평가 및 시정조치 , 양산계획 초도양산운영 시정조치/개선 , 피드백평가 및 시정조치 단계

APQP의 5단계 1 단계: Program의 계획 및 정의 하느냐를 설명 * 입력물 * 출력물 - 고객의 소리 - 설계 목표 시장조사 - 신뢰성 및 품질 목표 사후보증 및 품질 정보 내력 - 자재 목록표 팀 경험 - 공정흐름도 초안 - 사업계획/영업전략 - 제품 또는 공정품질 특성 초안 - 제품/공정 벤치마킹 데이터 - 제품 보증 계획 - 제품/공정의 가정 - 경영층 지원 - 제품 신뢰성 연구 - 고객요구사항

5. APQP의 5단계 2 단계: 제품 설계 및 개발 * DFMEA * 엔지니어링 도면 설계활동에 의한 출력 * DFMEA * 엔지니어링 도면 * 생산 가능성 및 조립에 대한설계 * 엔지니어링 규격 * 설계 검증 * 자재 사양서 * 설계 검토 * 도면 및 규격 변경 * Protopype 생산 APQP Team에 의한 출력 * 새로운 장비, 공구 및 설비 요구사항 * 계측기/시험장비 요구사항 * 특수 제품 및 공정 특성 * 팀 공약 및 경영층 지원 * Prototype 관리계획

설계검토 5단계 설계입력 검토1 구상도 검토2 설계출력 검토3 Proto 검토4 Pilot 검토5

5. APQP의 5단계 생산시스템 개발의 중요한 특색 및 품질제품을 생산하기 위해 그와 관련된 3단계: 공정설계 및 개발 관리계획에 대해 논의. 출력 * 포장 표준 * Pre-launch 관리계획 * 제품/공정 품질시스템 검토 * 공정지시서 * 공정흐름도 * MSA 계획 * 작업장 배치 * 예비공정 능력 연구계획 * 품질특성 매트릭스 *포장사양 * PFMEA *경영층 지원

5. APQP의 5단계 4 단계: 제품 및 공정 유효성 출력 * 측정시스템평가 * 포장평가 * 생산시험가동을 통한 생산공정의 유효성평가에 관한 중요한 특색을 논의 출력 * 생산시험가동 * 생산 유효성 시험 * 측정시스템평가 * 포장평가 * 예비 공정능력 연구 * 생산관리 계획 * 생산부품 승인 * 품질계획승인 및 경영층지원

5. APQP의 5단계 5 단계: 피드백, 평가, 시정조치 * 관리계획 및 통계적 기법은 공정변화(변동)을 파악하기 위한 수단 * 출력물: 감소된 산포/고객만족/인도 및 서비스 5.1 변화(변동, 산포) 감소 * 관리계획 및 통계적 기법은 공정변화(변동)을 파악하기 위한 수단 * 변화(변동)을 줄이기 위해 분석과 시정조치 취해져야 함 5.2 고객만족 * 제품 및 서비스는 고객의 환경에서 수행 * 제품 사용단계에서 공급자의 참여가 요구됨 * 제품 품질계획 노력의 유효성이 이 단계에서 평가 5.3 인도 및 서비스 * 문제 해결 및 지속적 개선을 위해 공급자/고객동반자 관계가 지속

Control Plan APQP내에서의 주요 활동s Prototype Pre - launch Production ◆ 시작품 제작 기간 동안 발생하는 치 수 측정 , 재료 및 성능시험의 기술 . ◆ Pre - launch - 시작품 이후 양산 전에 발생하는 치수 측정 , 재료 및 성능 시험의 기술 . ◆ Production - 양산 시 발생하는 제품 / 공정 특성 , 공정관리 , 시험 및 측정시스템의 포괄적인 문서화 .

관 리 계 획 서 (Control Plan) 단 계 차 종 NO 개정일자 개정사유 작성 검토 승인 제정일자 : 시작 단계 단 계 차 종 NO 개정일자 개정사유 작성 검토 승인 제정일자 : 시작 단계 부품명/품명 1 결 재 작성 검토 승인 2 부번 /품번 3 양산 단계 4 상호기능팀원 5 6 업체코드 고객기술승인/일자(요구시) 고객품질승인/일자(요구시) 기타승인/일지(요구시) 공정 번호 공정흐름도 공정명 설비명 관 리 항 목 특별 특성 관리기준 관리분담 이상 발생시 조치사항 비고 SUB MAIN 외주 NO 제품 공정 규격 확인방법 주기 관리방안 생산 QA 1 2 3 4 5 6 1

생산기술,생산,공무,품질관리,..부서와 같은 사용/관리부서의 경험이 중요! APQP내에서의 주요 활동s 제조타당성검토 ◆ 제품 사양을 확정 배포하기 전에 경험이 풍부한 직원들에 의하여 제품사양으로 인해 제조과정에서 예상되는 문제점은 없겠는지를 검토 생산기술,생산,공무,품질관리,..부서와 같은 사용/관리부서의 경험이 중요!

제조타당성검토 예: 1)우선 도면내에서 불확실한 내용은 없는가? 2)공차중에서 기존보다 tight한 요구는 없는가? 3)이미 개발된 공정개념(공법)으로 어려운 항목은 없는가? 4)생산성에 지대한 영향을 주는 항목은 없는가? 5)유사제품의 Cpk와 비교시 양산에서의 공정능력부족 예상항목은? 6)재료수급상의 어려움이 예상되지는 않는지? 7)조립상의 어려운점은 없는가? 8)형상,외관을 포함하여 품질관리상의 모호한 점은 없는가? 9)추가의 막대한 투자가 요구되어지는 항목은? 10)취급,운반,포장상의 어려움이 예상되지는 않는가? 11)안전,법규상의 위배가 예상되지는 않는가? 12)언급되고 있는 ES,MS내용상의 애로사항은 없는가? 13)기타 본 사양으로인해 제조상의 어려운점이 예상되지 않는가?   검토결과

제품기능 이해자(연구소),생산기술,생산,공무,품질관리,..부서와 같은 부서의 경험이 중요! APQP내에서의 주요 활동s 제품기능 이해자(연구소),생산기술,생산,공무,품질관리,..부서와 같은 부서의 경험이 중요! 특별특성의 검토 ◆ 제품의 용도,관련법규,고객요구정보를 바탕으로 제품개발/양산관리과정에서 정말 주의하여 관리하여야 할 “제품/공정특성”을 사전에 철저히 파악 구분 공정준비 시 반영 공정검증시 별도관리 양산시 별도관리 제품특별특성(KPC) 관련공정 공정특별특성(KCC)

특별특성 ★ ◈ HMC 닛산 TS16949 비고 ★ ◈ 당사의 관련 특별특성 예 구분 정 의 기 호 HMC ·법규 및 안전 특성 (정부의 차량 안전,배기,소음 또는 도난방지 등) ★ ·기능,외관,장착성 관련 특별특성 ◈ 당사의 관련 특별특성 예 HMC 닛산 TS16949 비고 ★ ◈ A B §

그러면 우리의 개발은 성공 입니까? 10개의 샘플을 만들었군요! 모두 규격 안에 만족 하고 있습니다. ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 하한 규격 상한 규격 10개의 샘플을 만들었군요! 모두 규격 안에 만족 하고 있습니다. ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ 그러면 우리의 개발은 성공 입니까?

아닙니다, 불량이 보이는군요! 10개 샘플 그 자체는 O.K. 그러나 년간 60만개를 생산 하는 우리의 공정은 사실상 일부 하는 우리의 공정은 사실상 일부 불량을 갖고 있군요.. 10개의 결과를 갖고 60만개의 모습을 추정해야 하겠지요 만약에 100개 결과를 이용하여 60만개를 추정하면 10개의 결과보다 더 정확하고, 300개의 결과는 100개의 결과보다 더 정확한 “양산 공정의 모습을 예측” 할 수 있습니다. 그래서 우리는 파이로트 제조시 300개 이상의 제조가 요구됩니다

A B -3σ x Bar +3σ -3σ 와 +3σ 의 값이 그렇습니다. 우리 개발팀이 파이로트 과정에서 확인해야하는 것은 샘플 몇 개의 최소, 최대값이 아니고 -3σ 와 +3σ 의 값이 규격 안에 충분히 위치하는가? 입니다. A B -3σ x Bar +3σ 우리 개발팀은 양산 전까지 공정의 산포를 줄이고 치우쳐진 평균값을 가운데로 옮겨 안정적인 품질을 확보하기 위해 충분한 공정능력을 갖추는 것입니다!!

공정능력 Cp ● 분포중심과 규격 중심이 일치하는 경우 SL SU ⅰ) 양쪽규격 ⅱ)한쪽규격 Cp 산출 방법 Cp = 1 99.73% 99.9937% 95.45% 2,700ppm 63ppm 45,500ppm 11 Revision 5.4 9/97

공정능력 Cpk ● 분포중심과 규격 중심이 일치하지 않는 경우 Cpk 산출 방법 SL SU ⅰ) ⅱ) 22,750ppm 99.72% ⅰ) ⅱ) 11 Revision 5.4 9/97

Cpk=1.33 Cpk=1.00 Cpk=1.67 Cpk=0.67

그리고 우리는 양산 공정에서 이렇게 힘들게 얻은 공정의 안정성이 흔들리지 않는가? 꾸준히 감시 해야 합니다… 관리도

X-R 관리도 11 Revision 5.4 9/97 Length Control Chart Cutting Department 2.57 2.45 2.25 2.33 2.23 2.22 2.11 2.21 2.35 2.81 2.13 2.41 2.08 2.03 2.85 2.10 2.54 2.55 2.01 2.18 2.17 2.70 2.36 2.32 2.56 2.52 2.74 2.58 2.31 2.28 2.65 2.09 2.66 2.47 2.02 2.71 2.95 2.24 2.40 2.19 2.80 2.98 2.38 2.14 2.50 2.87 2.29 2.73 2.62 2.60 2.44 2.91 2.06 2.61 2.67 2.00 2.59 2.97 2.84 2.48 2.90 11.95 12.36 12.69 12.57 11.53 11.43 12.00 12.46 11.84 11.10 12.50 11.33 12.48 11.65 11.19 10.87 12.78 11.42 12.37 12.44 12.87 11.47 11.98 11.78 11.31 11.94 13.60 12.81 11.54 2.390 2.472 2.538 2.514 2.306 2.286 2.400 2.492 2.368 2.220 2.500 2.266 2.496 2.330 2.238 2.174 2.556 2.284 2.474 2.488 2.574 2.294 2.396 2.356 2.262 2.388 2.720 2.562 2.308 0.33 0.11 0.46 0.49 0.39 0.56 0.63 0.40 0.42 0.52 0.65 0.27 0.25 0.60 0.53 0.69 0.96 0.58 0.73 0.70 0.83 0.57 0.45 0.80 0.64 1 2 3 4 5 Sum X-bar Range X-bar UCL=2.710, Mean=2.404, LCL=2.098 (n=5) (temp) Range UCL=1.121, Mean=0.530, LCL=none (n=5) (temp) 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 UCL Mean LCL 11 Revision 5.4 9/97

게이지+사용자+사용절차(방법)을 측정시스템이란? APQP내에서의 주요 활동s 측정환경은 관리수준이라고 볼때 측정 시스템이라 합니다. 그러면, 측정시스템이 안정화되기 위해서는? 11 Revision 5.4 9/97

1. 목적 부품제조공정승인(PSO)준비활동 10단계 2. 측정시스템 이란? 실수방지 공정 결과에 영향을 주는 측정변동 요인(측정자, 측정기 등) 을 분석하여 측정 Data의 신뢰성을 확보함으로써 올바른 공정해석 및 공정개선을 유도하기 위함. 사전품질계획 문제점 반영(설계FMEA) 시작품 검증결과 공정FMEA 공정관리계획서 2. 측정시스템 이란? 관리계획서에 의해 파악된 제품 및 공정 특성에 대한 측정 Data값을 얻는데 사용된 측정장비, 측정자, 측정방법, 측정환경 등 측정 프로 세스를 구성하는 전체를 말한다. 신뢰성시험 능력 부품제조공정승인(PSO)준비활동 10단계 검구/치구/금형 제작 검사협정 MSA, SPC 포장/납품 용기 실수방지   11 Revision 5.4 9/97

측정변동 - 용어의 정의 정확성 측정치의 관찰된 평균과 참 평균과의 차이. 정확성 측정치의 관찰된 평균과 참 평균과의 차이. 반복성 측정자가 동일 부품의 동일 특성을 측정하기 위하여 한 측정자가 동일 Gage를 사용하여 반복 측정하였을 때의 측정변동. 재현성 동일 부품의 동일 특성을 측정할 때 동일 Gage를 사용하는 서로 다른 측정자에 의한 측정치 평균의 변동. 안정성 적어도 두 번 이상의 서로 다른 시기에 동일 부품에 대해서 동일 Gage를 사용해서 얻어진 측정치 평균의 차이. 선형성 기대되는 동작 범위 전반을 통한 정확성 값의 차이이다. 11 Revision 5.4 9/97

Reproducibility(재현성) 동일 한 샘플을 이용하여 측정 했는데 왜,,A社는 데이터 차이가 큰 것인가요? A社 6개의 데이터 중에 어느것을 참 값이라고 할 수 있을까요? Repeatability(반복성) A 社 B社 권혁진 조상록 김세일 김가룡 12.1 12.5 12.2 12.3 12.6 13.4 12.3 12.2 13.2 12.8 12.1 12.2 Reproducibility(재현성) 평균차이 평균차이 11 Revision 5.4 9/97

제품기능 이해자(연구소),시험,생산기술,품질관리,고객서비스,생산..부서와 같은 부서의 경험이 중요! APQP내에서의 주요 활동s 제품기능 이해자(연구소),시험,생산기술,품질관리,고객서비스,생산..부서와 같은 부서의 경험이 중요! FMEA활동 ◆ DFMEA : 제품 사양으로 인하여 발생가능 한 고장형태를 파악하고 영향정도(심각성),발생원인,대체방안을 검토하는 활동 ◆ PFMEA : 공정 사양(공법,흐름,설비/금형/치공구/사양),관리정도로 인하여 발생가능 한 고장형태를 파악하고

현대/기아차의 신차 부품 품질확보 매뉴얼 : PSO10단계 1. 목적 제품설계 및 공정준비 단계에서 제품 및 공정의 모든 잠재적 고장형태가 고객에게 미치는 영향을 분석하여 현재의 설계관리 및 공정관리상의 예상 문제점 요인 에 대한 개선을 조치하기 위함 사전품질계획 문제점 반영(설계FMEA) 시작품 검증결과 공정FMEA 공정관리계획서 2. FMEA 란 ? (Failure Mode and Effects Analysis) 잠재적 고장형태와 관련된 심각도, 발생도, 검출도 항목을 정량적으로 분석하여 위험우선순위도(RPN)를 결정하고 조치를 취하는 문서화된 체계적인 접근 기법임. 신뢰성시험 능력 부품제조공정승인(PSO)준비활동 10단계 검구/치구/금형 제작 검사협정 MSA, SPC   실수방지 포장/납품 용기

설계FMEA 심각도*발생도*검출도 이 지수는 과연 무엇을 의미 할까요? 역시 별도의 테이블을 참고 해야 하는가요? 조치내용 R. P. N 검 출 도 발 생 심 각 조치결과 완료 예정일 권고 조치사항 N. 현 설계관리 고장의 잠재적원인 잠재적영향 잠재적 고장형태 상호 기능팀원 / / 품 명 ㅂ품 및 기능 품 번 양산적용일 초도 완료예정일 적 용 차 종 승인(SIGN& DATE) 검토(SIGN& DATE) 작성(SIGN & DATE) 주요개정내용 일자 구분 설계책임 FMEA NO. PAGE: / 특별특성 역시 별도의 테이블을 참고 해야 하는가요? 개선대상을 파악하기 위한 회사 나름대로의 Limit는 있어야 겠지요… 그러면 RPN의 가장 나쁜 점수는 몇점? 가장 좋은 점수는 몇점? 중간 점수는 몇점 일까요? 그렇습니다. 심각도*발생도*검출도 이지요!

RPN(RISK PRIORITY NUMBER) 산출 절 차 내 용 ·차량 → 시스템 → 조립/구성품→ 부품 단위로 기능 및 구성 정도 확인 SYSTEM 및 구성부품의 기능확인 ·시스템을 이루고 있는 구성 품목간의 기능블록도를 작성한다. - 시스템,서브 시스템,조립/구성품 LEVEL로 세분화 ·차량시스템을 분해/해석하여 FMEA 전개 대상 수준을 명확히 결정한다. ·기능블록도는 설계FMEA와 함께 보관한다. 기능블록도 작성 고장형태 예측 ·시스템,서브 시스템,조립/구성품이 설계 의도를 만족시키지 못하는 고장형태 예측 ;특정한 사용/운용조건(평균거리 이상,거친 지형,시내 운행 등)에서 발생될 수 있는 고장형태 고장영향 추측 ·고객이 고장형태를 인지하거나 경험하는 관점에서 기술 현재의 설계관리 방법 기술 ·설계검증/타당성 확인(도로 주행시험,설계검토,불량방지 장치,시작시험 등) 활동 등 기술 ·고장 발생시 고객에 미치는 심각성을 1(낮음) ∼ 10(높음) 규모로 예측하여 기술 ·고장발생 가능성을 1(낮음) ∼ 10(높음) 규모로 예측하여 기술 ·현재의 설계관리방법으로 불량검출 가능성을 1(거의 확실) ∼ 10(불가능) 규모로 예측 기술 정량분석 심각도(S) 발생도(O) 검출도(D) ·위험우선순위도 산출 (1∼1000) RPN = S(심각도) × O(발생도) × D(검출도) RPN(RISK PRIORITY NUMBER) 산출 ·RPN이 높은 항목별 대책 수립 (RPN이 100 이상 또는 RPN에 관계없이 심각도,발생도,검출도 중 어느 하나도 8 이상에 해당되는 경우는 권고 조치사항을 수립하고 개선을 실행한다.) 개선조치 권고 불만족 개선조치사항 F/UP ·개선조치 결과를 확인한다. ·개선조치 결과에 따른 S,O,D를 재평가하여 RPN을 재산정한다. ;심각도 등급의 감소는 시스템적인 접근에 의한 설계변경으로 가능하다.(예: 상대부품 설변 등) RPN 재산정 및 추가대책 수립 설계반영 / 제품 품질정보 비교 ·FMEA 결과는 설계반영 및 제품 품질정보와 비교한다.

언제 작성 ? DFMEA : 기본 제품설계개념이 수립되면 시작, 양산 제품도면이 배포되기 전 완료. PFMEA : 기본 공정설계개념이 수립되면 시작, 양산(SOP)시작 전까지 완료.

DFMEA PFMEA

DFMEA 대상 : 부품 “A” Sub. “A” 부품 “B” 부품 “C” 볼조인트 Assy 부품 “D”

PFMEA 대상 : 부품 “A” Sub. “A” 부품 “B” 부품 “C” 볼조인트 Assy 부품 “D” 공정A3 공정A2 수입검사 부품 “C” 볼조인트 Assy 부품 “D” 공정D3 공정D2 공정D1

생산기술,생산,품질관리,공무,생산..부서와 같은 부서의 경험이 중요! APQP내에서의 주요 활동s 생산기술,생산,품질관리,공무,생산..부서와 같은 부서의 경험이 중요! 양산가능타당성검토(PSO) ◆ 파이로트 결과를 근거로 양산가능성여부(품평회)를 상호 검토 : 공정운영,생산성,Capa.,품질보증수준… 1.제품품질은 도면과 일치? 2.요구 공정 능력은 만족? 3.고객의 요구사항만족? 4.Capacity만족? 5.작업자 안전은? 6.작업환경은? 7.공정운영상의 문제점은? 8.관리계획은 적절? 9.5M준비 상태는 적절?

PPAP의 목적 APQP내에서의 주요 활동s ■ 공급자가 모든 고객요구사항을 이해하고 있는지와 양산공정이 요구사항을 충족시키는 제품을 생산할 수 있는 잠재력이 있는 지를 결정하기 위함

개 요 ■ PPAP에 대한 사항은 고객부품승인부서에 문의 ■ 고객의 양산승인부문으로부터 다음 사항의 완전한 승인을 얻어야 함 개 요 ■ PPAP에 대한 사항은 고객부품승인부서에 문의 ■ 고객의 양산승인부문으로부터 다음 사항의 완전한 승인을 얻어야 함 1. 신규부품 또는 제품 ( 종전에 공급되지 않은 특정부품, 재료 또는 색상 ) 2. 종전제출부품상의 불일치의 시정 ( 재제출 ) 3. 엔지니어링 변경에 의한 설계기록,시방서,재료가 수정된 제품 4. 모든 설변 및 공변을 고객제품승인부문에 통지하고 최초 양산출하전에 PPAP를 제출하여야 함 ( 고객에 의하여 면제되는 경우 제외 )

PPAP 공정 요구사항 정규양산가동 ■ PPAP 대상제품은 정규 양산라인 가동품 이어야 함 - 이는 8시간동안 최소 300개의 연속생산부품을 의미 ( 고객품질대리인에 의해 달리 지정되지 않는 한 ) ■ 양산조건에서 공구,공정,재료 및 생산현장에서 제조 - 특정생산공정의 생산부품은 측정되고 샘플은 시험 되어야 함 (복수조립라인 또는 작업구간,다수 캐비티 금형,주형,치공구,형틀) ■ 용적재료는 “부품”의 특정번호가 요구되지 않음 - 샘플제출이 요구되면 공정이 안정상태임을 보장

PPAP 공정 요구사항 PPAP 요구사항(계속) 3) 초기검토를 위한 합격기준 - 안정성을 나타내는 공정의 합격기준 ※ Cpk는 안정된 공정에 대하여만 사용될 수 있다

APQP 지속적인 개선 시스템! 보다 좋은 설계! 보다 좋은 공정! 보다 좋은 제품! Concept Program Initiation/Approval Approval Prototype Pilot Launch KPC DFMEA 프로토용CP 제조타당성 KCC PFMEA 파이로트용CP 양산용CP PPAP MSA PSO Ppk/Cpk SPC Ppk/Cpk

APQP 지속적인 개선 시스템! 보다 좋은 설계! 보다 좋은 공정! 보다 좋은 제품! Feed-Back 시스템! Concept Program Initiation/Approval Approval Pilot Launch Prototype Feed-Back 시스템! 동시진행 시스템! 예방 지향적 시스템! 사전에 수립되는 제품개발시스템!