品質問題 豫防에 관한 技法(APQP)

“언제나 같은 행동을 하면서 다른 결과가 나오기를 기대한다면 그건 정신 빠진 사람이다. ” Craziness is doing the same thing and expecting a different result. Tom DeMarco

APQP APQP 란 ? APQP: Advanced Product Quality Planning Ⅴ. 品質問題 豫防에 관한 技法(APQP & FMEA) APQP 란 ? APQP: Advanced Product Quality Planning 고객을 만족시키는 제품을 보장하기 위해 필요한 단계를 정의하고 수립 하는 구체화된 방법 (제품기획단계부터 양산단계까지 목표 달성을 위한 활동의 접근 방법과 지침을 제공) * Big 3가 동참하여 개발한 일반적인 PQP (Product Quality Planning) 및 Control Plan(관리계획서) APQP

APQP APQP의 특징은 ? 각 Project별 상호 기능 팀(CFT) 구성 상호 기능 팀에 의한 운영 Ⅴ. 品質問題 豫防에 관한 技法(APQP & FMEA) APQP APQP의 특징은 ? 각 Project별 상호 기능 팀(CFT) 구성 상호 기능 팀에 의한 운영 업무 단계 및 단계별 주요업무 설계 동시 진행 형태 추구 예방 조치 및 지속적인 개선 철학 강력한 Leader Ship이 요구 *

APQP의 특징은 ? Ⅴ. 品質問題 豫防에 관한 技法(APQP & FMEA) 계획 (Planning) Planning Concept Program Prototype Pilot 양 산 Initiation/Approval Approval (Launch) 계획 (Planning) APQP의 특징은 ? Planning 제품 설계 및 개발 공정 설계 및 개발 제품 및 공정 유효성 평가 양 산 단 계 FEEDBACK, 평가 및 시정조치 단 프로그램 제품 공정 제품 및 공정 FEEDBACK, 계 계획 및 정의 설계 및 개발 설계 및 개발 유효성 평가 평가 및 시정조치 1. 설계목표 1. 설계FMEA 1. 포장 규격 1. Production Trial Run 1. Reduced Variation 2. 신뢰성 및 품질목표 2. 제조 및 조립을 고려한 설계 2. 제품/공정 품질시스템 검토 2. 측정시스템 평가 2. 고객 만족 3. 예비 BOM 3. Design Verification 3. 공정 흐름도 3. 초기공정 능력 조사 3. Delivery and Service 4. 예비 공정 흐름도 4. Design Reviews 4. Floor Plan Layout 4. 양산부품 승인 5. 특별 제품 및 공정 특성의 5. Prototype 제작 5. 특성 Matrix 5. Production Validation 예비목록 6. Engineering Drawings 6. 공정 FMEA Testing 6. 제품 보증 계획 7. Engineering 사양 7. Pre-Launch Control Plan 6. 포장 평가 Output 7. 경영자 지원 8. Material 사양 8. 공정 지침서 7. Production Control Plan 9. 도면 및 사양 변경 9. 측정시스템 분석계획 8. Quality Planning Sign-Off 10. 신 장비, 금형 및 10. 초기공정능력 조사계획 및 경영자 지원 설비 요구사항 11. 포장 사양 11. 특별 제품 및 공정 특성 12. 경영자 지원 12. Prototype Control Plan 13. Gage/시험장비 요구사항 14. 팀 타당성 확인 및 경영자 검토

APQP APQP 관련 Reference tools/activities Ⅴ. 品質問題 豫防에 관한 技法(APQP & FMEA)  FMEA (Potential Failure Mode and Effects Analysis) • 제품 및 공정 설계·개발 시 결함을 추정하여 예방할 수 있도록 방법을 지원하는 Guidance Manual  MSA (Measurement System Analysis) • 계측시스템의 변동을 파악하여 정밀성과 정확성을 유지·처리하는 방법의 Guidance Manual  PPAP (Production Part Approval Process) • 모기업이 협력업체의 부품양산을 승인하는 절차의 규정  SPC (Statistical Process Control) • 제품 및 공정의 특성, 그리고 프로세스를 통계적으로 분석 및 관리방법에 대한 Guidance

APQP APQP 추진 기본 절차 상호기능 팀을 구성한다 Project의 성격을 구분한다 Ⅴ. 品質問題 豫防에 관한 技法(APQP & FMEA) APQP APQP 추진 기본 절차 상호기능 팀을 구성한다 Project의 성격을 구분한다 Timing Plan을 팀에 의해 작성한다 Timing Plan을 승인,배포한다 각 부서별로 담당 업무를 적기 수행,지원한다 Timing Plan에 따른 팀 활동 을 수행한다 양산 단계에서의 적절한 팀 해체 시기를 파악한다 Master File을 점검 후 보존 책임 부서에 이관한다*

APQP 상호기능팀 구성 조건 해당 Project에 가장 적절한 팀장을 정한다 관련 부서를 적절한 수준으로 포함한다 Ⅴ. 品質問題 豫防에 관한 技法(APQP & FMEA) APQP 상호기능팀 구성 조건 해당 Project에 가장 적절한 팀장을 정한다 관련 부서를 적절한 수준으로 포함한다 필요 시 고객,외주업체 직원을 참여 시킨다 기타 조직적,기술적으로 관련 있는 인원을 포함 한다 관련 기록을 유지한다* 1. 특별특성의 파악, 작성 및 개정 2. FMEA 개발 및 개정 3. 관리 계획의 수립 (Proto, Pre-Launch, Launch) 4. 사양에 대한 제조 타당성 검토 5. 양산 가능 타당성(PSO) 검토

APQP Timing Planning(APQP 계획) 고객 일정을 파악하여, 내부 진행 일정을 수립한다 Ⅴ. 品質問題 豫防에 관한 技法(APQP & FMEA) APQP Timing Planning(APQP 계획) 고객 일정을 파악하여, 내부 진행 일정을 수립한다 단계별 업무를 정한다 ; APQP 5단계 고객 업무 매뉴얼에 따름 (고객 요구 시) 상호 기능팀의 검토회의 시기를 정한다 상호 기능팀 검토회의에 대한 지침을 정한다 ; 회의 소집자, 참석 범위, 회의 준비 사항, 회의 시 검토 사항, 차기 회의 필수 진행 사항 등 단계별 단위 업무에 대한 주관 부서를 정한다 단계별 단위 업무에 대한 일정을 정한다

APQP 특급 1급 2급 3급 제품개발 특성별 APQP 적용 구분 Ⅴ. 品質問題 豫防에 관한 技法(APQP & FMEA) 1시간 협의 NEW Product Major Change 특급 Minor Change 1급 Cross Over 2급 신개념 PROJECT 회사의 전략적 3급 변경품 (큰개념의 변경) 경험부족 PROJECT 변경품 (작은개념의 변경) 경험충분 PROJECT 설계변경 공정변경 (간단한변경)

Ⅴ. 品質問題 豫防에 관한 技法(APQP & FMEA) 계획 및 정의 단계

Ⅴ. 品質問題 豫防에 관한 技法(APQP & FMEA) 제품설계 및 개발 단계

Ⅴ. 品質問題 豫防에 관한 技法(APQP & FMEA) 공정설계 및 개발 단계

APQP 제품개발 특성별 APQP 적용 구분 Ⅴ. 品質問題 豫防에 관한 技法(APQP & FMEA) 제품 및 공정유효성 확인 단계

Ⅴ. 品質問題 豫防에 관한 技法(APQP & FMEA) 양산 단계

APQP APQP 모두 성공하는 것은 아니다! APQP의 실패 원인 10가지 Ⅴ. 品質問題 豫防에 관한 技法(APQP & FMEA) APQP APQP 모두 성공하는 것은 아니다! APQP의 실패 원인 10가지 1) APQP 관리 프로세스의 비 현실화 2) 각 활동들의 Input-Output의 불명확 3) APQP에 대한 교육 미흡 4) 우리 프로세스에 대한 교육 미흡 5) 팀 활동의 미흡(팀 소집의 어려움/팀장의 운영 미숙/회의소집은 언제, 몇 회?) 6) 업무 또는 Tool에 대한 이해부족(왜, 언제, 어떻게, 누가 해야 하는지?) 7) 업무추진환경 미흡(전산화) 8) 경영자의 관심결여 9) 고객의 지원 부족 10) Pilot결과에 대응하는 자세부족