제5장 주일정계획

주일정계획(Master Production Schedule) 개별적인 제품들에 대해서 각각 언제, 얼마만큼의 제품을 생산할 것인지를 주 단위 혹은 일 단위로 계획한 것. 총괄생산계획을 고려하여 결정. 제품에 대한 납기와 원부자재의 조달기간을 고려하여 작성. 생산능력 및 작업장의 작업부하량을 고려하여 작성. 실시간의 제품출고현황, 재고현황, 및 영업부의 요청 등 고려. 계획의 변동이 총괄생산계획에서 고려한 연 판매계획에 비해서 훨씬 많음. 최근에 수립된 주일정계획은 정확도가 비교적 높지만 현재에서 점점 더 멀어짐에 따라 예측에 의존하는 정도가 많아지게 됨으로써 불확실성이 점점 더 커지게 된다. 그러므로 주일정계획은 상황의 변화에 민첩하게 대처해 나가되, 총괄생산계획에서 고려한 연 판매계획을 만족시킬 수 있어야 한다.

주 일정계획에서 고려할 사항들 연 판매계획 제품출고현황 재고현황 영업부의 영업활동 원부자재의 조달기간 생산능력 및 작업부하량 고객과 약속한 납기 등

주일정계획의 절차 연간 품목별 판매계획, 고객의 주문내용, 수요예측정보, 재고관련정보 및 생산능력 정보를 확보 자재에 대한 조달계획을 참조하며 수립

한 회사의 주일정계획 예 표 5.1 주별 생산요구량 (단위: 대) 품목 소요구분 1 2 3 4 5 6 7 8 Model001 표 5.1 주별 생산요구량 (단위: 대) 품목 소요구분 1 2 3 4 5 6 7 8 Model001 기초재고 70 30 10 예측소요량 40 20 50 60 100 생산요구량 기말재고 Model002 80

주일정계획 위한 생산능력을 확인 작업장별 주간별 노동시간으로 나타냄. 위의 일정계획에 대하여 Model001 1대 생산 위한 노동시간: 25hr Model002 1대 생산 위한 노동시간: 30hr 주간별 생산능력 표 5.2 주별 소요생산능력 (단위: hr) 품목 1 2 3 4 5 6 7 8 Model001 1000 1250 1750 1500 2500 Model002 1200 3000 1800 계 2450 4750 3300 4250 5500

작업장별 주별 작업량의 균형 검토 작업장의 작업량이 균형을 이루도록 조정. 예) 작업장의 생산능력이 주별 3000hr, 주별 3000시간을 초과하는 작업량에 대해서는 생산능력에 여유가 있는 다른 주로 할당하거나, 초과근무 등을 통해서 조정.

예제1. 두 품목에 대한 소요량 예측 예 품목: A001 주별 구분 소요구분 1 2 3 4 5 6 7 8 특판부 요구수량 20 예제1. 두 품목에 대한 소요량 예측 예 품목: A001 주별 구분 소요구분 1 2 3 4 5 6 7 8 특판부 요구수량 20 연구개발부서요구량 시장예상소요량 30 40 50 타 회사하청 요구량 계 65 75 품목 A002 주별 구분 소요구분 1 2 3 4 5 6 7 8 대리점요구수량 20 연구개발부서요구량 시장예상소요량 40 50 타 회사하청요구량 10 계 60 65 55

안전재고량, 로트사이즈 및 현재 재고량 안전재고량: 회사가 평소 최소로 확보하고 있어야 한다고 판단되는 품목별 재고수량. A001: 30대 A002: 25대로 정해 놓고 있다고 할 때, 로트사이즈(lot size): 품목별 생산하는 단위수량 A001의 로트사이즈: 50대, A002의 로트사이즈 100대 라고 하자. 현재 재고수량 A001의 재고: 30대, A002의 재고: 30대

품목별 주별 요구수량, 기초재고량, 생산요구량, 및 기말재고량 품목별 주별 요구수량, 기초재고량, 생산요구량, 및 기말재고량 표 5.3 품목별 주별 생산요구량 및 재고량 (단위: 대) 품목 구분 1 2 3 4 5 6 7 8 A001 안전재고 30 로트크기 50 기초재고 35 45 55 총소요량 65 40 75 순소요량 20 15 생산요구량 기말재고 A002 25 100 70 110 105 60 10 90

단위당 생산소요시간 A001: 30hr, A002: 35hr 표 5.4 요구되는 주별 생산능력 (단위: 대, hr) 품목 구분 6 7 8 A001 생산요구량 50 요구생산능력 1500 A002 100 3500 계 5000

문제 1 A, B 두 가지 품목을 수요 예측을 통해 생산하는 회사가 있다. 다음 6주간 동안에 대한 수요 예측 자료가 아래와 같다고 할 때 물음에 답하시오. 구 분 주별 예측 수요량(품목 A) 1주 2주 3주 4주 5주 6주 하청 받은 물량 10 15 연구부서 주문량 20 영업부 예측 수요 30 35 지역 지점 주문량 계 50 40

구 분 주별 예측 수요량(품목 B) 1주 2주 3주 4주 5주 6주 하청 받은 물량 20 연구부서 주문량 10 영업부 예측 수요 40 지역 지점 주문량 계 50 30 회사의 재고정책상 안전재고수량은 품목 A는 20, 품목 B는 20이라고 하며, 각 품목별 현재 재고 수량은 A: 50, B: 60이라고 한다. 품목별 로트 크기가 품목 A의 경우에는 80, 품목 B의 경우에는 100이라고 할 때 두 품목에 대한 주일정계획을 작성하시오.

주일정계획(문제 1의 답) 품목 구분 1 2 3 4 5 6 A 안전재고 20 로트크기 80 기초재고 50 90 40 70 총소요량 30 순소요량 10 생산요구량 기말재고 B 100 60

문제 2 문제 1에서 품목 A와 B를 생산하는 생산라인의 정규 생산능력은 1주에 120시간이며 초과 근무 가능시간은 정규시간의 25%를 넘지 못한다고 한다. 품목 A를 1단위 생산하는 데 소요되는 시간은 1.2시간, 품목 B 1단위를 생산하는데 소요되는 시간은 1.5시간이라고 할 때 물음에 답하시오. 주일정계획에 따른 생산을 위해 필요로 하는 주별 생산능력을 계산하시오. 주별 요구 생산능력과 생산라인의 생산능력을 비교하여 생산계획에 어떤 변화가 필요할 지 제안해 보시오.

품목 구분 1 2 3 4 5 6 A 생산요구량 80 요구생산능력 96 B 100 150 계((1)번 답) 246 생산능력 80 요구생산능력 96 B 100 150 계((1)번 답) 246 생산능력 정규능력 120 초과능력 30 계 150 생산능력 ((2)번 답) A 80 B 100 요구생산능력 96 150

소진기간법 재고생산에서 적용할 수 있는 주일정계획. 가장 빨리 소진될 것으로 예상되는 제품을 우선적으로 생산하도록 계획.

한 회사의 품목에 대한 기본정보 예 품목 초기재고 주별평균판매량 로트크기 로트당 생산소요시간 AB001 100 25 60 30 10 300 AB003 5 200 50 AB004 -40 20 52

AB004는 -2로써 이는 지난 주에 고객에게 납품하지 못하고 추후에 생산하여 납품하기로 약속된 것을 나타낸다 AB004는 -2로써 이는 지난 주에 고객에게 납품하지 못하고 추후에 생산하여 납품하기로 약속된 것을 나타낸다. 즉 AB004는 현재 바로 나가야 할 물량이 40임을 나타내고 있는 것이다. AB004의 로트 크기는 200이고, 로트크기만큼 생산하는데 52시간 즉 1일 8시간, 1주 40시간 근무를 하게 되는 셈이므로 52시간 (=1.3주)후의 품목별 재고는 다음과 같게 된다. 품목 현재고 1.3주후 재고 소진기간 AB001 100 67.5 2.7 AB002 30 17 1.7 AB003 23.5 4.7 AB004 -40 134 6.7

AB002의 소진기간은 1.7주로써 다른 품목에 비해 빨리 소진됨. AB002의 로트 크기가 300으로써 생산소요시간은 100hr, 즉 2.5주임. 2.5주 후의 품목별 재고수준 및 소진기간. 품목 현재고 2.5주후재고 소진기간 AB001 67.5 5 0.2 AB002 17 292 29.2 AB003 23.5 11 2.2 AB004 134 84 4.2

AB001의 소진기간이 0.2로써 가장 짧음. AB001 100단위(로트크기) 생산. 1.5주 후의 품목별 재고량 및 소진기간 품목 현재고 1.5주후 재고 소진기간 AB001 5 67.5 2.7 AB002 292 277 27.7 AB003 11 3.5 0.7 AB004 84 54

AB003의 소진기간이 0.7로써 가장 짧음 AB003 200단위를 생산 생산소요기간이 1.25주임. 품목 현재고 1.25주후 재고 소진기간 AB001 67.5 36.25 1.45 AB002 277 264.5 26.45 AB003 3.5 197.25 39.45 AB004 54 29

표5.6 품목별 생산일정계획 예 품목 1.3주말까지 3.8주말까지 5.3주말까지 6.55주말까지 AB001 100 AB002 300 AB003 200 AB004

문제 3 한 회사의 품목에 대한 기본정보가 다음과 같을 때 소진기간법에 의해 향후 7주간동안의 일정계획을 작성하시오(단 1일 8시간 작업, 주 40시간 작업 기준으로 작성하시오). 초기재고 주별평균판매량 로트크기 로트당 생산소요시간 AB001 80 20 100 40 AB002 10 200 60 AB003 AB004 50

문제 3 답 품목 초기재고 주별평균판매량 소진기간 AB001 80 20 4 AB002 40 10 AB003 60 6 AB004

문제 3 답 품목 1주후 재고 주별평균판매량 소진기간 AB001 60 20 3 AB002 30 10 AB003 50 5 2.5 소진기간이 2.5주인 AB004 50단위를 40시간(1주)동안 생산. 그리고 1주후의 재고를 계산하면 다음 표와 같음.

문제 3 답 품목 1주후 재고 주별평균판매량 소진기간 AB001 40 20 2 AB002 10 AB003 4 AB004 80

문제 3 답 품목 1주후 재고 주별평균판매량 소진기간 AB001 120 20 6 AB002 10 1 AB003 30 3 60 소진기간이 1주인 AB002 200단위를 60시간(1.5주)동안 생산. 그리고 1.5주후의 재고를 계산하면 다음 표와 같음.

문제 3 답 품목 1주후 재고 주별평균판매량 소진기간 AB001 90 20 4.5 AB002 195 10 19.5 AB003 15 1.5 AB004 30 소진기간이 1.5주인 AB003 100단위를 80시간(2주)동안 생산. 그리고 2주후의 재고를 계산하면 다음 표와 같음.

문제 3 답 품목 1주후 재고 주별평균판매량 소진기간 AB001 50 20 2.5 AB002 175 10 17.5 AB003 95 9.5 AB004 -10 - 재고가 없는 AB004 50단위를 40시간(1주)동안 생산.

품목별 생산일정계획 문제 3 답 품목 1주 2주 3주 4.5주 6.5 AB001 100 AB002 200 AB003 AB004 50

예제1. A사 일정계획 예 단일 제품을 전문적으로 생산하는 업체 재고량이 10단위 미만이 되는 경우에는 생산을 시작. 로트 크기 50단위 1개 로트 생산소요시간 : 40시간 현 재고: 15단위 다음 4주 동안의 예측 소요량 주별 1 2 3 4 예상판매량 15 30 40 10

a. 주일정계획(MPS)를 완성하시오. 구분 1주 2주 3주 4주 기초재고 15 50 20 30 예측소요량 40 10 생산량 기말재고

b. 만일 첫 주에 전혀 팔리지 않았다면, 나머지의 MPS는 어떻게 변화될 것으로 생각되는 나타내시오. 구분 2주 3주 4주 기초재고 65 35 45 예측소요량 30 40 10 생산량 50 기말재고

작업할당기법 주문생산에서는 작업장에 작업량을 가급적 균형있게 배분하는 것이 중요함. 전진작업할당: 작업주문을 받은 후 작업 시작이 가능한 한 빨리 이루어져서 빨리 완료하는데 초점. 후진작업할당: 납기일에 맞추어서 작업이 완료되는 것에 초점을 두고 작업장에 작업을 할당하는 기법.

전진작업할당 1일 작업시간은 8시간 주문들은 모두 납기일에 맞춰야 함. 표5.7 처리할 주문 내용 예 구분 작업장/처리시간 납기까지 남은 시간 주문 A 1/6, 2/7, 3/6 3일 주문 B 2/4, 3/6, 1/5 주문 C 3/7, 1/3, 2/3 2일

표5-8 전진작업할당을 위한 작업시간표 시간 1일째 2일째 3일째 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 주문 A 작업장1 작업장 2 작업장 3 여유시간 주문 B 작업장 1 주문 C 작업장2

각 주문을 작업장에 할당한 예 제1작업장 11 10 9 8 7 C 6 A 5 B 4 3 2 1 시간 1일 2일 3일 제2작업장 제3작업장 11 C 10 9 8 7 6 5 B 4 3 A 2 1 시간 1일 2일 3일

후진작업할당 주문을 납기에 정확하게 맞춰 끝낸다는 개념으로 납기일에 기준하여 역으로 작업시간표를 구성함. 여유시간은 작업시간표 앞부분에서 발생.

구분 작업장/처리시간 납기까지 남은 시간 주문 A 1/6, 2/7, 3/6 3일 주문 B 2/4, 3/6, 1/5 주문 C 3/7, 1/3, 2/3 2일   1일째 2일째 3일째 시간 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 주문 A 제1작업장 제2작업장 제3작업장 주문 B 주문 C

  1일째 2일째 3일째 시간 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 주문 A 제1작업장 제2작업장 제3작업장 주문 B 주문 C 제1작업장 12   11 10 9 8 7 6 C 5 B 4 3 A 2 1 시간 1일 2일 3일 제2작업장 12   C 11 10 9 B 8 7 6 5 A 4 3 2 1 시간 1일 2일 3일 제3작업장 12   11 10 9 B 8 7 6 A 5 C 4 3 2 1 시간 1일 2일 3일

문제 4. 1일 8시간, 1주 40시간 작업을 하는 작업장에서 다음과 같은 주문을 받아 생산 납기에 맞춰 작업을 수행하여야 할 때 작업장 별 작업시간표를 전진작업할당법과 후진 작업할당법에 따라 작성하시오. 그리고 납기에 맞춰 작업을 수행하기 위해서 어떤 조치를 취해야 할 지 서술하시오. 구분 작업장/처리시간 납기까지 남은 시간 주문 A 1/11, 3/5 3일 주문 B 2/7, 3/2 주문 C 3/5, 1/6, 2/3

전진작업할당을 위한 작업시간표 구분 1일째 2일째 3일째 시간 주문A 주문B 주문C 1작업장(11) 3작업장(5) 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 주문A 1작업장(11) 3작업장(5) 주문B 2작업장(7) 3작업장(2) 주문C 1작업장(6) 2작업장(3)

구분 1일째 2일째 3일째 시간 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 주문A 1작업장(11) 3작업장(5) 주문B 2작업장(7) 3작업장(2) 주문C 1작업장(6) 2작업장(3)

구분 1일째 2일째 3일째 시간 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 주문A 1작업장(11) 3작업장(5) 주문B 2작업장(7) 3(2) 주문C 1작업장(6) 2작업장(3) 제1작업장 12   11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 시간 1일 2일 3일 제2작업장 12   11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 A 1 시간 1일 2일 3일 제3작업장 12   11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 시간 1일 2일 3일

후진작업할당을 위한 작업시간표 구분 1일째 2일째 3일째 시간 주문A 주문B 주문C 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 주문A 1작업장(11) 3작업장(5) 주문B 1작업장(7) 3(2) 주문C 1작업장(6) 2(3)

구분 1일째 2일째 3일째 시간 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 주문A 1작업장(11) 3작업장(5) 주문B 1작업장(7) 3(2) 주문C 1작업장(6) 2(3) 제1작업장 14    5 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 시간 1일 2일 3일 제2작업장 12   11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 시간 1일 2일 3일 제3작업장 12   11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 시간 1일 2일 3일

한 개의 작업장을 거치는 작업들의 작업순서 결정 한 작업장에 여러 종류의 작업들이 처리를 위하여 대기하고 있을 때, 그 작업들을 처리하는 순서를 결정하는 문제. 표 5-10 서비스를 받기 위해 대기하고 있는 고객들 예 고객 도착순서 예상 서비스시간(분) A 1 8 B 2 4 C 3 5 D 7 E 계 25 계산대에서 서비스를 제공하는 점원이 서비스를 하게 되는 총 시간: 25분 고객 E는 1분의 서비스를 받기 위해 24분을 기다리게 됨.

선착순규칙 서비스를 받기 위해 시스템에 도착한 순서대로 고객 서비스를 해 주는 것 구분 시간(분) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 A   B C D E 고객이 시스템 내에서 보내는 총 시간: 흐름시간(=처리시간+ 대기시간) 서비스를 받는 시간: 처리시간 A: 8(분),  B: 12(분),  C: 17(분),  D: 24(분),  E: 25(분) 모든 고객이 시스템 내에 머문 시간 즉 총 흐름시간은 86분. 고객당 평균적으로 시스템 내에 머문 시간은 17.2분(=86/5).

최단처리시간 규칙 흐름시간의 합이 크면 클수록, 오랜 시간 동안 많은 고객들이 시스템 내에 머물면서 불확실성을 야기할 가능성이 많음. 가급적 총 흐름시간의 합이 적게 하는 것이 더욱 효율적일 수 있음. 흐름시간의 합이 작아지게 하려면, 즉 위의 표에 있는 색체 부분의 면적이 작아지게 하려면 가능한 한 처리시간이 작은 작업을 먼저 처리해야 함. 처리시간이 짧은 고객부터 서비스를 실시하게 되는 규칙을 최단처리시간(Shortest Prcessing Time Rule; SPT)규칙이라고 함.

A: 25(분), B: 5(분), C: 10(분), D: 17(분), E: 1(분) 최단처리시간 규칙 고객 도착순서 예상 서비스시간(분) A 1 8 B 2 4 C 3 5 D 7 E 계 25 구분 시간(분) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 E   B C D A 고객별 시스템 내에 머문 흐름시간 A: 25(분),  B: 5(분),  C: 10(분),  D: 17(분),  E: 1(분) 총 흐름시간: 58분, 평균흐름시간: 11.6분(=58/5)

최소납기일규칙 납기가 정해져 있는 경우에는 납기를 고려하여 작업순서를 결정하여야 함. 납기가 가장 급한 작업부터 먼저 처리되도록 작업순서를 결정. 고객 도착순서 처리시간(일) 납기까지 남은 시간(일) A 1 8 14 B 2 4 6 C 3 5 12 D 7 10 E 계 25   B -> E -> D -> C -> A

B -> E -> D -> C -> A 고객 도착순서 처리시간(일) 납기까지 남은 시간(일) A 1 8 14 B 2 4 6 C 3 5 12 D 7 10 E 계 25   B -> E -> D -> C -> A 구분 시간(일) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 B   E D C A

최소납기일규칙에 따라 작업순서가 결정되어 작업이 진행될 경우 각 작업에 대한 흐름시간과 납기 초과시간. 고객 도착순서 처리시간(일) 납기까지 남은 시간(일) 흐름시간(일) 납기초과시간(일) A 1 8 14 25 11 B 2 4 6 C 3 5 12 17 D 7 10 E 계   63 18 구분 시간(일) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 B   E D C A

최소여유시간규칙 납기가 정해지고 처리시간이 예측이 된 경우 실제로 급한 작업, 즉 납기까지의 여유시간이 없는 작업이 어떤 것인지, 또는 긴급한 작업이 어떤 것인지를 판단해서 그 작업을 먼저 처리하도록 작업순서를 결정하는 것. 고객 도착순서 처리시간(일) 납기까지 남은 시간(일) 여유시간 작업순서 A 1 8 14 6 3 B 2 4 C 5 12 7 D 10 E 계 25  

고객 도착순서 처리시간(일) 납기까지 남은 시간(일) 흐름시간(일) 납기초과시간(일) A 1 8 14 19 5 B 2 4 6 구분 시간(일) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 B   D A E C 고객 도착순서 처리시간(일) 납기까지 남은 시간(일) 흐름시간(일) 납기초과시간(일) A 1 8 14 19 5 B 2 4 6 C 3 12 25 13 D 7 10 11 E 20 계   79 32

긴급률규칙 작업의 급한 정도를 비율로 계산한 후, 긴급한 작업을 우선으로 작업순서를 결정하는 것. 긴급률 = 납기/처리시간 고객 도착순서 처리시간(일) 납기까지 남은 시간(일) 긴급률 작업순서 A 1 8 14 1.75 3 B 2 4 6 1.50 C 5 12 2.40 D 7 10 1.43 E 7.00 계 25  

긴급률규칙 구분 시간(일) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 D   B A C E 고객 도착순서 처리시간(일) 납기까지 남은 시간(일) 흐름시간(일) 납기초과시간(일) A 1 8 14 19 5 B 2 4 6 11 C 3 12 24 D 7 10 E 25 18 계   86 40

각 규칙별 비교 작업순서결정규칙 작업순서 완료시간 평균흐름시간 평균작업수 평균납기초과시간 선착순규칙 A-B-C-D-E 25 17.2 3.44 8.6 최단처리시간규칙 E-B-C-D-A 11.6 2.32 3.6 최소납기일규칙 B-E-D-C-A 12.6 2.52 최소여유시간규칙 B-D-A-E-C 15.8 3.16 6.4 긴급률규칙 B-D-A-C-E 8.0 평균흐름시간, 작업이 진행되는 동안 시스템 내의 복잡도에 영향을 줄 수 있는 평균작업수, 그리고 평균납기초과시간을 살펴 볼 때 최단처리시간규칙(SPT Rule)이 작업순서결정 규칙 중에서 가장 좋은 것으로 나타남. 최단처리시간규칙은 작업을 처리할 때 흐름시간을 가장 적게 함.

문제 5. 다음은 한 대의 기계에서 처리하여야 할 작업의 처리소요시간과 납기까지 남은 시간을 나타낸다 문제 5. 다음은 한 대의 기계에서 처리하여야 할 작업의 처리소요시간과 납기까지 남은 시간을 나타낸다. 다음의 규칙에 따른 작업순서, 평균작업시간, 평균납기지연시간을 계산하시오. FCFS. EDD SPT 작업 구분 처리시간(일) 납기까지의 시간(일) A 3 5 B 9 10 C 15 D 4 12 E 2 7

선착순규칙(FCFS) 고객이 시스템 내에서 보내는 총 시간: 흐름시간(=처리시간+ 대기시간) 구분 시간 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 A   B C D E 고객이 시스템 내에서 보내는 총 시간: 흐름시간(=처리시간+ 대기시간) A: 3,  B: 12,  C: 17,  D: 21,  E: 23 모든 고객이 시스템 내에 머문 시간 즉 총 흐름시간은 76. 고객당 평균적으로 시스템 내에 머문 시간은 15.2 납기 지연: A=0, B=2, C=2, D=9, E=16, 따라서 평균납기지연 = 5.8

최소납기일규칙(EDD rule) 처리순서 : A-E-B-D-C 구분 시간(일) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 A   E B D C 처리순서 : A-E-B-D-C 고객이 시스템 내에서 보내는 총 시간: 흐름시간(=처리시간+ 대기시간) A: 3,  B: 14,  C: 23,  D: 18,  E: 5 모든 고객이 시스템 내에 머문 시간 즉 총 흐름시간은 63. 고객당 평균적으로 시스템 내에 머문 시간은 12.6 납기 지연: A=0, B=4, C=8, D=6, E=0, 따라서 평균납기지연 = 3.6

최단처리시간 규칙 고객별 시스템 내에 머문 흐름시간 A: 5, B: 23, C: 14, D: 9, E: 2 구분 시간(분) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 E   A D C B 고객별 시스템 내에 머문 흐름시간 A: 5,  B: 23,  C: 14,  D: 9,  E: 2 총 흐름시간: 53, 평균흐름시간: 10.6 납기 지연: A=0, B=13, C=0, D=0, E=0, 따라서 평균납기지연 = 2.6

두 개의 작업장을 거치는 경우의 작업순서결정 1954년 Johnson에 의해 개발된 알고리듬. 단계 1. 주어진 작업처리시간 중에서 최소값을 갖는 작업 및 작업장을 찾는다. 단계 2. 해당 작업이 속한 작업장이 먼저 처리되는 경우라면 그 작업의 작업순서를 가능한 한 앞에 두고, 다음의 작업장에서 처리되는 경우라면 그 작업의 작업 순서를 가능한 한 뒤에 둔다. 단계 3. 작업순서가 결정된 작업은 제외한 후, 순서가 정해지지 않은 작업이 남아 있으면 단계 1로 가고, 모든 작업의 작업순서가 정해졌으면 멈춘다.

표 5.11 두 개의 작업장을 거치는 작업들의 작업장별 처리시간 예 작업의 종류 작업장 1에서의 처리시간 작업장 2에서의 처리시간 A 10 6 B 3 2 C 4 7 D 9 5 E 1 8 1. 작업시간이 가장 짧은 작업은 E의 1이고 해당 작업장은 작업장 1이므로 작업 E를 제일 앞 순서에 배치

2. 작업 E를 제외한 후 다음 작업들 중에서 작업시간이 가장 짧은 작업은 B의 2이고 해당 작업장은 작업장 2이다. 3. 작업 E,B를 제외한 나머지 작업들 중에서 작업처리시간이 가장 짧은 작업은 작업 C의 4이고 해당 작업장은 작업장 1이므로 작업 C를 가능한 한 앞에 배치한다. 4. 작업 E,B 및 C를 제외한 나머지 작업들 중에서 작업처리시간이 가장 짧은 작업은 작업 D의 5이고 해당 작업장은 작업장 2이므로 작업 D를 다음과 같이 가능한 한 뒤에 배치한다. 5. 작업 A 하나가 남아 있으므로 이를 빈 칸에 채운다

두 개의 작업장을 거치는 경우의 작업순서 결정 예 작업의 종류 작업장 1에서의 처리시간 작업장 2에서의 처리시간 A 10 6 B 3 2 C 4 7 D 9 5 E 1 8 시 간 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 작업장 1 E(1) C(4)   A(10) D(9) B(3) 작업장 2 E(8) C(7) A(6) D(5) B(2) 모든 작업은 31단위시간에 완료되고, 작업장별 유휴시간의 합은 회색으로 표시된 바와 같이 7(=1+2+4)단위시간이 된다.

문제 6. 다음은 첫 번째 작업장에서 작업을 마친 후 두 번째 작업장으로 옮겨서 작업을 처리하여야 작업이 완성되는 작업물에 대한 작업장별 작업시간을 나타낸다. 모든 작업을 가장 빨리 완성할 수 있는 작업순서를 결정하시오. 작업구분 제1작업장 소요시간 제2작업장 소요시간 A 17 6 B 15 13 C 4 5 D 9 8 E 12 3

시간 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 작업장 1 C B 작업장 2 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 D A B 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E A 작업완료시간: 60, 총 유휴시간: 4+10+5+6+3 = 28

근로자 작업일정계획 서비스는 사람에 의해 생산되고 전달. 서비스 수요 패턴은 일정하지 않고 매일, 매시 달리 발생함. 소요 노동력의 크기가 달라지는 것을 고려해 볼 때, 생산능력을 신속하게 어떻게 바꿀 것인가가 중요한 이슈가 되고 있음. 서비스 운영업체의 관리자들은 서비스 생산비용(노동인력의 수)과 고객의 요구를 만족시키는 것 사이에서 합리적인 균형점을 찾아내고자 노력함. 너무 많은 종업원을 채용하게 되면 생산능력은 그 만큼 향상될 수 있지만 비용이 증가하게 됨. 반면에 너무 적은 인력을 충원하게 되면 서비스 수준이 그만큼 낮아지게 됨으로써 서비스 생산에 많은 차질을 빚게 됨.

서비스는 저장될 수 없다는 특성 때문에 수요가 일정하지 않은 문제 해결을 위하여 특별한 기술이 요구됨. 첫째, 수요가 일정하게 발생되도록 시도할 수 있는 프리앰프티브액션(Preemptive Action)을 개발한다. 예를 들면 수요가 적을 때에는 적극적인 홍보 및 할인 활동 등을 통해 수요를 창출시킬 수 있고, 수요가 많아질 것을 대비하여 미리 예약을 받을 수도 있다. 둘째, 보다 유연한 서비스 운영을 통해 수요의 변화에 대해서 생산능력을 신속하게 늘리기도 하고 줄이기도 한다. 셋째. 각 시간 주기들에 대한 수요패턴을 예측하여 주기별로 예견된 수요를 만족시키기 위한 종업원의 수를 스케줄링한다. 넷째. 고객의 수요가 생산능력을 초과할 때에는 대기하게 하고, 추후에 서비스를 제공한다. 그런데 이 접근방법은 시스템의 능력을 상대적으로 일정하게 만드는 반면에 고객들에게 신뢰를 잃을 수 있다.

근로자 작업일정계획 예 주5일 근무를 실시. 근로자들은 주5일을 연속해서 근무하고 2일을 연속해서 쉰다. 현재 이 회사에서 근무하는 인력은 12명. 주중에 각 요일별 근로자 소요인원 요일 월 화 수 목 금 토 일 소요인원 6 7 10 9 5 12

월-화:13명, 화-수:17명, 수목:19명, 목-금:14명, 금-토:17명, 근로자 작업 일정계획 절차 단계 1. 연속 2일 동안 소요인력의 합이 최소가 되는 요일들을 선택   월-화:13명, 화-수:17명, 수목:19명, 목-금:14명, 금-토:17명, 토-일:24명, 일-월:18명. 단계2. 만일 최소 소요인력이 둘 이상이 되면 임의로 하나를 선택한다. 단계3. 선택된 연속일에 근로자 1명의 쉬는 날로 할당함. 단계 1에서 선택된 월-화요일에 근로자 한 명은 쉬는 날로 할당하고, 나머지 날들 즉 수요일부터 일요일까지는 근무일로 할당함. 이렇게 함으로써 수요일부터 일요일까지의 소요인력이 한 명 확보된 셈이 됨. 요일 월 화 수 목 금 토 일 스케줄링된 인력 소요인원 6 7 10 9 5 12   휴일 근무 근로자 1 8 4 11

단계 4. 근무 스케줄링이 필요한 근로자가 있으면 단계 1부터 단계3까지 반복. 요일 월 화 수 목 금 토 일 스케줄링된 인력 소요인원 6 7 10 9 5 12   휴일 근무 근로자 1 8 4 11 근로자 2 근로자 3 3 근로자 4 근로자 5 2 근로자 6 근로자 7 1 근로자 8 근로자 9 근로자 10 근로자 11 근로자 12

요일 월 화 수 목 금 토 일 소요인력 6 7 10 9 5 12 근무인원 11 8 일별 가능한 근무 인원이 소요 인력에 비해서 적게 나타났음. 이는 12명의 작업 인원으로 주5일 근무에 대한 노동인력 스케줄링을 하려면 주중에 근무를 필요로 하는 인원의 합이 5*12=60명 이하가 되어야 하는데 표3에 나타난 소요인원의 합이 61명인데서 기인한 것임. 따라서 근무인원은 12보다 많아야 주5일 근무에 대한 노동인력 스케줄링을 가능하게 할 수 있음을 보여줌. 요일별 소요 인원이 모두 0이 될 때까지 단계 1부터 단계3까지를 반복하면 총 소요인원은 14명임을 알 수 있음.

요일 월 화 수 목 금 토 일 스케줄링된 인력 소요인원 6 7 10 9 5 12   휴일 근무 근로자 1 8 4 11 근로자 2 근로자 3 3 근로자 4 근로자 5 2 근로자 6 근로자 7 1 근로자 8 근로자 9 근로자 10 근로자 11 근로자 12 근로자 13 근로자 14

근로자 작업일정계획 예의 결과 요일 월 화 수 목 금 토 일 소요인력 6 7 10 9 5 12 근무인원 13 유휴인원 1 2 2 4

문제 7. A사는 식음료 서비스매장으로서 개장한다 요일 일 월 화 수 목 금 토 소요 인원 9 4 7 10

요일 일 월 화 수 목 금 토 스케줄링된 인력 소요인원 9 4 7 10   근무 휴일 근로자 1 8 6 근로자 2 5 근로자 3 근로자 4 3 근로자 5 근로자 6 2 근로자 7 근로자 8 1 근로자 9 근로자 10 근로자 11

요일 일 월 화 수 목 금 토 소요 9 4 7 10 근무 8 11 여유 1