PFMEA 와 관리계획서 (주)한국자동차산업교육원

Ⅰ. 품질문제의 형태는 회사의 이익은 재무관리가 아닌 품질관리가 만든다 저 품질에 기인한 손실의 크기를 알 수 없다 회사의 이익은 재무관리가 아닌 품질관리가 만든다 저 품질에 기인한 손실의 크기를 알 수 없다 품질 문제의 80%는 재발의 문제다 발생되고 있는 문제의 80%는 개발과정의 잘못이다 직원의 80%는 품질을 만들기 위해 노력하는 데…

Ⅰ. 품질과 FMEA

제조공정의 준수 제조산업의 자료에 따르면 대부분의 제조 품질 문제는 열악한 공정관리로 부터 기인한다 제조 공정의 시정조치를 강력하게 추진하지 못했기 때문에 또는 요구되는 공정단계를 준수하지 못했기 때문에 품질문제가 발생하게 된다.. 공정준수의 효과적인 관리를 위해서는 공정변동에 대한 특별원인 및 일상원인이 어디에서 발생하는지를 파악하는 것이 필요하다. 특별원인에 대한 변동의 예로서 특정교대 시간에 작업자가 사전에 규정된 공정지침을 준수하지 않는 것이 있을 수 있으며, 일상원인의 예로서는 제조공정에 대한 부적절한 FMEA가 포함 될 수 있다. 일단 변동을 발생시키는 원인이 파악되면, 원인을 통제 할 수 있는 시정조치가 시행되고 지속적으로 유지되어야 한다. 작업자들은 일반적으로 공정의 작업을 실시 할 때 현장에 게시된 절차나 지침서를 보지 않는다. 이들은 작업을 반복하는 과정에서 형성된 기억에 의해 작업을 수행하곤 한다. 공정변경이 파악되면 공정을 다시 배우지만 과거의 방식으로 매우 쉽게 돌아간다. 과거의 방식이 부적절하다고 드러났음에도 불구하고 이전의 방식을 좇아 하는 것이 더 좋다라는 인식이 작업현장에 존재 할 수 있다

문제는 어디에서 어떻게?? 예방 검출 고객요구 관리 계획서 설계 spec 1.고객요구 설정잘못 2.설계spec 잘못 DFMEA 문제는 어디에서 어떻게?? 설계 spec 1.고객요구 설정잘못 2.설계spec 잘못 3.공정spec 잘못 3.1.예방방법 잘못 3.2.검출방법 잘못 4.자주관리 상태의 실수 PFMEA 공정 spec 관리 계획서 예방 검출 전수검사가 아니면 자주관리상태 YES NO

불량의 80%를 차지하는 5대 중요 고장형태 33% - 공정 조건설정(셋업) 오류 26% - 노후/파손된 금형 및 치공구 17% - 오조립 13% - 잘못된 라벨링 11% - 공정능력 부족을 초래하는 공정변경

정보에 대한 책임 지금 이정보가 나의 일과 다른 사람의 일의 기능에 어떤 역할을 할 수 있을까 우리가 보유하고 있는 많은 정보들. 그러나 어떤 정보가 당신의 업무에 진정으로 필요한 정보일까요? 그리고 그 정보는 어떤 형태로 존재해야 만 할까요 정보(전산)관리 책임자가 당신에게 답을 줄 것이라고 기대하지는 마십시요. 우리가 배워야 할 가장 중요한 덕목은 컴퓨터를 어떻게 사용하는가 가 아니라 당신이 가지고 있는 정보에 대하여 어떻게 책임을 질 것인가 입니다. 정보에 대한 책임이란 정보가 여러분들의 공동의 행위로 변화 시킬 수 있는 도구로 활용 되어질 때 입니다. 이 개념이 중요한 것 입니다 지금 다음의 질문을 해봅시다 지금 이정보가 나의 일과 다른 사람의 일의 기능에 어떤 역할을 할 수 있을까

문제를 인지하고 지식을 정보로서 유지하는 것이 FMEA는…… FMEA는 재무관리보다 더 중요하다 재무관리는 단지 회사가 돈을 벌었는지 여부만 알려준다 FMEA는 수익을 낼 수 있는 제품을 어떻게 만드는 지를 알려준다 문제를 인지하고 지식을 정보로서 유지하는 것이 품질 프로세스의 가장 중요한 측면 입니다

관리계획서 개발의 논리적 흐름 공정이 관리되는가? 실행 No 공정흐름도 공정 FMEA 공정관리 계획 설비 및 시설물 게이지,금형 및 치공구 작업 지침서 작업자 근본원인 결정 문제해결 Yes 측정 및 작업기록 잠재적 공정결함/고장예측 공정결함 최소화방안에 대한 조치활동의 집합 RPN 감소활동의 추진 생산부문 품질관리 및 기술부문 경영층

공정 흐름도의 중요성 제조공정 개발에서 최초로 작성되는 논리적 표현 - 개발 및 분석대상으로 식별하여 공정을 정의한다 공정FMEA, 관리계획서, 설비 및 공정배치 계획도 개발의 근간 - 공정개발 및 분석의 연계성 및 일관성을 유지한다 저장, 이동, 검사, 게이지 측정, 재작업 및 수정, 부적합품 격리장소, 포장 및 라벨링, 운송 등 모든 작업공정이 포함되어야 한다 - 공정의 전체 흐름상에 존재하는 모든 작업공정은 제품에 영향을 줄 수 있다. 따라서 모든 작업공정의 위험에 대한 분석 및 예방이 이루어져야 한다

공정 FMEA의 중요성 공정의 잠재적 고장 및 결함형태를 분석하여 제거하거나, 그 영향을 감소시킬 수 있도록 공정을 분석하는 시스템적 분석방법론 공정FMEA는 : 제품과 연관된 공정의 잠재적 고장형태를 정의한다. 고장형태의 의한 고객의 잠재적 영향을 평가한다. 고장형태에 대한 제조/조립공정의 잠재적 원인을 파악하고, 고장형태를 검출하거나 발생도를 감소시키기 위하여 공정변수를 도출한다. 잠재적 고장형태를 지표화한 목록을 개발하고, 이를 통하여 시정조치를 추진하기 위한 우선순위 시스템을 구축한다. 제조 또는 조립공정의 결과를 문서화한다.

관리계획서의 중요성 품질을 달성하기 위한 로드맵[실행방법] 공정관리 시스템에 대하여 기술된 문서 ■ 공정작업의 단계들을 기술한다. ■ 특성을 식별한다. - 제품특성(KPC) - 공정특성[KCC] ■ 측정방법을 기술한다 - 측정수단 / 측정크기 - 측정주기 ■ 이상조치 대응계획을 기술한다

말한 대로 행하고, 행한 대로 말하라. 이것이 여러분이 해야 할 모든 것을 의미합니다. 만약 문서상에 모든 고장형태가 기록되지 않는다면, FMEA는 예방적 도구로써 품질문제를 개선하는데 아무런 도움을 줄 수 없다.

FMEA 의 역사 1940년대에 최초로 개발됨 1960년대 NASA 아폴로 프로그램에 집중적으로 활용됨 이직한 아폴로 엔지니어들에 의해 타 산업으로 전파 1980년대 포드 엔지니어들에 의해 자동차 산업 도입 AIAG에 의해 북미 자동차 산업 표준으로 체책 [QS9000] GM 자동차 개발 프로세스 및 PPAP 프로세스에 통합

Ⅱ. FMEA의 이해

1. FMEA 의 정의 고장형태 및 영향분석[FMEA]은 제품 및 공정의 잠재적 고장형태를 규명하고, 이를 제거하기 위하여 체계적인 기법을 사용하는 분석도구 이다.

심각도 × 발생도 × 검출도 = RPN (Risk Priority Number) 1) 위험의 분석 선택과 위험 (3차원) 심각도 × 발생도 × 검출도 = RPN (Risk Priority Number) 검출도: Z좌표 발생도 : Y좌표 중요도(심각도) : X좌표 높은 위험!

2) FMEA의 구조 그 영향은 무엇인가 얼마나 나쁜가 무엇을 해야 하는가 -설계변경 -공정변경 -특별관리 -표준, 절차 지침의 변경 기능,특징 또는 요구사항은 무엇인가 조치한 내용은 무엇이고 조치결과는 어떤가 추가 개선조치가 필요한가 그 원인은 무엇인가 얼마나 자주 일어나는가 무엇이 잘못 될 수 있는가 -기능상실 -저하된 기능 -간헐적 기능 -의도되지 않은 기능 그것을 어떻게 예방 및 검출 할 수 있는가 언제/누가 조치할 것인가 검출은 얼마나 신뢰할 수 있는가

2. FMEA 의 종류 ◆ TS-16949 및 ISO/QS-9000의 분류 ① 설계 FMEA (DFMEA) ② 공정 FMEA (PFMEA) FMEA의 종류와 단계별 실시 제품 설계 공정 설계 양 산 Control Plan 설계 FMEA 공정 FMEA (관리계획서) 설계대로 만들면 되는지? 설계대로 만들 수 있는 공정인지? 이렇게 만들면

무결함(Zero Defect)를 달성하기 위해서는 모든 알려진 고장유형이 도출되고, 목록화되어야 한다. 1) 분석의 초점 : 설계FMEA Vs. 공정FMEA 설계 FMEA 제품이 고객의 의도된 사용목적을 충족할 수 있도록 하는 제품의 설계 및 설정된 사양(Spec)개발에 초점을 둔다 공정 FMEA 제품이 설계도면의 사양(Spec)대로 반복적으로 제품이 생산될 수 있도록 하는 제조공정에 초점을 둔다. 잠재적 공정의 고장형태를 규명하고 이를 제거하기 위해서는 공정의 지식 및 공정데이터 이력을 활용하여야 한다. 무결함(Zero Defect)를 달성하기 위해서는 모든 알려진 고장유형이 도출되고, 목록화되어야 한다.

3. FMEA 의 작성 FMEA 종류에 따른 작성 주관 및 참여 제품 설계 담당자 또는 공정 설계 담당자 : 작성 및 관리와 배포를 책임짐 팀에 의한 작성 : 설계, 시험, 시작, 생산, 품질, 정비, 구매, 업체 전문가 참석 납품 업체 책임 부품(Black/Gray Box)에 대해서는 업체가 작성 : 설계/공정FMEA 제조업체 책임 부품(White Box)에 대해서도 업체가 작성 : 공정FMEA

1) TEAM APPROACH ● 책임있는 엔지니어로 모든 관련부문의 직접적이고 실질적인 대표자가 ● 책임있는 엔지니어로 모든 관련부문의 직접적이고 실질적인 대표자가 포함되어야 한다 (설계, 제조, 자재, 품질, 영업, 서비스, 구매 등) ● FMEA는 관련기능 부문들 사이에서 상호 아이디어를 촉진 시키는 촉매 역할을 할 수 있는 팀 활동임. ● ” The FMEA is a Living Document ” - 설계 개념 (Design concept)의 마무리 시점이나 그 이전에 시작하고, - 변경사항이 발생하거나 제품개발단계를 통하여 추가 정보가 얻어질 때 지속적으로 갱신되고, - 양산이후의 조치사항을 포함하여 항상 최근의 조치도 반영해야 한다.

정보의 순서 및 흐름이 매우 중요함 2) FMEA 정보의 흐름 설계 FMEA는 고객의 문제점 관점에서 데이터를 분류한다. → 4 WALL OPERATIONAL SEQUENCE 설계 FMEA와 공정 FMEA의 연결 및 결합

3) FMEA 개발의 핵심 포인트 정확한 FMEA를 개발하는 데는 매우 많은 시간이 소요된다. PFMEA가 적절히 완성되었을 때 다양한 목적에 적용할 수 있는 기반으로 사용될 수 있다. 회사 전체의 경험을 축적하는 저장매체의 역할을 한다. 역동적인 프로세스로 운영되어야 한다. 지속적으로 경험을 통해 습득한 지식들을 반영하여야 한다. 예방활동을 추진하게 하는 핵심적인 힘이다. 문제발생 전에 대응하는 예방적 수단이다. 높은 위험우선수[RPN]를 식별함으로써 회사가 어디에 집중을 해야 하는지 명확하게 보여준다.

무결함 제품 4. FMEA 프로세스 출력물 설계 FMEA = → 설계의 유효성 확인 → 제품의 검증(TEST) 규격 및 사양 = 무결함 제품설계 공정 FMEA = → 공정의 유효성 확인 → 관리계획서 (Control Plan) = 무결함 제조공정

FMEA의 구현 지식의 축적 및 유지 5. PFMEA 의 구현 핵심 사항 구역화된 공정운영 흐름 [4 WALL OPERATIONAL SEQUENCE] 인과계 사슬 개념 과다, 과소, 누락, 오류 사용하는 언어가 중요하다. [구체적이고 상세한 공통의 언어]

1) 공정운영 흐름 공정운영 흐름 번호체계는 공정흐름도, 공정FMEA 및 관리계획서의 번호체계와 동일하여야 한다. 동일 부품번호를 위한 문서상에서 동일한 번호가 중복 되어서는 안 된다. 즉, 입고공정에 대하여 공정번호 #10을 사용하는 경우, 서브조립공정, 주 조립공정, 출하공정에서는 #10을 사용하는 것이 허용되지 않는다.

구역화된 공정운영 흐름 자재의 입고검사로부터 시작한다. 2차 외주업체의 문서 및 데이터 요구사항을 지정한다. 공장 내에서 이루어지는 모든 과정 및 작업을 따라간다. 모든 데이터 기록/수집 포인트를 문서화한다. 부품이 고객의 조립공장에 도달하는 과정을 모두 포괄한다.

생산현장 구역 설정계획 입고(10) 저장창고(20) 수동 프레스공정(40) 외주업체(60) 기계가공 공정(50) Dock 1 입고(10) 저장창고(20) 수동 프레스공정(40) 외주업체(60) 기계가공 공정(50) 출하공정(90) 1차 작업공정(30) 서브 조립공정(70) 최종 조립공정(80) 사무실 Dock 2 Dock 3

작업센터 번호 테이블(사례) 10 입고공정 40 수동 프레스 공정 60 외주 임가공 11 Dock 1에서 원자재 입고 42 90톤 프레스 62 외주 플레이트 가공 12 Dock 1 대기 43 재공품 저장 64 외주 서브 조립 13 Dock 2에서 부품 입고 44 150톤 프레스 66 외주 서브 기계가공 14 Dock 2 대기 45 70 서브 조립공정 15 Dock 3에서 외주임가공 부품 입고 46 200톤 프레스 80 최종 조립공정 16 Dock 3 대기 47 90 출하공정 19 격리된 대기자재의 입고 48 캘리브레이션 프레스 91 양산초기 봉쇄(GP 12) 20 일반 창고 저장 49 92 완제품 저장 30 1차 작업공정 50 기계가공 공정 98 출하 장소(Dock) 32 절단 59 99 출하 검사 지역 33 34 Romat 35 36 300톤 프로그레시브 프레스 37 38 Rosler 39

안쪽 도어 판넬에 적용하는 모서리 부위 왁스 규격이 너무 낮음 2) 인과계 사슬 개념 : 고객 영향분석 설계 및 공정 FMEA 인과사례 고장형태 고장의 영향 잠재적 원인 Design 도어의 열화가 다음을 초래한다. · 시간경과에 따라 페인트 녹 발생으로 외관이 만족스럽지 못하게 된다. · 내부 도어 하드웨어 기능이 손상된다. 안쪽 도어 판넬에 적용하는 모서리 부위 왁스 규격이 너무 낮음 내부하단도어 판넬 부식 Process 도어의 열화가 다음을 초래한다. · 시간경과에 따라 페인트 녹 발생으로 외관이 만족스럽지 못하게 된다. · 내부 도어 하드웨어 기능이 손상된다. 작업자가 스프레이 헤드를 충분한 깊이로 삽입하지 못한다. 지정된 표면의 왁스 도포막이 불충분함.

인과계 사슬관계: 5WHY 메카니즘 예방조치방안 HOW Source Inspection (Poka-yoke) 근본원인 Effect Cause 고장형태 Effect Cause C1 Effect Cause C2 Effect Cause Why？ Because Effect Root Cause C3 Why ？ Because C4 Why ？ Because Cn 예방조치방안 HOW Why ？ Because 메카니즘 Source Inspection (Poka-yoke) Why ？ Because 근본원인 직접원인관계

구제적이고 공통으로 사용할 수 있는 기술적 용어를 사용하여야 한다. 4) 사용되는 언어의 중요성 사용되는 언어가 FMEA를 개발하는데 중요하다. · 무게 측정 1 OZ. = 28.34그램 · 부피 측정 1 OZ = .125 컵 구제적이고 공통으로 사용할 수 있는 기술적 용어를 사용하여야 한다.

6. PFMEA 예비실습 팀을 4-7명으로 구성하고, 워크숍 주관자[Facilitator]를 선임한다. 모든 팀은 필요한 모든 재료 및 자재, 도구 및 설비, 작업인원을 갖추고 있다 고 가정한다. 첫 번째 실습은 모든 재료 및 자재를 구매/입고시키는 과정에 서부터 최종적으로 고객에게 완성된 제품을 인도하는 시점까지 요구되는 모든 활동을 브레인스토밍을 통하여 도출하는 것이다. 각 팀원들은 공정흐름도, PFMEA, 관리계획서를 논리의 흐름으로 기술한다. 우선은 논리의 흐름을 실제화 시켜보는 것이므로 상대방의 의견에 비판하지 않고 주어진 정보를 이용하여 작성해 본다.

공정흐름도→ FMEA→ 관리계획서→ 작업지침서 PFMMEA 관리계획서 상호 연계성 공정흐름도 OPER MOVE STORE INSP. STEP # 1 2 3 4 5 6 7 PFMEA’s JOB 공정의 “그림” 공정의 흐름묘사 PFMEA, 관리계획서, 공정배치게획도의 기본 토대 관리계획서 각 공정의 기술 현재의 공정관리 기술 권고조치사항에 따라 관리를 강화 KPC's,PQC, KCC's에 대한 특별한 관리 각 공정별로: 검사의 주기 게이지 및 검사도구 부적합품에 대한 이상조치대응게획 작업지침서 각 공정별로: 표준작업개시 검사의 주기 게이지 및 검사도구 부적합품에 대한 이상조치 대응계획

고장형태→특성요인→ FTA→ PFMEA 작성

1) 공정흐름도 공정 흐름도의 중요성 공정의 시각적 도식표현이 의사소통에 도움을 준다. 지속적으로 팀이 집중할 수 있도록 유지해 준다. 공정의 진행과정을 보여준다. 개략적으로 기술된 내용이 세부사항을 도출하고, 구성하는 데 도움을 준다. [공정흐름도를 세부적으로 작성하는 것을 의미하는 것이 아니다. 세부사항을 다음단계에서 다룬다] 공정의 특성(제품과 공정)을 작성하는데 집중한다. [물리적 형태보다 기능에 집중] 필요에 따라 특성 매트릭스등의 보조 분석방법을 이용한다.

공정 흐름도에 대하여 권장되는 기본 요구사항들 제조공정의 명칭 번호 부여 및 코드명명 체계 모든 작업공정의 포함 - 측정 및 제품특성관련 작업 공정들 - 재작업 장소 - 부적합품 격리 장소 - 출하 선적 기호사용의 핵심 : 일관된 동일 기호의 사용

공정 흐름도가 어떻게 P-FMEA와 연결되는가? ▶ 즉 공정흐름도의 기본 배치는 공정작업 별 고장형태의 근본원인 분석 및 예방조치를 도출하기 위한 기본 선행작업으로 사용된다. 공정흐름도는 공정작업 요소 별로 작업단계를 목록화 하기 위한 논리적 방법을 제공해 준다. 공정흐름도는 제조공정의 전체를 가시화할 수 있는 방식으로 구성된다. P-FMEA는 공정흐름도에서 제조공정을 가시적으로 도식화한 순서로 구성된다.

2) 공정 FMEA 실습 공정흐름도의 공정순서를 P-FMEA의 공정기능/요구사항 항목으로 전환한다. 브레인스토밍 과정에서 주관자는 목적하는 제품을 만드는 공정에서 문제를 유 발하거나, 고객에게 불만족을 가져오거나, 고객에게 해를 끼치거나, 정부의 규 제를 어기거나 또는 안전에 유해한 영향을 미칠 수 있는 잘못될 수 있는 사항 에 대한 아이디어를 기술한다. 각 고장형태에 대한 잠재적 원인을 [4M1E]의 범주에서 기술한다. 필요한 경우 5whys, 특성요인도 또는 약식 Fault Tree Analysis 사용. 하나의 고장형태는 다수의 원인을 가질 수 있음을 명심한다. 위험우선수 [RPN]는 고장원인 별로 하나씩 존재하며, 각 원인의 예상 발생빈 도 및 현재 관리의 검출 가능성, 고객영향의 심각성으로부터 산출한다. 이를 통하여 위험의 정도를 우선 순위화 한다.

3) 관리계획서 실습 공정흐름도 및 공정FMEA의 공정순서를 관리계획서의 공정순서 항목으로 전환한다. 팀장은 PFMEA에서 도출된 고장형태의 잠재적 원인들이 발생하는 작업지점에서 무엇을 할 필요가 있는지에 대한 아이디어를 기술한다. 목적은 부적합품의 발생을 예방하고, 고객에게 100% 적합제품만이 인도될 수 있도록 부적합품을 검출 하는데 있다.

3. 실습자료 (PFMEA) THEME : 빵 만들기 1) 제조공정 밀가루 보관 – 재료혼합 –반죽 – 가열 – 절단 – 포장 – 보관 – 배달 2) 제품특성 : 단맛, 부드러움, 무게, 색상 3) 과거 품질문제 분석 NO 불량유형 불량율 주요원인 1 맛 1% 1)밀가루 변질 2) 재료혼합비율 3) 반죽이 제대로 안됨 4) 보관기간 2 굳어짐 0.5% 1)반죽이 제대로 안됨 2)재료혼합 비율 특징 3) 보관기간 4)가열 3 무게틀림 0.2% 1)반죽이 제대로 안됨 2) 가열시 부풀림 부족 3) 절단이 잘못됨

4) 현 관리계획서

QFD(품질표#1) 도면 주요기능 요구사항 제품특성 중 요 도 절대 중요도 SPEC. 경쟁력

불량이력 조사표 순 불량유형 발생처 불량율 원인조사 대책내용 *불량율은 최근 3개월 불량수량/생산수량

고장원인 조사 고장형태 원인 계통도 발생 공정 1why 2why 3why 4why 5why

공정 블록도 품 명 : 차 종 : 작성자 : 작성일 : #10 #20 #30 #11 #21 #31 #12 #22 #32 #13 품 명 : 차 종 : 작성자 : 작성일 : 공정 블록도 #10 #20 #30 #11 #21 #31 #12 #22 #32 #13 #23 #33 #14 #24 #34 #15 #25 #35

공정 흐름도 공정 FLOW-CHART 차 종 표준NO 작 성 검 토 승 인 결 품 명 일 자 재 구 분 작성자 특성 특성 NO 공 정 명 제 품 특 성 공 정 특 성 비 고 외주 Main Sub 표시 표시

PFMEA 작성 N O 공정기능/ 요구사항 고장형태 고장영향 심각도 분류 고장원인과 발생구조 발생도 현공정관리 검출도 RPN 권고조치사항 예방 검출

설계 검증내용 고장형태 고장원인 가설 고장원인 검증방법 검증결과(원인,검증자료첨부) 담당자 . * 검증 내용 난에는 가설 자료의 수집방법 및 내용 또는 현장의 실제사례를 5WIH원칙에 입각해서 기록 * 가설의 검증이 끝나는 항목부터 검증과 병행해서 처방실시

관리 계획서 관리계획서 (CONTROL PLAN) 문서 NO : □ 시작품 □ 파이롯트 □ 양 산 담당자/TEL NO: □ 시작품 □ 파이롯트 □ 양 산 담당자/TEL NO: 최초작성일자 : 품번/차종 : 팀원명: 최근개정일자: 품명/공정명: 승인자/승인일자: 고객기술승인일자: 업체명: 기타승인/일자: 고객품질승인일자: 관련법규 공정 번호 공정흐름도 공정명/작업설명 설비명 관리항목 점검항목 M A I N S U B 외 주 특 성 중 요 도 담 당 이상 처리 관리 기준 측정방법 시료 수량 주기 기록양식 및 관리표준 방 법 NO 제·개정일 개정사유 작성 품보 생산 승인 고객

워크숍 팀 논의 및 실습 관찰결과 공정 흐름도와 공정FMEA의 논리를 이해하는 데 있어서 중요 포인트 : 왜 공정흐름도가 중요한가? 공정흐름도가 P-FMEA 개발에 어떻게 연결되는가? 공정흐름도 및 P-FMEA가 관리계획서 개발에 어떻게 연결되는가?

Ⅲ. PFMEA의 작성

1. PFMEA (Process FMEA)란? PFMEA는 사전제품 품질계획 (APQP) 의 3단계활동에서 가장 중요한 부분임 피드백 , 평가 및 시정조치 계 획 제품 설계 개발 공정 유효성 확인 양 산 개념 고안 / 승인 프로그램 시작 (Prototype) PILOT Launch 계획 정의 제품설계 검증 공정설계

공정 FMEA는 가능한 범위까지 잠재적 고장형태와 이에 관련된 원인 및 발생과정 (매커니즘)이 다루어진다는 것을 보장하는 수단임. 설계책임이 있는 제조 엔지니어 또는 팀에 의해 활용되어지는 분석적 기법 가장 가혹한 상태에서 공정이 개발될 때의 엔지니어/팀의 생각을 종합한 것임 ◆ 고장의 위험으로부터 다음의 내용을 공정설계 시 지원 공정설계 요구사항 및 설계대안의 객관적인 평가 공정개발, 공정개선, 공정관리를 위한 정보의 제공 문제해결과정을 추적하기 위한 정형화된 서식을 제공 향상된 공정설계를 개발하는데 미래의 참고자료로 제공

2. 공정 FMEA의 내용 공정의 기능과 요구사항을 파악한다 제품과 관련된 공정의 잠재적 고장형태를 파악 제품과 관련된 공정의 잠재적 고장형태를 파악 고장의 잠재적 고객영향을 평가 제조 또는 조립공정의 잠재원인을 파악 → 발생가능성을 줄이거나 / 관리해야 할 공정변수 파악 고장 및 원인에 대한 출하 예방능력의 산출 시정조치를 위한 우선순위(RPN)의 부여 제조 또는 조립 공정의 결과를 문서화

3. 공정 FMEA의 용어 공정 FMEA에서 의 『고객』 공정 FMEA에서 의 『팀』 ① 최종사용자. ② 서비스 작업 (A/S) , 정부규제사항 (안전/법규) ③ 연속적인 제조 및 조립작업 (후 공정) 공정 FMEA에서 의 『팀』 책임 있는 엔지니어로 모든 관련부문의 실질적인 대표자가 포함되어야 한다. ① 설계, 조립, 제조, 자재, 품질, 서비스, 공급자 등 ② PFMEA 작성의 시작 : 책임 있는 공정기술부서의 엔지니어 ③ 아이디어의 상호 교환을 촉진, 팀 활동 장려

4. 공정 FMEA의 전제조건 및 고려사항 공정 FMEA의 전제조건 공정 FMEA의 고려사항 ● 제품생산을 위한 금형/치공구 준비에 앞서 타당성 확인단계 또는 그 이전에 실시 ● 설계된 제품이 설계의도를 충족시킴을 가정함 ● 공정에서의 취약점 극복을 제품 설계변경에 의존하는 것이 아님 ● 신규설비 또는 장비 개발에 도움을 주어야 함 ● 시정조치는 고장형태의 제거 또는 잠재적 발생가능성을 지속적으로 감소시켜야 함 공정 FMEA의 고려사항 ● 개개의 구성품에서부터 조립품까지의 모든 제조공정을 고려 ● 설계에 기인한 고장을 고려할 수 있으나, 원인의 제거는 설계FMEA에서 조치 ● 설비 또는 장비는 제품을 고려하여 설계되어야 함 ● 제조 또는 조립공정에 관련된 제품설계특성을 고려

FTA

5. 공정 FMEA 실시 절차 1) 제조공정 흐름의 확인 및 명확화 2) 각 공정의 기능분석 수준(LEVEL) 설정 사전준비단계 1) 제조공정 흐름의 확인 및 명확화 2) 각 공정의 기능분석 수준(LEVEL) 설정 3) 공정블록도 (공정흐름도) 작성 4) 각 공정별 불량형태 조사 5) 고장형태 선정 및 관계분석 (특성매트릭스 분석) 6) 추정원인 도출 및 정리 공정 FMEA 7) 공정 FMEA 작성 관리계획서 8) 관리계획 수립 (정립 및 보완)

6. 공정 FMEA의 사전 준비단계 1) 제조공정 흐름의 확인 및 명확화 - 프로세서 사양서 (공정사양서, 제조공정도 등)에서 제조공정의 흐름을 확인하여 제조될 제품의 합부 판정을 명확히 한다. - 일반적으로 공정흐름에는 각 공정간의 이동, 보관, 시간경과 등이 불명확하므로, 이점에 관해서도 명확히 기술해 두어야 한다. - 주 작업공정 (절삭가공,프레스작업, 조립작업등)은 검토되지만, 전송작업이나 공정간의 이동등은 검토대상에서 제외되는 경우가 많으므로, 제조공정을 분석하는 경우, 이들 작업을 포함하여야 한다. - 제조 공정별로 ①요구되는 품질, ②제조공차, ③후 공정에 큰 영향을 미치는 인자의 검토를 실시하여, 공정의 기능을 명확히 하고 중요성 평가가 필요하다.

2) 각 공정의 기능분석 수준 (LEVEL) 설정 - 한 공장의 공정FMEA를 실시하는 경우는 1개의 설비 또는 복수의 공작기계가 최소 분석수준이 된다. - 하나의 설비 또는 검사공정, 조립공정을 대상으로 공정FMEA를 실시하는 경우는 하나의 가공공정, 전송공정, 조립공정 또는 검사공정 등이 분석하는 수준이 된다. 3) 공정 블록도 작성 (공정흐름도) - 공정 FMEA의 대상이 되는 공장 또는 설비나 작업에 관해, 제조공정의 블록도를 작성한다. - 블록도를 작성할 때는 전송작업이나 이동도 하나의 블록으로 첨가할 뿐만 아니라, 기계전송, 벨트, 콘베이어에 의한 전송, 로보트의 작업, 작업자의 수작업 등을 명확히 해두는 것이 중요하다.

4) 각 제조공정별 불량형태 (공정별 고장형태 리스트) 4) 각 제조공정별 불량형태 (공정별 고장형태 리스트) - 제조공정에 따른 불량형태를 열거한다. * 유사한 기계나 설비의 불량형태를 참조한다. * 유사한 전송작업이나 수송방법의 불량형태를 참조한다. * 환경조건 (온도, 습도, 압력 등)에 의한 불량형태를 검토한다. * 사람의 작동 실수를 검토한다. * 작업중의 간섭, 작업의 완성, 작업 종료직전과 같은 작업조건의 변화에 대해서도 검토한다. - 이 작업은 유사공정의 자료나 경험이 필요하므로 관련 전문가의 경험을 활용하는 것이 바람직하며, 반드시 각 “공정별 고장일람표” 를 만들어 빠짐없이 관리하는 일이 중요하다.

5) 중요 고장형태 선정 및 관계분석 (특성 매트릭스 분석) - 도출된 불량형태 중에서 주요 불량형태 (특별 및 중요특성)를 뽑아내 정리한다. - 이 경우 주요 불량형태의 선정은 * 제품의 규격을 만족시키지 못하는 불량품을 발생시키는 경우, * 그 공정에서 규격을 만족시킬지라도, 그 후의 공정에서 중요한 규격을 만족시키지 못하는 경우, 또는 좋지 않은 상태를 발생시킬 가능성 있는 경우. - 제품불량형태 및 제품특성과 관련 있는 각 공정의 공정특성 및 공정관리 조건과의 상관분석도를 작성한다. 6) 추정원인의 도출 및 정리 - 특성요인도 또는 FTA (Fault Tree Analysis) - 나열된 불량형태의 발생원인을 검토한다. * 브레인스토밍을 통한 추정원인의 도출하고 * 특성요인도에 4M으로 구분하여 정리한다. - 공정산포의 평가 : 공정산포가 동일제품에 미치는 영향도 파악

7. 공정 FMEA의 전개

1) FMEA 번호: 차종, 제품, 일련번호 등 추적이 용이하게 문서관리번호를 기입 2) 항 목 : 시스템, 하위시스템 또는 구성품의 이름 및 번호 기입 3) 공 정 책 임 : 해당공정 설계팀 4) 작 성 자 : 작성 책임자의 이름, 전화번호, 회사명기입 5) 모델년도/차종 6) 완료 예정일 : FMEA의 시정조치 일자 고려한 최종 완료 예정일 기입 최초 작성의 경우는 계획된 양산시작(SOP) 일자를 초과하지 않아야 함. 7) FMEA 최초 작성일/최근 개정일 : 최근개정일 옆에 개정번호 기입 8) 상호기능팀 (Core Team) : 업무의 파악 및/또는 수행에 권한을 가진 책임 있는 인원과 부서의 이름을 기입 (각각의 팀원 이름, 부서, 전화번호등이 배포 리스트에 포함할 것을 권장)

9) 공정기능/요구사항 ● 공정명, 주요 공정기능 및 공정 요구사항 (작업목적)기입 ● 팀은 적용되는 성능, 자재, 공정, 환경 및 안전규격을 검토 * 다른 잠재적 고장형태를 갖는 많은 작업(조립)을 포함하는 공정 → 분리된 공정으로 작업 열거 10) 잠재적 고장형태 : 설계의도 및 공정요구사항을 잠재적으로 충족시키지 못하는 작업의 부적합 - 이는 후속작업의 고장원인 일 수도, 이전작업의 고장영향 일 수도 있다 ● 가정 : ① 입고 부품 / 자재는 정상 → 다만 수입부품이 결함이 있다는 과거 DATA가 있을 때는 예외를 적용 ② 고장은 발생할 수 있으나 반드시 발생하는 것은 아님. ● 관점 : ① 공정/부품이 요구사항을 충족시키는 데 어떻게 실패할 수 있는가? ② 기술사양과는 무관하게 고객이 이의를 제기할 만한 것은? (유사공정의 비교와 유사구성품과 관련된 고객 불만 검토 필요)

고장의 형태는 물리적 혹은 기술적용어로 기술되어야 할 것이며, 고객이 인지하는 증상으로 기술되는 것이 아니다 ● 유사한 공정을 비교하고 유사한 구성품과 관련된 고객(최종사용자 및 후속작업)클레임을 검토하면서 시작. ● 고장형태 : 구부러짐(Bent) 금감(Cracked) 표면거침 굳음(Binding) 변형(Deformed) 단선(Open circuited) 버어(Burred) 더러움(Dirty) 단락(Short circuited) 취급손상(Handling damage) 표면 너무 매끈 라벨부착 미스 구멍 위치 벗어남 구멍 누락 구멍깊이 부적합 구멍깊이 낮음 구멍깊이 깊음 고장의 형태는 물리적 혹은 기술적용어로 기술되어야 할 것이며, 고객이 인지하는 증상으로 기술되는 것이 아니다

11) 고장의 잠재적 영향 고객에게 미치는 고장형태의 영향 ● 고객이 인식하거나 경험 할 수 있는 것으로 설명/기입 ● 고장형태가 안전에 영향을 미치거나 규제사항에 부적합을 초래한다면 명확히 명시 ● 최종사용자에 대한 고장의 영향 : 제품 또는 시스템 성능의 용어로 표기 소음(Noise) 거칠음(Rough) 불규칙적인 작동(Erratic operation) 작동불능(Inoperative) 조잡한 외관(Poor appearance) 불쾌한 냄새(Unpleasant odor) 불안정성(Unstabled) 작동저하(Operation impaired) 간헐적인 작동(Intermittent operation) 통풍(Draft) 과도한 작동력 요구 차량콘트롤 저하 리크(Leaks) 재작업/수리(Rework/Repairs) 고객불만족 폐기(Scrap)

● 다음작업 또는 순차작업/작업장에 대한 고장의 영향 : 공정/작업 성능의 용어로 표기 조임불가 조립불가 Bore/Tap 불가 연결 안됨 장착불가 불일치 접촉면 불일치 장비손상 작업자 위험 12) 심각도 ; S (Severity) 잠재적 고장형태가 고객에게 미치는 영향의 심각한 정도를 평가한 것 ● 심각도는 개별 FMEA내에서 상대적인 등급이다 ● 심각도의 감소는 시스템, 구성품의 설계변경 또는 공정의 재설계에 의해 영향을 받음 ● 평가기준이 수정된다 할 지라도 팀은 기준과 평가체계에 일관성이 요구됨 ● 9,10등급 기준의 변경은 권고되어 지지 않으며, 1등급의 고장은 더 이상 분석되어서는 안될 것이다

* 심각도 등급 분류 영 향 고객에 영향 제조/조립에 영향 등급 경고 없는 위험 사전 경고가 없는 안전, 법규 불일치 영 향 고객에 영향 제조/조립에 영향 등급 경고 없는 위험 사전 경고가 없는 안전, 법규 불일치 사전 경고 없는 작업자의 위험 10 경고 있는 위험 사전 경고가 있는 안전, 법규 불일치 사전 경고 있는 작업자의 위험 9 매우 높음 차량/부품이 작동하지 않는다 (주요 기능의 상실) 제품100%폐기, 1시간이상의 수리 (수리부서) 8 높 음 작동은 하나 성능의 저하 (고객의 매우 불만족) 제품은 선별될 수 있고, 일부분이 폐기 0.5~1시간의 수리시간(수리부서) 7 보 통 작동은 하지만 편의부품 작동불가 (고객의 불만족) 제품 일부분이 선별없이 폐기될 수 있음 0.5시간 미만의 수리시간(수리부서) 6 낮 음 편의 부품의 성능 저하 100% 재작업 가능 라인 중단하고 라인에서 수리 5 매우 낮음 마무리, 소음, 진동의 불일치 대부분(75%이상)고객인지 제품이 선별되어 폐기되지는 않으나 일부분이 재작업 될 수 있음 4 경 미 부분(50%이상)고객인지 라인이 중단하지는 않으나 작업장 밖에서 재작업 될 수 있음 3 매우 경미 예민한(25%이하)고객인지 작업장 내에서 재작업 될 수 있음 2 없 음 인지할 수 없슴 영향 없슴 1

13) 분류 : 추가적인 공정관리가 요구되는 특별한 제품특성 및 공정특성을 분류하기 위해 ● 분류가 파악되면 기술문서에 영향을 미칠 수 있으므로 설계책임자에게 통보 ● 특별특성의 기호와 용도는 회사별 정책에 의해 관리됨 (critical, key, major, significant) 14) 고장의 잠재적 원인/메커니즘 ; 고장이 어떻게 발생하는지에 대한 정의 ● 시정조치가 될 수 있거나 , 관리될 수 있는 용어로 기술 되어야 함 ● 원인을 관리함 으로서, 고장형태에 직접영향을 줄 수 있을 때 →FMEA의 사고과정이 완료 되었다고 봄 ● 대부분 원인들은 여러 개의 고장형태에 관련 → 실험계획법 고려 ( 근본원인 결정 및 관리 )

● 전형적인 고장 원인 부적절한 토오크 - 과다, 미달 부적절한 용접 - 전류, 통전시간, 가압력 * 특정한 실수 또는 오기능 나열 부정확한 게이지 측정 (예:작업자의 씰링작업 실수) 부적절한 열처리 - 시간, 온도 * 모호한 어구 사용 않아야 불충분한 환기(gating/venting) (예:작업자 실수, 설비 오동작) 불충분한 윤활 또는 윤활되지 않음 부품누락 또는 오장착 마모된 지그, 지그위의 칩 마모된 공구, 공구의 파손 부적절한 기계의 셋업 부적절한 프로그래밍

15) 발생도 ; O (Occurrence) ● 발생도란 고장의 특정한 원인/ 메커니즘이 발생할 수 있는 가능성이다 ● 발생도를 줄이는 유일한 방법은 그 원인 혹은 메커니즘을 예방하거나 CONTROL 하는 것이다 ● “잠재적 고장율”은 공정이 가동되는 동안 예측되는 고장횟수에 근거 - 유사공정의 통계적 DATA이용 - 주관적 평가는 유사공정의 과거 DATA와 함께 이용 ● 발생도 등급은 FMEA내에서 상대적인 평가이지 실제의 발생 가능성을 반영한 절대값은 아니다

* 발생도 평가 기준 확 률 고장가능 비율 Ppk 등급 매우 높음: 지속적인 고장 1000개당 100개 이상 0.55이하 10 * 발생도 평가 기준 확 률 고장가능 비율 Ppk 등급 매우 높음: 지속적인 고장 1000개당 100개 이상 0.55이하 10 1000개당 50개 이상 0.55이상 9 높 음: 빈번한 고장 1000개당 20개 이상 0.78이상 8 1000개당 10개 이상 0.86이상 7 보 통: 가끔 고장 1000개당 5개 이상 0.94이상 6 1000개당 2개 이상 1.00이상 5 1000개당 1개 이상 1.10이상 4 낮 음: 상대적으로 적은 고장 1000개당 0.5개 이상 1.20이상 3 1000개당 0.1개 이상 1.30이상 2 희 박: 거의 없슴 1000개당 0.01개 이하 1.67이상 1

16) 현 공정관리 : 고장의 발생을 예방 혹은 발생한 고장을 검출하기 위해 행해져야 하는 조치 ● 관리방안 : ◆ 고정구 실수방지(Fool Error-Proofing) 또는 SPC와 같은 공정관리 ◆ 공정의 사후평가 (주 작업 또는 후속 작업에서 발생) ● 고려해야 할 공정관리/특성의 2가지 유형 (1) 예방 : 원인을 관리 함으로서 고장형태의 발생을 예방하여 발생율을 줄인다. (2) 검출 : 원인 또는 고장형태를 검출하고 시정조치를 이끌어낸다. 예) 고장의 형태가 경도이상 이고, 1차 원인이 열처리 온도라면 1) 열처리 온도이상이 발생되지 않도록 하는 설비관리방안 2) 온도이상 또는 경도이상을 검출하고 시정조치방안

17) 검출도 ; D (Detection) : 현 공정관리에 의해 잠재적 원인/메커니즘 또는 고장형태를 검출할 확률의 평가 ● 고장발생을 가정하고, 고장형태 또는 결함을 가진 부품의 출하 예방능력을 평가 ● 현 공정관리의 검출 방법에 대한 검출능력 : 통계적 이론에 의한 샘플링 (검출도 관리에 유효) ↔ 무작위 품질체크 (독립적 결함 검출 불가) ● 검출도는 평가기준이 수정된다 할 지라도 팀은 기준과 평가체계에 일관성이 요구됨

* 검출도 평가 기준 A:FOOL PROOF, B:게이지, C:수작업 검사 검출도 기준 검출 방법에 대한 제안된 범위 등급 A 검사 유형 검출 방법에 대한 제안된 범위 등급 A B C 거의 불가능 검출불가능이 절대적 으로 확실함 * 검출 또는 체크불가 10 매우 희박 아마도 검출 불가 간접 또는 랜덤체크로 관리 9 희 박 검출가능성 낮음 육안검사로만 관리가능 8 매우 낮음 이중의 육안검사에 의해 관리가능 7 낮 음 검출 할 수 도 있음 관리도에 의해서만 관리가능 6 보 통 작업장을 떠난 부품을 계량형 게이지, GO/NO게이지로 100% 검사 5 다소높음 검출 잘 할 수 있음 후속작업에서 에러가 검출되거나 또는 셑업(셑업만 원인) 및 초물체크가 수행 4 높 음 작업장내에서 검출되며, 후속작업에서 다중(Multiple Layer)의 합격판정 3 매우 높음 거의 확실히 검출 작업장내에서 검출되며, 불량품을 통과 시키지 않는다(자동정지 및 자동측정) 2 거의 확실 확실히 검출 에러방지로 불량품이 만들어 지지 않는다 1

⑩ ⑫ ⑪ ⑭ ⑯ ⑰ 4 ⑳ 6 잠 재 적 고장형태 및 영향분석 (공정FMEA) 공정기능 요구사항 잠재적 고장형태 고장의 잠 재 적 고장형태 및 영향분석 (공정FMEA) FMEA 번호 1450 ① 페이지 1 of 1 항 목 Front Door L.H./ H8HX-OOO-A ② 모델년도/차종 199X/Lion 4dr/Wagon ⑤ 설계책임 Body Engineering ③ 완료예정일 9X 03 01 ER 9X 08 26 Job #1 ⑥ 작성자 J.Ford - X6521 - Assy Ops ④ FMEA 최초작성일 9X 05 17 최근개정일 9X 11 06 ⑦ 핵 심 팀 A.Tate Body Engrg. J. Smith - QC, R. James - Production, J. James - Maintenance ⑧ 공정기능 ⑨ 요구사항 잠재적 고장형태 ⑩ ⑫ 고장의 잠재적 영향 ⑪ 심 각 도 분 류 ⑬ 고장의 잠재적 원인/메카니즘 ⑭ 발 생 ⑮ 현 공정관리 예방 ⑯ ⑰ 검출 검 출 위 험 우 선 수 3 권고조치 사항 4 책임 및 목표 완료예정일 ⑳ 조 치 결 과  조치내용 6 R P N Door 내부에 왁스 수동도포  부식진행을 늦추기 위해 도어 왼쪽.하단 표면에 최소의 왁스로 도포한다 지정된 표면의 왁스 도포막이 불충분함 도어의 열화는 다음을 초래한다.  녹으로 기인된 수차례 도장으로 인한 외관 불만족 내부 도어 부품의 기능이 저하된다. 7 (작업자가) 스프레이 헤드를 충분한 깊이로 삽입하지 못한다. 8 없음 Film 두께(깊이측정기) 와 도포범위를 매시-매교대마다 육안검사 5 스프레이 헤드 막힘 *점도가 너무 높음 *온도가 너무 낮음 *압력이 너무 낮음 시작 및 공회전후에 스프레이 패턴시험과 헤드를 깨끗이 하기 위한 청소후 충격으로 인한 스프레이 헤드 변형 2 헤드를 보전하기 위한 예방보전 프로그램 운영 도포범위를 스프레이 시간 부족 스프레이 시간 : 00초 중요부위의 도포범위를 체크하기 위한 작업지침 및 롯트 샘플링 (도어 10EA /1교대)

18) RISK PRIORITY NUMBER (RPN) ; 위험우선순위 ● RPN= S x O x D -- (S) 심각도, (O) 발생도, (D) 검출도 ● Pareto를 이용하여, 위험우선 순위를 검토한다 ● 심각도가 높을 때는(8이상) 특별한 주의를 기울여야 한다 ● RPN 조치는 고객에 의해 요구 되어지지만 , RPN지수 100 이상은 개선 조치되어 져야 한다. 주요 부품일 경우에는 50~30 이상의 경우도 개선 요구되어 진다

19) 권고조치사항 ● 목적 : 심각도, 발생도 및 검출도의 순으로 등급을 줄이기 위함 ● 고장 원인이 불명확 : 실험계획법 사용으로 원인 조사 ● 고려되어야 할 조치 (1) 발생가능성을 줄이기 위한 공정 및 설계의 변경이 필요 (2) 통계적기법을 이용한 경우, 공정시정조치로 F/B 되어야 함 (지속적 개선 위해) (3) FOOL PROOF가 검출도 등급개선을 위해 좋은 방법이다 (4) 검출확률 증대를 위한 검출관리 증대는 비용추가 발생 및 비효율적임 (5) 설계 및/또는 공정 변경만이 심각도 등급을 감소시킬 수 있다. (6) 중요한 것은 결함의 검출보다는 결함의 예방 (즉, 발생도의 감소)이 강조됨. ● 만일 특정한 고장형태/원인/관리 조합(combination)에 대한 권고 조치사항이 없다는 것으로 기술적으로 평가될 때는 이 난에 “없음” 이라고 기입한다.

20) 책임(권고조치사항에 대한) ● 책임질 수 있는 조직과 개인 및 목표완료 예정일 21) 조치내용 ● 시정 조치 후 시정조치의 간략한 설명과 적용일 기입 22) 조치 후 RPN ● 시정조치 확인 후 심각도,발생도,검출도 등급결과 평가 기록 ● RPN값 계산 기록 (미 조치시는 관련 등급란은 공란으로 남겨둔다) ● 더 많은 조치 필요시는 분석을 반복 ↔ 항상 주안점은 지속적 개선에 둔다 23) 후속조치 ● 공정책임자는 모든 권고조치사항이 수행되었다는 것을 보장할 책임 ● FMEA는 살아있는 문서 (1) 최근의 관련조치 반영 (2) 최신 설계단계를 반영 (3) 양산시작 이후에 발생한 내용도 포함

잠 재 적 고장형태 및 영향분석 (공정FMEA) ⑩ ⑫ ⑪ ⑭ ⑯ ⑰ 4 ⑳ 6 공정기능 요구사항 잠재적 고장형태 고장의 잠 재 적 고장형태 및 영향분석 (공정FMEA) FMEA 번호 1450 ① 페이지 1 of 1 항 목 Front Door L.H./ H8HX-OOO-A ② 모델년도/차종 199X/Lion 4dr/Wagon ⑤ 설계책임 Body Engineering ③ 완료예정일 9X 03 01 ER 9X 08 26 Job #1 ⑥ 작성자 J.Ford - X6521 - Assy Ops ④ FMEA 최초작성일 9X 05 17 최근개정일 9X 11 06 ⑦ 핵 심 팀 A.Tate Body Engrg. J. Smith - QC, R. James - Production, J. James - Maintenance ⑧ 공정기능 ⑨ 요구사항 잠재적 고장형태 ⑩ ⑫ 고장의 잠재적 영향 ⑪ 심 각 도 분 류 ⑬ 고장의 잠재적 원인/메카니즘 ⑭ 발 생 ⑮ 현 공정관리 예방 ⑯ ⑰ 검출 검 출 위 험 우 선 수 3 권고조치 사항 4 책임 및 목표 완료예정일 ⑳ 조 치 결 과  조치내용 6 R P N Door 내부에 왁스 수동도포  부식진행을 늦추기 위해 도어 왼쪽.하단 표면에 최소의 왁스로 도포한다 지정된 표면의 왁스 도포막이 불충분함 도어의 열화는 다음을 초래한다.  녹으로 기인된 수차례 도장으로 인한 외관 불만족 내부 도어 부품의 기능이 저하된다. 7 (작업자가) 스프레이 헤드를 충분한 깊이로 삽입하지 못한다. 8 없음 Film 두께(깊이측정기) 와 도포범위를 매시-매교대마다 육안검사 5 280 충분한 깊이에서의 스프레이기 멈춤위치 추가 Mfg Enfgf 9X 10 15 라인의 스프레이기 점검 2 70 자동 스프레이 9X 12 15 동일라인에 여러 도어가 작업되므로 취소 스프레이 헤드 막힘 *점도가 너무 높음 *온도가 너무 낮음 *압력이 너무 낮음 시작 및 공회전후에 스프레이 패턴시험과 헤드를 깨끗이 하기 위한 청소후 175 점도,온도, 압력의 3인자에 대한 실험계획법 실시 9X 10 01 온도 및 압력 관리한계가 설정되고, 관리한계가 설정된 관리도는 공정이 Cpk=1.85로 관리상태 임을 보여줌 1 35 충격으로 인한 스프레이 헤드 변형 헤드를 보전하기 위한 예방보전 프로그램 운영 도포범위를 스프레이 시간 부족 스프레이 시간 : 00초 중요부위의 도포범위를 체크하기 위한 작업지침 및 롯트 샘플링 (도어 10EA /1교대) 392 스프레이 타이머 설치 Main 9X 09 15 자동스프레이 타이머가 설치되어 작업가작 스프레이를 시작하고 타이머 콘트롤러가 종료된다. 관리도는 Cpk=2.05로 관리상태임을 보여줌 49

Ⅳ. 참고자료 실습 자료

실습자료 (PFMEA) THEME : 볼펜 총 만들기 총구조 : 보턴, 심, 스프링, 몸통, 캡 총구조 : 보턴, 심, 스프링, 몸통, 캡 제품특성 : -동전을 동일하게 튕길 것 -외관이 보기 좋을 것 -쉽게 풀리지 말 것 3) 과거 품질문제 분석 NO 불량유형 불량율 주요원인 1 거리산포 심함 1% 1) 스프링 길이, 직경 2) 스프링 강도 3) 심의 스프링 지지부 마모 2 글씨 지워짐 0.5% 1) 글씨 희미함 2) 부착력 부족 3) 건조 부족 3 캡풀림 0.2% 1) 조임력 부족 2) 나사산 강도

4) 공정설명 주요공정 제품 공정설명 비고 10 30 50 90 입고 스프링 원자재 사출물: 보턴, 캡, 심, 몸통 번호 주요공정 제품 공정설명 비고 10 입고 스프링 원자재 사출물: 보턴, 캡, 심, 몸통 입고검사후 창고보관 30 서브공정 스프링 가공 몸통 글씨 프린트 권선, 절단, 열처리, 검사후 보관 프린트, 건조, 검사후 보관 자동 설비 50 주공정 조립 몸통에 캡조립 심 넣고 보턴조립 검사 수작업 90 출하 10가지 제품 포장 보관 출하검사

입고(10) 스프링 가공 공정(30) 출하공정(90) 프린트 공정(40) 최종 조립공정(50) 사무실 5) 공정구역 설정 Dock 1 입고(10) 스프링 가공 공정(30) Dock 2 Dock 3 저장창고(20) 출하공정(90) 프린트 공정(40) 최종 조립공정(50) 사무실

6) 공정작업 및 현재 관리방법 구역 공정 설비 작업설명 관리방법 입고 창고 보관 스프링가공 권선 권선기 철심을 압출하며 말기 절단 절단기 30mm 단위로 자동절단 두시간 단위로 길이 검사 1개 열처리 열처리로 일반 열처리 검사 경도기 경도 검사 로트당 초, 중, 종 3개씩 검사 프린트 인쇄기 눌러서 미는 형임 건조 건조로 가열 건조로 외관검사 전수 육안검사(글씨, 깨끗함) 조립 캡조립 심, 보턴조립 관능검사 작동상태 수작업검사

FMEA (잠재적 고장형태와 영향분석) 기술축적 FMEA 실력 강의 의 결론 ● 제품이 의도한 대로 기능을 발휘할 것 인가를 평가하고, 고장을 사전에 예방하고자 하는 신뢰성 활동 ● FMEA는 지속적으로 갱신되는 살아있는 문서로서 항상 업무에 활용되어야 함.