신제품 개발 PROCESS

목 차 1. 제품 개발의 개념 2. 제품 개발의 추진 방향 7. 공장개혁 8. LAY – OUT 3. 개발 PROCESS 목 차 1. 제품 개발의 개념 2. 제품 개발의 추진 방향 3. 개발 PROCESS 4. 설계 품질의 결정 5. S.E. (Simultaneous Engineering ) 6. 생산 SYSTEM 구축 7. 공장개혁 8. LAY – OUT 9. 공정설계 10. 설비의 조달 11. 설계 품질 달성 및 유지관리 12. 추진 방법 및 기간

1. 제품 개발의 개념 시장 조사 및 분석에 의한 상품기획을 근거로 품질(Q), 비용(C), 개발기간(D)를 만족하고 시장 경쟁력이 있는 제품을 설계,생산한다. 상품기획 제품설계 생산line전개 시장 조사, 분석 -고객의 요구 충족 신제품 개발 기획안 작성 FMEM실시 제품의 설계 Q.C.D.의 기능확보 설계품질결정 설계FMEA 품질기능 전개 생산 system구축 - 공장계획 - Lay – out - 공정설계 - 설비조달 품질 계획 수립 양산 양산준비 생산계획에 의한 제품 생산 품질 유지 관리 품질 개선 생산 system검증 품질 보증 실행 판 매

2. 제품 개발의 추진 방향 제품 설계 경쟁력 있는 상품 개발, 설계 (품질 기능 전개, FMEA) 시장 경쟁력이 있는 상품개발 (기능, 성능, 디자인) 경쟁력 있는 상품 개발, 설계 (품질 기능 전개, FMEA) S.E (Simultaneous Engineering ) 생산 system의 전개 (공장계획, Lay-out설계, 공정설계) 설비의 효율적인 조달 설계 품질 달성을 위한 양산준비 (생산 system검증, 설계 품질 달성방법) 설계 품질 관리 활동 품 질(Q) 품질과 신뢰성의 확보 추진방향 비 용(C) Cost측면 경쟁력 확보 개발기간(D) 적시 출시대응, Lead Time단축

상품기획 설 계 생산 Line 전개 양산준비 양 산 판 매 현 상 개 선 3. 개발 PROCESS 상품기획 설 계 생산 Line 전개 양산준비 양 산 판 매 Process 현 상 개 선 각설계부서 각생산준비부서 기획부서 제품기획 각단계 각설계부서 각생산준비부서 사양검토 구조검토 현장검토 각 제조 부서 ● 사양, 구조, 현상을 개별 로 검토 ● 담당부서의 개별 검토 ● 전 공정부서 검토 후 착수 ● 설계에 대한 Cost검토 ● 관련부서의 상호이해가 조합된 검토 ● 기획단계에서 각 부문참여 ● 검토 내용의 한계 ● 횡적 전개 불충분 ● 제안 시점 지연 생산 기술력이 조합된 설계

4. 설계 품질의 결정 고객이 만족하는 상품 품질의 설계 품질을 결정하고 이를 보증할 수 있는 공정내 및 공정의 품질 관리 활동을 서로 연관지어 제반 품질에 대한 활동을 하나의 system으로 구축 개발 단계의 설계 품질 보증 : 품질 기능 전개를 통한 상품의 설계 품질 특성을 결정 요 구 품 질 전 개 대상 제품, 고객 시장의 선정 시장 요구의 파악 요구 품질 전개표 작성 품 질 특 성 전 개 품질특성(품질요소)의 추출 품질 특성 전개표 작성 품 질 표 작 성 품질표 작성 설 계 품 질 결 정 설계 품질 설정 NE추출 및 실행 계획수립 기 획 품 질 선 정 요구품질 중요도 산출 타사 비교분석과 기획 품질 설정

5. S.E. (Simultaneous Engineering ) 개발 담당 생산 준비 담당 생산 및 관련담당 개발 기간 단축 살계 품질 조기 달성 개발 Cost Down 정보공유 동시진행 상품기획 제품설계 생산준비 생산 및 판매 요구기능 전개 및 상품구상 제품 설계 및 FMEA 생산 system검토(Cost, 개발기간) 생산성 검토(작업성, 용접성, 조립성등) Design Review 설계 품질 달성 및 유지, 개선 초기 유동 관리

6. 생산 system구축 생산능력, 자동화율, 생산조건 Lay-out 계획(물류 포함) 자외작, 생산bom 공정설정 공장 계획 생산능력, 자동화율, 생산조건 Lay-out 계획(물류 포함) 자외작, 생산bom 공정설정 작업조건 설정 표준시간 설정 공정 설계 설비능력 설비cost 조달기간 안정성 설비조달 설계 품질 달성 설계 목표 품질의 달성 품질의 유지관리 및 개선

7. 공장계획 기본 조건 생산능력, C/Time, 자동화율, 생산조건 설정 공정계획 공정분할,C/Time설정,설비system,작업조건 검토 - Block space 결정 물류계획 물류의 이송, 운반, Stock량, 통로, 부품배치, 면적을 설정 설비계획 설비사양, 설비구상, 검사기준 설정 공장(건물)계획 건물하중(Truss하중),바닥하중, 집중하중, 분포하중, Utility설정 품질보증계획 품질 check공정, 품질 보증 방법(공정, Line)

8. Lay - out 기본 Concept 공정 계획, 물류계획, 설비계획, 건물계획, 품질계획 공장 lay-out Shop별 lay-out설정 전체 block lay-out Line별 block단위로 lay-out 설정 전체 line lay-out Line별 설비 배치(Size, Pitch, 주요설비) lay-out 설정 상세 lay-out Utility, pallet등 주변 설비를 포함한 전체 상세 lay-out

Sub Line Lay – out (Sample) ＊ 生産車種 : X 車 外 1車種 ＊ Line 名 : Rr Floor Assy Line ＊ 生産대수 : 35,000 대/年 ＊ C/Time : 400 Sec/대 ＊ 作業人員 : 2 名 ＊ Robot : 6 대 ＊ Parts Loading : 手動 Setting ＊ Welding : R.S.D (全自動)

9. 공정설계 내외작 구분 부품 및 sub assy품에 대한 내·외작을 구분하고 이에 대한 적합성 및 경제성을 분석 생산 BOM작성 생산system에 따른 부품의 공급시간, 대기시간 등 설정하고 물류의 효율성을 높임 공정설계 (공정도,Flow Chart등) 공정분할, 공정flow, 공정별 작업내용, 분석 작업순서, 사용tool, 사용 재료 등을 설정 작업설계 (용접조건,Utility조건등) 생산시 적용되는 재료, tool, utility에 대한 최적의 조건을 설정 작업표준 (QC공정도) 작업자의 작업표준(작업방법, 순서, 조건)을 설정하여 공정내 품질을 보증 표준시간 (Time Chart) Modaps동작분석 기법에 의한 작업시간, 여유시간을 고려하여 최적의 표준시간을 분석, 설정하여 공정간 balance를 최적화 함 Line Simulation Line간의 흐름을 real time으로 보여줌으로써 line unbalance등 문제점을 사전 해결

10. 설비의 조달 적정 설비의 조달 : 설비능력, 설비cost, 소요조달기간, 안정성의 평가 작업능력 : 사용speed, 사용율, 면적 효율 설정 신뢰성 : 품질정도(cm), 불량율, 내구성, 강도율 설정 보전성 : 보전 용이성, 보전 작업 환경 고려 조작성 : 수동 조작성, 연속성을 고려 범용성 : 작업종류 및 대상 부품에 대한 범용성 고려 설비능력 설비 초기 투자비 : 설계비, 제작비, 주변 설비비 고려 가동 준비비 : 공정정비, 안전대책, 전용공구비, 전용예비품비 고려 Running Cost : 보전비를 포함한 전체 running cost고려 설비cost 전체 제작기간 가동 준비 기간 소요조달기간 안전성 법규 만족도, 안전사항 대책

11. 설계 품질 달성 및 유지 관리 품질 기능 전개를 통한 설계 목표 품질을 결정한다. 개발단계 설계 품질 (목표품질)결정 품질 기능 전개를 통한 설계 목표 품질을 결정한다. 계획 수립 및 시행 설계 품질에 대한 평가방법을 결정하고 검사 기준서를 작성한다. 설계 품질 의 명확화 양산 준비 단계 QC 공정도 공정도 및 이에 준한 QC공정도를 작성하고 제조 공정 의 품질 관리 기준으로 설정한다. 작업표준서 작업수순, 방법 등을 포함한 작업 표준서를 작성한다. 부품의 품질수준을 결정하고 생산 line에 투입되는 부품의 정도를 C/Sheet에 준해 주기적으로 검사한다. 부품 품질 양산단계 작업표준에 의해 작업을 실시하고 공정별로 품질관리 C/Sheet에 준해 check한다. 공정 품질 완성품 품질을 C/Sheet기준에 준해 check하고 이상 발생시 관련부문에 feed back하여 품질 유지 관리 및 개선활동을 실시한다. 제조 품질

12. 추진방법 및 기간 NO THEME 추진방법 추진기간 비고 1 상품기획 및 설계 SE활동의 전개 품질 기능 전개 설계 FMEA전개 진단을 통한 대상 범위 선정 4 ~ 8 개월 2 생산 system구축 공장계획 Lay-out 공정설계 설비 조달 4 ~ 6 개월 3 양산준비 및 초기유동 생산 system검증 품질 보증 system 품질 유지 및 개선