제15장 적시생산시스템 1. JIT의 철학 2. 주일정계획의 안정화 3. 칸반시스템 4. 준비시간의 단축 및 로트 크기의 축소 5. 설비배치와 설비정비 6. 작업자에 대한 영향 7. 공급자 관계 8. JIT시스템의 요약 9. MRP와 JIT의 비교 10. JIT와 시간기반경쟁

1. JIT의 철학 ■ JIT의 역사 - JIT는 일본의 도요타 자동차회사에 의해 개발되어 1970년대 중반 일본에서 보편화 - 미국에서는 1980년대부터 자동차 및 전자산업에 도입 - 우리 나라도 자동차 및 전자업계를 중심으로 JIT의 일부 요소 도입 ■ JIT의 2대 철학 - 낭비 제거 · 폐기물과 재작업은 낭비, 따라서 완전한 품질 추구 · 재고는 공간 낭비와 기회비용 발생, 따라서 무재고 (ZI：zero inventory) 추구 · 제품의 가치에 공헌하지 않는 것은 모두 낭비로 간주 - 인력 최대활용 · 좋은 품질의 부품을 적시에 생산할 책임 · 생산공정 개선 책임：QC서클, 제안제도 등 제15장 적시생산시스템

- 비용절감, 재고감소 및 품질향상을 통한 이익과 투자수익률의 증대 - 낭비의 제거와 작업자의 참여를 통해 달성 ■ JIT의 목적 - 비용절감, 재고감소 및 품질향상을 통한 이익과 투자수익률의 증대 - 낭비의 제거와 작업자의 참여를 통해 달성 ■ JIT의 적용분야 - 자동차, 전자제품, 기계, 기구, 오토바이 등과 같이 표준화된 제품을 대량으로 생산하는 반복생산 제15장 적시생산시스템

2. 주일정계획의 안정화 ■ 주일정계획(최종조립계획) - 부하가 균일하도록 월간 및 일간 수준으로 수립 - 생산, 구매 및 생산능력의 변경에 소요되는 리드타임을 감안 하여 1∼2개월 전에, 늦어도 1주일 전에는 확정 ■ 균등생산(level production) - 일정한 기간 동안 생산량을 일정하게 유지 - 예： 월간 생산계획 ⇒일(20일/월) 일간 생산계획 A=10,000대 B= 5,000대 C= 5,000대 A=500대 B=250대 C=250대 ■ 혼류생산(mixed-model production) - 각 개별 단위는 생산라인에서 2：1：1의 비율로 혼류생산： ｜AABC｜AABC｜AABC｜…의 순서로 계속 생산 - 혼류생산이 가능하기 위해서는 생산변경을 위한 준비비용이 매우 낮도록 공정이 설계되어야 함. 제15장 적시생산시스템

- 생산이 일찍 끝나면 기계 정비나 QC서클 모임 - 목표량에 미달하면 그날 바로 교대시간 사이에 잔업 ■ JIT에서는 초과생산이나 부족생산 불허 - 생산이 일찍 끝나면 기계 정비나 QC서클 모임 - 목표량에 미달하면 그날 바로 교대시간 사이에 잔업 ■ JIT에서 주일정계획은 일 기준으로 고객의 수요와 거의 일치 하도록 수립됨. - 생산율이 수요율과 거의 일치하기 때문에 완제품 재고가 최소화되고 동시에 재공품과 원자재의 재고도 감소함. - 주일정계획이 안정되면 모든 하위 생산공정 및 공급자에 대한 요구량도 안정됨. 제15장 적시생산시스템

3. 칸반시스템 ■ 칸반(看板：kanban)시스템 - 칸반시스템은 JIT에서 생산 허가와 자재 이동을 위한 방법 - 칸반시스템은 두 종류의 카드(생산칸반과 인출칸반)와 컨테이너로 구성된 물리적인 생산통제시스템 - 칸반시스템을 이용하여 최종조립라인으로부터 각 생산공정을 거꾸로 거슬러 올라가며 연속적으로 부품을 견인(칸반 견인시스템) - 최종조립라인만이 생산계획부서로부터 일정계획을 전달 받으며, 사내의 모든 다른 작업장과 공급자는 후속공정으로 부터 칸반카드에 의해 생산주문을 받음. 제15장 적시생산시스템

■ 칸반카드 인출칸반 생산칸반 제15장 적시생산시스템 부품번호 W262 부 품 명 WHEEL 선행공정 STAMPING A12 후속공정 RUBBER TIRE B6 부품번호 Y16032 부 품 명 WHEEL RIM 저장장소 : 1879-2 컨테이너 용량 : 20 공정 STAMPING A12 컨테이너 용량 유형 발행번호 20 B 4 / 8 인출칸반 생산칸반 제15장 적시생산시스템

■ 칸반시스템의 운용 제15장 적시생산시스템 생산칸반 생산칸반걸이 인출칸반 투입 지역 산출 지역 투입 지역 산출 지역 작업장B 작업장A 운반 중 인출칸반걸이 제15장 적시생산시스템

■ 완전한 칸반시스템 공급자1 공급자2 공급자3 인출칸반 생산칸반 자재흐름 제15장 적시생산시스템 투 입 지 역 최 종 조 립 라 인 투 입 지 역 산 출 지 역 투 입 지 역 산 출 지 역 작업장1 작업장2 투 입 지 역 공급자1 공급자2 공급자3 인출칸반 생산칸반 자재흐름 제15장 적시생산시스템

■ 칸반시스템에서 한 작업장의 운영에 필요한 컨테이너의 총수 n＝컨테이너의 수 D＝생산된 부품을 사용하는 후속공정의 수요율 C＝컨테이너의 크기, 즉 컨테이너 1대에 담을 수 있는 부품의 수(보통 일간 수요의 10% 미만) T＝컨테이너 1대가 한 번 순환하는 데 걸리는 시간, 즉 부품을 채우고, 기다리고, 이동하여, 사용되고, 다시 돌아올 때까지 걸리는 시간 ■ 예 - 자 료 · 다음 작업장에서의 부품수요율=1분당 2개 · 컨테이너 1대에 담을 수 있는 부품의 수=25개 · 컨테이너 1대가 작업장 A에서 작업장 B로 가서 다시 작업장 A로 돌아 오는 데 걸리는 순환시간=100분 - 필요한 컨테이너의 수 대 제15장 적시생산시스템

- 최대재고＝(컨테이너의 수)×(컨테이너의 크기) ＝nC ＝DT - 예에서 최대재고=nC＝8×25＝200(개) ■ 최대재고 - 최대재고＝(컨테이너의 수)×(컨테이너의 크기) ＝nC ＝DT - 예에서 최대재고=nC＝8×25＝200(개) ■ 재고감축 방법 - 재고는 컨테이너의 크기나 컨테이너의 수를 줄임으로써 감소됨. - JIT에서는 지속적 개선을 통해 컨테이너의 순환시간을 단축 시켜 재고를 감소시킴. 제15장 적시생산시스템

4. 준비시간의 단축 및 로트크기의 축소 ■ 준비시간의 단축 효과 - 가용 생산능력 증가 - 일정계획의 변경에 대처하는 유연성 제고 - 재고 감소 ■ EOQ모형에서의 논리 - Q* = 생산준비시간 ↓ ⇒ S ↓ ⇒ Q* ↓ ⇒ Q*/2 ↓ - 생산준비시간이 0에 접근하면 이상적인 1단위 로트 크기가 가능 제15장 적시생산시스템

■ 로트 크기에 대한 전통적 접근법과 JIT접근법 (a) 전통적 접근법 (b) JIT 접근법 비용 비용 총비용 재고유지비용 재고유지비용 총비용 준비비용 준비비용 0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10 로트 크기 로트 크기 · 준비비용을 고정비로 보고 준비비용과 재고유지비용의 합을 최소화하도록 로트 크기 결정 · 준비비용을 하나의 변수로 보고 준비시간의 단축을 통해 준비비용을 줄임으로써 로트 크기와 총비용을 줄여 나감. - 일본 기업들은 준비시간을 10분 이내의 한 자리 숫자로 줄이고, 이것이 달성되면 다시 1분 이내로 단축 제15장 적시생산시스템

5. 설비배치와 설비정비 ■ 준비시간의 단축방법 - 준비활동을 외부 준비(기계를 가동하면서도 수행될 수 있는 준비활동)와 내부 준비(기계가동의 중단을 요하는 생산준비활동)로 구분 - 내부 준비를 가능한 외부 준비로 전환(기계설비의 재설계, 공구 개량, 형판 개량, 작업방법의 개선 등을 통해) - 내부 준비가 최소화되면 기계가 멈추었을 때 새로운 제품으로의 생산전환이 신속하게 이루어짐. 5. 설비배치와 설비정비 ■ 설비배치 - JIT에서는 재고를 창고에 보관하지 않고 다음 공정이 쉽게 이용할 수 있도록 바로 현장 바닥에 둠. - JIT에서는 재고수준이 낮기 때문에 필요한 저장공간이 줄어들고 따라서 공장의 크기도 작아짐. - JIT에서는 로트 크기를 축소하고 자동화를 촉진하도록 그룹 테크놀러지와 유선형 설비배치를 추구 제15장 적시생산시스템

(c) 그룹 테크놀러지를 이용한 JIT 설비배치 작업장 최 종 조 립 최 종 조 립 창 고 공급자 A 공급자 B 공급자 A 공급자 B (a) 최초의 설비배치 (b) JIT 설비배치 최 종 조 립 공급자 A 공급자 B (c) 그룹 테크놀러지를 이용한 JIT 설비배치

6. 작업자에 대한 영향 ■ 설비정비 - JIT시스템에서는 재고수준이 최소화되어 있으므로 설비는 언제나 최상으로 정비되어 있어야 함. - 기계설비에 대한 정비는 대부분 작업자들의 책임이며, 기계 설비의 정비시간은 교대시간 사이에 주어짐. 6. 작업자에 대한 영향 ■ JIT는 다기능작업자를 요구 - 여러 종류의 기계 운전, 기계의 가동준비, 일상적인 기계정비 및 부품의 품질검사 등 - 작업자에게 여러 분야에 걸쳐 다양한 기술을 교육시킴. ■ 보수시스템 - 작업인력의 유연성을 확보하기 위해서는 수행할 수 있는 작업 의 수에 따라 보수가 결정되는 새로운 보수시스템이 요구됨. ■ 문제해결활동에 작업자의 적극적 참여 - 품질분임조와 제안제도 - 참여적 경영 제15장 적시생산시스템

7. 공급자 관계 ■ 공급자는 외부공장 내지는 생산팀의 일원으로 간주 ■ 공급자는 완전한 품질의 부품을 생산라인에 직접 자주 (보통 하루에 4번 정도) 배달 ■ 공급자는 모기업의 공장 근처에 입지 ■ 단일공급자전략과 장기적인 관계 - JIT에서는 일반적으로 한 부품에 대해 하나의 공급자와 장기 계약을 맺어 품질향상과 가격안정 도모 - 고객과 공급자간의 장기적인 신뢰관계 구축 제15장 적시생산시스템

8. JIT시스템의 요약 적 시 생 산 투자수익률의 증가 제15장 적시생산시스템 작업자의 경영자의 문제해결활동 품질향상을 위한 아이디어 준비시간의 단축을 위한 아이디어 생산공정의 변화를 위한 아이디어(설비, 교육 등) 소로트 생산 안정된 주일정계획 다기능 작업자 장비와 설치배치 재고 및 작업자의 감소 칸반 견인시스템 공급자 참여 전사적 품질관리 적 시 생 산 수익증가 낭비제거에 의한 비용절감 적은 투자 투자수익률의 증가 제15장 적시생산시스템

9. MRP와 JIT의 비교 ■ 생산통제의 풀 시스템(pull system)과 푸시 시스템(push system) 위하여 자재를 생산쪽으로 밀어냄. - JIT와 같은 풀 시스템에서는 자재는 주일정계획에 의해 각 공정을 따라 연속적으로 조립라인까지 끌려 옴. ■ 순수 반복생산의 경우 - 주일정계획이 매일 동일하고 부하가 일정한 순수 반복생산의 경우에는 JIT와 같은 풀 시스템이 적합 - 주일정계획이 일정 기간 내에는 반복적이나 그 기간이 지나면 바뀌는 반복생산의 경우, MRP는 계획목적으로 사용되고, 생산현장에서의 실행계획에는 풀 시스템인 JIT를 사용 제15장 적시생산시스템

- 일부 반복적인 성격을 갖는 뱃치공정의 경우에는 MRP와 JIT가 혼합된 시스템을 사용(Syncro MRP) ■ 반반복적(半反復的)인 뱃치생산의 경우 - 일부 반복적인 성격을 갖는 뱃치공정의 경우에는 MRP와 JIT가 혼합된 시스템을 사용(Syncro MRP) - MRP는 자재를 공장으로 푸시(push)하고 생산능력을 계획하는 데, 그리고 JIT(풀 시스템)는 생산현장에서의 실행에 사용 ■ 개별주문생산의 경우 - 비반복적이고 소규모 뱃치로 생산하는 개별주문생산공정의 경우에는 생산계획과 통제에 반드시 MRP를 사용 - 단, 이 경우에도 생산준비시간의 단축, 다기능작업자, 작업자와 관리자의 문제해결활동, 공급자와의 파트너십과 같은 JIT의 구성요소는 사용될 수 있음； 즉, 칸반시스템만 작동되지 않음. 제15장 적시생산시스템

■ MRP와 JIT의 용도 JIT 반복(대량)생산 Syncro MRP 半반복적 생산 MRP 비반복적 생산 (개별주문생산) 낮다 높다 주일정계획의 안정성 자재명세서의 안정성 제15장 적시생산시스템

10. JIT와 시간기반경쟁 ■ 시간기반경쟁(time-based competition) - 이는 기업이 원가, 품질, 유연성뿐만 아니라 시간에 대해서 도 경쟁할 수 있다는 걸 의미하며, 경쟁에 대한 새로운 사 고방식이요 마음가짐이라고 볼 수 있음. - 신제품개발 가속화: 동시공학, 디자인팀, 품질기능전개, 정보기술(CAD/CAM)의 활용으로 가속화 가능. - 기존제품의 신속한 생산: 품질관리와 JIT활동으로 가능. - 공장 밖에서도 JIT 활용: 사무직(판매, 회계, 주문접수 등) 에 활용되면 준비시간과 고객의 대기시간이 줄어들고 부가 가치와 관계가 없는 활동들이 제거되어 효율성 제고 가능. - 서비스산업: 택배업체(신속/정시 배달), 은행(대출심사기간 단축) 제15장 적시생산시스템