A3 THINKING PROCESS PART 3 문제해결 A3 리포트 2009. 3. 경 리 팀

눈으로 보는 관리(Visual Control) ▣ 문제해결 A3 REPORT 1. 문 제 해 결 REPORT 계획(PLAN) 실행,확인,조치 효율적인 사고 PROCESS 균형 잡힌 문제해결 도구 수 많은 정보들의 통합 및 선별 50년대 데밍 PDCA cycle 관리목적 추진배경 대 책 단순화 / 구조화된 보고자료 작성 60년대 TQC(SPC/QC서클) 활동 신속한 의사소통을 위한 도구 눈으로 보는 관리(Visual Control) 현재상황 기술연마& 멘토링 도구 효과의 확인/검증 A3 THINKING PROCESS PDCA 사이클 Start 목 표 프로세스 표준수립 P L A N 근본원인 분석 ACT Stagflation DO 근본 원인분석 사후점검활동 효과측정 /목표비교 계획 수행 C H E K

현 상황에 대한 인식 중요성 (절반이상의 노력) 요구 ▣ 문제해결 A3 REPORT 2. A3 REPORT 스토리라인 계획(PLAN) 실행,확인,조치 계 획 ▷ 상황의 배경 - 현재의 상태 / 도달하려는 목표 / 문제의 근본원인 추진배경 대 책 현 상황에 대한 인식 중요성 (절반이상의 노력) 요구 현재상황 효과의 확인/검증 실행, 확인, 조치 ▷ 문제해결 및 지속관리 - 근본원인에 대한 대책 / 효과에 대한 검증 - 지속적인 개선 목 표 효과를 유지하기 위한 공유활동 근본 원인분석 사후점검활동

▣ A3 리포트의 스토리 라인 계 획 실행, 확인, 조치 추진배경 대 책 현재상황/문제점 효과의 확인/검증 목 표 계 획 실행, 확인, 조치 추진배경 대 책 현재상황/문제점 효과의 확인/검증 목 표 근본 원인분석 사후점검활동

▶ 우선순위 : 제조공장 수준에서 폐기물 감축을 위한 공격적인 목표 선정 ▣ 문제해결 A3 REPORT 3. A3 REPORT 7가지 항목 추진배경 1. 2006년 회사목표 세계시장 점유율 증가 품질 및 서비스 개선 회사 이익 증가 2. 2006년 제조 부문 목표 제조 비용 5% 절감 폐기 15% 감축 생산성 7% 향상 HSE 지수 10% 개선 ▶ 우선순위 : 제조공장 수준에서 폐기물 감축을 위한 공격적인 목표 선정 추진배경 현재상황/문제점 목 표 근본 원인분석 추진배경 세션 작성시 중요포인트 대 책 ▶ 상황을 나타내는 문맥은 가능한 명확하게, 그리고 시각화 ▶ 목표로 하는 독자를 명확히 하고, 거기에 맞춰 작성 ▶ 리포트를 읽는 사람들이 알기 원하는 필요한 정보를 제공 ▶ 리포트가 회사의 목표와 일치함을 설명 ▶ 리포트를 읽는 사람이 문제의 중요성을 이해하기 쉽도록 과거의 자료, 날짜, 이름등 부가적인 정보를 포함 효과의 확인/검증 사후점검활동

▣ 문제해결 A3 REPORT 3. A3 REPORT 7가지 항목 현재상황/문제점 추진배경 현재상황/문제점 목 표 기계기공의 폐기물 분석 프로세스 절삭가공 선반가공 드릴가공 초벌연삭 최종연삭 폐기(%) 폐기($) 현 상 1.5 0.9 0.7 3.7 8.7 40K 27K 23K 150K 460K ▲ ● X 부서별 폐기현황($K) 추진배경 현재상황/문제점 목 표 범례 : ● 0-1% ▲ 1-2% X 2+% 근본 원인분석 현재상황/문제점 세션 작성시 중요포인트 대 책 ▶ 프로세스 또는 시스템의 현재 상태에 대한 개요를 시각적으로 표현 ▶ 현재상태의 주요 요소를 두드러지게 표현 ▶ 현재상태의 진짜 문제를 확인 / 무엇이 문제이고, 무엇이 문제가 아닌가? ▶ 현재상태의 현상을 정량적인 수치(정성적인 의견이 아닌)를 사용하여 표현 ▶ 현재상태와 관련된 부속정보를 요약 효과의 확인/검증 사후점검활동

▣ 문제해결 A3 REPORT 3. A3 REPORT 7가지 항목 목 표 추진배경 현재상황/문제점 목 표 근본 원인분석 목 표 2006년 12월 까지 ▷ 초벌 연삭 시 폐기율을 3.7%에서 2%로 감소 ▷ 최종 연삭 시 폐기율을 8.7%에서 2%로 감소 추진배경 현재상황/문제점 목 표 근본 원인분석 목 표 세션 작성시 중요포인트 대 책 ▶ 상황에 대한 명확한 목표와 타켓상태를 정함 ▶ 성과에 대한 평가를 명확하게 함 ▶ 향후 평가에 사용할 데이터를 어떻게 모을 건인지 고려, 어떻게 수행하는 것이 효과적인지 점검 효과의 확인/검증 사후점검활동

▣ 문제해결 A3 REPORT 3. A3 REPORT 7가지 항목 근본 원인분석 추진배경 현재상황/문제점 목 표 근본원인 샤프트 직경의 기준치수 미달 결 함 사람 기계 재료 방법 오 염 연마 휠 설정 수동조정 치 수 경 도 표면처리 스핀들 크램프&로케이터 연마 휠 연삭조건 윤활유 농도 휠 끝손질 결함 유형에 따른 파레토 추진배경 현재상황/문제점 목 표 근본원인 근본원인 분석 세션 작성시 중요포인트 대 책 ▶ 현재 상태에서 밝혀진 문제의 근본원인이 드러날 수 있도록 작성 ▶ 원인과 결과의 결정으로부터 증상과 의견을 구분 ▶ 근본원인을 통찰력 있게 설명하는데 가장 적합한 기법을 고려 - 5WHY, FISHBONE CHART, 또 다른 것 ▶ 인과관계를 밝히기 위해서 어떤 시험방식이 필요한가? ▶ 근본원인 분석의 주요내용을 가능하다면 시각적으로 정리하라 효과의 확인/검증 사후점검활동

▣ 문제해결 A3 REPORT 3. A3 REPORT 7가지 항목 대 책 추진배경 현재상황/문제점 목 표 근본 원인분석 대 책 의심원인 조치항목 책임자 기한 발견 1. 더러움과 오염 일일 5S 예방정비 업무 11/2 매일실행/이슈없음 2. 연마 휠 설정확인 연마 휠 설정 확인 11/4 이상 무 3. 수동조정 기능 조정 기능 확인 4. 스핀들 베어링 느슨함 스핀들 베어링 확인 11/5 베어링 캡 느슨함/조임 5. 클램프와 위치탐지기 손상 클램프와 위치탐지기 확인 특이사항 없음 6. 연마 휠 밸런스 연마 휠 확인 7. 수입 부품 규격 부품 규격 측정 11/9 범위 내 8. 자재 경도 부족 경도 측정 9. 비정상적 표면 처리 확인 표면처리 확인 10. 연마조건 비정상 연마 조건 확인 11/13 11. 윤활유 농도 농도 측정 탱크오염 / 교체 12. 휠 정렬 확인 조건확인 추진배경 현재상황/문제점 목 표 근본 원인분석 대 책 세션 작성시 중요포인트 대 책 ▶ 실행 아이템과 함께 잠재적인 근본 원인에 대해서 충분히 검토 ▶ 대책을 누가 수행할 것인지 확정 ▶ 어떻게 될 것인지에 대해 명백히 하라 ▶ 실행 아이템이 완성되어야 하는 목표 일자에 대해 명확히 하라 ▶ 실행순서와 위치에 대해 명확히 하라 효과의 확인/검증 사후점검활동

▣ 문제해결 A3 REPORT 3. A3 REPORT 7가지 항목 효과의 확인/검증 추진배경 현재상황/문제점 목 표 베어링 조임 스핀틀 현재상황/문제점 윤활유 교체 목 표 근본 원인분석 효과확인/검증 세션 작성시 중요포인트 대 책 ▶ 전체실행 아이템의 효과를 검증 ▶ 목표설정 세션에서 사용된 것과 동일한 표준을 사용 ▶ 가능하다면 하나씩 실행 아이템의 효과를 검증할 방법을 정하라 ▶ 수집해야 할 필요가 있는 데이터를 미리 계획 ▶ 누가 데이터의 수집을 도와줄 것인지, 얼마나 자주할 것인지 정하라 효과의 확인/검증 사후점검활동

▣ 문제해결 A3 REPORT 3. A3 REPORT 7가지 항목 사후점검활동 추진배경 현재상황/문제점 목 표 근본 원인분석 조 사 항 목 담 당 기한 상태 윤활유 확인 예방보전 수행 운전 및 유지보수팀 11/15 완료 베어링 확인 예방보전 수행 유사한 공장에 조치결과 전파 엔지니어 관리자 11/22 진행 중 OEM과 베어링 문제 협의 11/29 보류 현재상황/문제점 목 표 근본 원인분석 사후점검활동 세션 작성시 중요포인트 대 책 ▶ 부서 내에서 이와 같은 대책으로 이익을 얻을 수 있는 유사한 프로세스를 찾아라 ▶ 다른 부서와 공장에서도 유사한 프로세스가 있어, 이와 같은 정보를 알아야 하는지 확인 ▶ 향후 프로세스의 개선을 목적으로 변화를 알아야 하는 계획 부서가 있는지 확인하라 효과의 확인/검증 사후점검활동

예제] 기계 가공에서 품질불량에 의해 야기되는 폐기의 감축 추진배경 대 책 1. 2006년 회사목표 세계시장 점유율 증가 품질 및 서비스 개선 회사 이익 증가 2. 2006년 제조 부문 목표 제조 비용 5% 절감 폐기 15% 감축 생산성 7% 향상 HSE 지수 10% 개선 의심원인 조치항목 책임자 기한 발견 1. 더러움과 오염 일일 5S 예방정비 업무 11/2 매일실행/이슈없음 2. 연마 휠 설정확인 연마 휠 설정 확인 11/4 이상 무 3. 수동조정 기능 조정 기능 확인 4. 스핀들 베어링 느슨함 스핀들 베어링 확인 11/5 베어링 캡 느슨함/조임 5. 클램프와 위치탐지기 손상 클램프와 위치탐지기 확인 특이사항 없음 6. 연마 휠 밸런스 연마 휠 확인 7. 수입 부품 규격 부품 규격 측정 11/9 범위 내 8. 자재 경도 부족 경도 측정 9. 비정상적 표면 처리 확인 표면처리 확인 10. 연마조건 비정상 연마 조건 확인 11/13 11. 윤활유 농도 농도 측정 탱크오염 / 교체 12. 휠 정렬 확인 조건확인 품질 및 서비스 개선 폐기 15% 감축 현재상황 기계기공의 폐기물 분석 부서별 폐기현황($K) 프로세스 절삭가공 선반가공 드릴가공 초벌연삭 최종연삭 폐기(%) 폐기($) 현 상 1.5 0.9 0.7 3.7 8.7 40K 27K 23K 150K 460K ▲ ● X 효과의 확인/검증 스핀틀 베어링 조임 범례 : ● 0-1% ▲ 1-2% X 2+% 목 표 2006년 12월 까지 윤활유 교체 ▷ 초벌 연삭 시 폐기율을 3.7%에서 2%로 감소 ▷ 최종 연삭 시 폐기율을 8.7%에서 2%로 감소 근본 원인분석 사람 재료 오 염 스핀들 결함 유형에 따른 파레토 연마 휠 설정 크램프&로케이터 샤프트 직경의 기준치수 미달 결 함 수동조정 연마 휠 사후점검활동 치 수 연삭조건 조 사 항 목 담 당 기한 상태 윤활유 확인 예방보전 수행 운전 및 유지보수팀 11/15 완료 베어링 확인 예방보전 수행 유사한 공장에 조치결과 전파 엔지니어 관리자 11/22 진행 중 OEM과 베어링 문제 협의 11/29 보류 경 도 윤활유 농도 표면처리 휠 끝손질 기계 방법

▣ [생산기술팀] 조립공정 합리화 방안 추 진 배 경 합 리 화 방 안 2009년 1공장 합리화 1.회사 제반경비 절감 案 내 용 1안 ○ 2번공정 INR COVER 조립으로 3,4번 공정을 1공정으로 편성 - 감소공정: 4번공정(1명)/TG 생산시라인 언발란스 발생으로 UPH 저하 - NF&TG 44 → TG 31UPH [ TG생산시 31UPH인정 ] 2안 ○ INR COVER 조립 외주화로 3,4번 공정을 1공정으로 편성 - 감소공정: 4번공정(1명) 3안 ○ YF 제품개발 INR COVER 외주화 진행 - 3,4번 공정을 1공정으로 편성 4안 ○ 1안 진행후 TG를 HG라인으로 분리로 3,4번 공정을 1공정으로 편성 2009년 1공장 합리화 1.회사 제반경비 절감 2.인건비 절감 3.회사 이익 증가 2009년 제조 부문 목표 1.생산성 3% 향상 2.제조비용 1% 절감 3.폐기 10% 감축 현 재 상 황 차종 C/TIME 2번 3번 4번 합 계 NF 75.06 35.90 43.24 154.2 TG 88.84 49.54 65.78 204.16 평균 81.95 42.72 54.51 179.18 대 책 및 효 과 선택안 내 용 적용 시점 1안 공정 재편성를 통한 자연스러운 라인 합리화 가능 - TG생산시 31UPH 운영 ’09.3.1 2안 외주 진행시 별도 서열비 협력사 공수비용 증가 및 YF SOP 시점 적용 가능 YF SOP (2009.10/1) 3안 YF SOP 시점 적용 가능 4안 TG SOP 시점 적용 가능 TG SOP (2010.8/01) 원 인 분 석 구 분 N F T G 트 랙 1명 축소 커 버 링 차이점 1. 쿠션 판넬(STEEL): 1.8T 2. 연질 프로텍터 1. 쿠션 판넬(마그네슘): 3T 2. 경질 프로텍터 결 론 NF/TG 라인 공정재편성을 통한 1명 축소로 공장합리화 실시 및 제조비용 절감 의 견 TG 쿠션 조립성이 NF에 비해 훨씬 난이함