주제 : TOC 후가공 In Line 타당성 검토

Theme PO 생산 효율성 향상으로 생산 비용 절감 기술 영업 생산 품질 지원 Theme TOC 후가공 In Line 타당성 검토 PO 가공팀 KPI (목표 항목) Current Level (활동전) World best (세계 최고 수준) Stretch Goal (활동목표) Result (실적) Result (2009년 1월 평가 시) ■ 정량적 - 경영기여금액 : 11.5 억/년 ■ 정성적 - 혁신의식 고취 일일 생산량 (개수/Line, 일) 800 1,500 1,500 현상 및 문제점 (테마선정 배경) Major Objective (해결과제) Member 구분: 상근 ★, 비상근 ◇ 소 속 성 명 구분 수행할 역할 팀손익 신상식 ◇ 1. 높은 불량율 2. 생산계획의 잦은 변경 3. 낮은 생산성 1) MH 생산수량 2) 노동 생산성 최동민 ★ Leader 강영길 ★ 품질관리 MH당 생산량 이천호 ★ 생산 1) 기종변경시간의 단축 2) 물류 System 개선 3) 자재재고 정확도 향상 4) 창고내 구획 설정 5) 제품의 사전 검사 확보 김형진 ◇ 생산 계획 김일환 ◇ 자재 조달 노동생산성 생산 효율성 향상으로 생산 비용 절감 1) 양팀간의 합리적 공정 배분 2) 인력의 성인화 3) 인력의 탄력적 운영 Schedule 11/19 ▼ 11/22 ▼ 11/22 ▼ 11/29 ▼ 12/20 ▼ 1/9 ▼ Kick- Off Define Measure Analyze Improve Control 활동기간 2008.11 ~ 2009.01 1/00

1. 현상 및 문제점 현 상 문 제 점 1. 잦은 기종 변경으로 인한 생산성 저하 (회당 약 20분 소요) 현 상 문 제 점 1. Process 검토 (1) 영업측면 1) 가공라인의 기종 교환 : 5회 ~ 6회/일 2) SEC P/O : 2주 계획, 2일 확정, 4주 예시 (2) 물류측면 1) 협소한 창고로 인해 제품/반제품의 선입선출이 안됨 (3) 자재측면 1) 실시간 자재 조달로 유실 발생 가능 2) 생산계획 잦은 변경으로 인해 자재 조달이 어려움 (4) 공간측면 1) In Factory 화 하기 위한 공간 부족 (5) 인력측면 1) TOC 사출 인원 : (6 * 1.3 + 1 + 1 + 1) * 2 = 22명 2) 가공 인원 : 15명 (반장 1 포함) (6) 품질측면 1) 가공라인 투입불량율 / 사출불량율: 9~11% / 12% (7) 생산측면 1) 사출 Capa : 700 EA/대, (7 Line) = 4,900 EA/일 2) 가공 Capa : 800 EA/Line (3 Line) = 2,400 EA/일 ※ 필요 가공 Line 수 : 6 Line (인원 : 15명/line) 3) 공정 시간 : 사출 (24H), 가공(11H) 2. 09년 시사출 및 양산 비율 파악 필요 (1) 시사출이 많을 경우 가공라인이 과한 경우 발생 3. 정확한 Cycle Time 없슴 (1) 모델별 : 측정가능 (2) 공정별(사출포함) : 측정가능 – 작업자별 측정 (3) 유실공수 (생산효율) : 품질, 영업, 자재, 인원, 설비 1. 잦은 기종 변경으로 인한 생산성 저하 (회당 약 20분 소요) 2. 선입선출의 곤란으로 인해 장기성 재고 발생 - 재고의 불량 여부가 늦게 판별됨 - 장기성 재고의 불량화 가능 3. 돌발 생산계획 발생시 자재 미입고로 라인유실 발생 4. 사출팀과 가공팀간의 합리적이고 효율적인 공정배분 미흡 5. 잦은 인원 변동으로 작업자 숙련도 저하로 생산성 저하 6. 작업자의 개선에 대한 낮은 의욕으로 인한 생산성 저하 7. 높은 투입 불량율로 인한 작업성 저하 8. 창고 내 반제품의 양품/불량 구분이 안됨 9. 생산량변동에 따른 탄력적 인력운영의 어려움 (시사출이 많은 경우 가공라인은 할 일이 없슴) 10. 작업에 대한 정확한 표준 시간이 없어서 일일 생산량이 작업자의 컨디션에 따라 좌우됨 2/00

2. Major Objectives 문 제 점 Major objectives 1. 잦은 기종 변경으로 인한 생산성 저하 문 제 점 Major objectives 1. 잦은 기종 변경으로 인한 생산성 저하 (회당 약 20분 소요) 2. 선입선출의 곤란으로 인해 장기성 재고 발생 - 재고의 불량 여부가 늦게 판별됨 - 장기성 재고의 불량화 가능 3. 돌발 생산계획 발생시 자재 미입고로 라인유실 발생 4. 사출팀과 가공팀간의 합리적이고 효율적인 공정배분 미흡 5. 잦은 인원 변동으로 작업자 숙련도 저하로 생산성 저하 6. 작업자의 개선에 대한 낮은 의욕으로 인한 생산성 저하 7. 높은 투입 불량율로 인한 작업성 저하 8. 창고 내 반제품의 양품/불량 구분이 안됨 9. 생산량변동에 따른 탄력적 인력운영의 어려움 (시사출이 많은 경우 가공라인은 할 일이 없슴) 10. 작업에 대한 정확한 표준 시간이 없어서 일일 생산량이 작업자의 컨디션에 따라 좌우됨 기종변경시간의 단축 물류 System 개선 3. 자재재고 정확도의 향상 4. 양팀간의 합리적인 공정배분 5. 인력의 성인화 6. 제품의 사전 검사 확보 7. 창고내 구획 설치 8. 인력의 탄력적 운영 3/00

3. KPI Breakdown Major objectives KPI Target Current Best Company 1. MH 생산수량 2. 노동 생산성 팀손익(주1) 4.8 백만원/일 2.6 백만원/일 4.8 백만원/일 1. 기종변경시간의 단축 2. 물류 System 개선 3. 자재재고 정확도 향상 4.창고내 구획 설정 5. 제품의 사전 검사 확보 MH 생산수량 10.5 EA/MH 5.6 EA/MH 10.5 EA/MH 1. 양팀간의 합리적 공정 배분 2. 인력의 성인화 3. 인력의 탄력적 운영 노동 생산성 3.0 배 1.7 배 3.0 배 (주1) 팀손익 = (생산수량 × 평균 가공 단가) – 경비 – 인건비 - 감가상각비 4/00

4. Big Picture 현재 1단계 2단계 5/00 사출 S/M 사출 TOC 조립 S/M B/C 창고 반제품 TOC 완제품 원 료 실 사출 S/M 조립 B/C 조립 S/M 사출 TOC 조립 TOC 창고 S/M B/C TOC 반제품 조립 완제품 원 료 실 사출 S/M 조립 B/C 조립 S/M 사출 TOC 부자재 창고 TOC 반제품 완제품 원 료 실 TOC 조립 5/00

5. Innovation 1. 포장 비용 / 포장 인공수 절감 - 무포장 렉 제작 / 사용 2. 조립라인 직투입 - Conveyor 설치 6/00

6. Action Plan PROCESS 주요 활동 11 월 12 월 09년 1 월 1 W 2 3 4 Define 목표설정 Measure M1. CTQ 확인 M2. 현수준 파악 표준공수 측정 Analyze A1. 잠재적인 변수 발굴 A2. 분석계획 수립 A3. 근본원인 분석 A4. Vital Few X’s 선정 표준 공수 분석 Improve I1. 개선안 수립 I2. 최적화 I3. 시험적용 개선안 도출/실행 Control C1. 관리계획 수립 C2. 개선결과 확인 C3. 과제종료 및 확산 효과분석 표준화 7/00

7. Communication & Collaboration Name 최동민 차장 Role Leader Name 강영길 과장 Role 품질 Name 이천호 과장 Role 생산 Name 권혁남 Role Coordinator Name 김형진 과장 Role 생산계획 Name 김일환 대리 Role 자재조달 Name 이동환 Role Coordinator PJT 보고 PJT 일정 관리 대표이사 1회/주 업무 계획 수립/진도 Check 매주 8/00

8. Ground Rule 9/00

Project 성과금액 산출 개선금액 사내 실패 비용 개선 금액 사외 실패 비용 개선 금액 생산성 향상 금액 투입 비용 구분 계산 방법 개선전 개선후 개선 효과 폐기금액 폐기금액 × 단가 재작업 재작업 공수 × 직접 임률 추가 재료비 × 단가 사외 실패 비용 개선 금액 구분 계산 방법 개선전 개선후 개선 효과 서비스대행료 무상부품비 수량 × 단가 생산성 향상 금액 비용구분 계산 방법 금액 ST 향상금액 (기존ST-향상ST) × 임률 기타 시간당 생산성 향상 인당 생산성 향상 투입 비용 PJT 성과 금액 = 개선금액 – 투입비용 10/00