글로벌 “LEAN” 경영체계 구축 LEAN 안예환 위원 GLOBAL ENTERPRISE (국제기술사, 산업공학) “지금 우리는 1년을 사는 경영보다 30년을 사는 경영방법이 절실합니다” 글로벌 “LEAN” 경영체계 구축 안예환 위원 (국제기술사, 산업공학) 2015년 3월 7일 편집 GLOBAL LEAN ENTERPRISE

“LEAN”의 탄생 배경 66년 ORIGINALITY LEAN 탄생 BPS/FPS/GMS… (글로벌 기업) 초기 LEAN 탄생 (MIT) 제임스 워맥 (미국 PJT) BIG 3 TPS 탄생 성숙 (방법론 모호) 야마다식 성행 (정신/혼??) TOYOTA와 BIG3의 차이는 개미와 코끼리 동일방법 경쟁 불가능

보편화된 린(lean)? 린(lean)은 여러 업종 여러 분야로 확산되고 있음

고객 요구로 40일20일로 줄이기 위한 과정의 멍청한 전략 사례 WHY “LEAN” 고객 요구로 40일20일로 줄이기 위한 과정의 멍청한 전략 사례 국내 K기업 벤더의 현장개선 시행착오 사례 작업개선에 대한 의미 없는 투자

제조방식의 변화(1) AFTER BEFORE Focus on pull, not push Quality Process Kaizen  System Kaizen Value stream focus;Nine step lean process Breakthrough process redesign Entire system synchronized to support moving line AFTER BEFORE Reliable & delivered on time, but at what cost? Quality emphasis; push system; point solutions Imperative (1996): Increase production from 10 to 28 planes per month to keep up with jump in demand & meet delivery commitments -- never before done

제조방식의 변화(2)

BIG-BALANCE 회복을 통한 대기시간 최소화(PCE 극대화) 자동차 산업의 “수주-조달-제조-출하” 과정의 흐름화 STANDARD VSM HPS VSP BIG-BALANCE 회복을 통한 대기시간 최소화(PCE 극대화) 헤라 VSA 자동차 산업의 “수주-조달-제조-출하” 과정의 흐름화 IN-JIT CDP/WMS 공정 흐름화 OUT-JIT SUPPLIER 물류와 정보시스템의 통합 CUSTOMER SAP(MIS) 근거리 전략 SCM 구축 MILK-RUN SINGLE POINT 파트너십 SAP(MRP) SCM 구축 안정된 적시납입 LOGISTICS 최적화 QA VOC 실천 설비6대로스와 PM SPC(공정조건) 자주보전 준비교체시간 준비된 자재 SKILL-UP PAC I-LOGISTICS PROCESS I-WMS O-WMS INPUT OUTPUT CDP:CROSS DOCKING POINT

안전보호망(재고, 여유시간) 없음발견 빠름 일하는 방식의 차이(공장운영) 숨겨진 문제의 위험성 문제 자동발견 시스템 정보독식의 위험성 정보 공유 시스템 비교부문 비교포인트 대량방식 린(LEAN) 방식 공장 운영 문제발견 문제발생안전보호망 있음발견 늦음 안전보호망(재고, 여유시간) 없음발견 빠름 작업자 기능 단기능 다기능 작업자, 작업 로테이션 가능 생산정보 관리자가 혼자서 독식 모두가 정보를 공유, 특히 문제상황을 공유 라인스톱권한 관리자가 결정 발견자(작업자)가 스톱권한을 가짐

일하는 방식의 차이(신제품개발) 개발인원관리 문제점 소수에서 다수로 변화 기술자 독자개발의 위험성 다기능 동시개발 실행 비교부문 비교포인트 대량방식 린(LEAN) 방식 신제품 개발 개발인원 개발초기에 소수인원 투입후 계속 증가 다수인원을 투입한 후에 점차 인원을 축소함 개발참여자 개발부서의 기술전문가(?) 개발 + 영업(딜러) + 생산 금형의 제작 설계완료 후 금형의 제작, 장기간 LT 설계 진행과 동시에 금형을 제작, LT 1/3 이하 Cft 리더 권한 단순한 업무위임협조요청 절대적 권한을 부여, 팀원의 업무 평가

일하는 방식의 차이(부품조달) 코스트증가의 문제점 가격=원가+이익 합리적 가격후 가격인하 ”이익=가격-원가”체계 구축 비교부문 비교포인트 대량방식 린(LEAN) 방식 부품조달 체계 납품가격 저가 납품 후 가격인상 실시 합리적인 가격 결정후 개선으로 가격인하 실시 납품업체선정 단순입찰가격에 의한 단기적인 거래 지속적이고 장기적인 거래 원가절감배분 모기업 독식 협력업체와 공유 가격결정식 가격 = 원가 + 이익 이익 = 가격 - 원가

일하는 방식의 차이(판매/마케팅) 앉아서 기다리는 마케팅 고객 불만족 흥정 오세요? 고객을 찾아가는 마케팅 장기적 고객을 만드는 흥정 오세요? 비교부문 비교포인트 대량방식 린(LEAN) 방식 판매유통 체계 판매점포 규모 재고차량이 많아 대형매장만 가능 샘플차량만 있어 매장이 적어도 됨 판매방법 재고를 두고 소진하며 판매 주문을 받은 후 제작을 실시하고, 인도함 고객대응 매장에서 고객을 기다리는 대응 고객을 찾아가는 대응을 실시, 고객니즈연구 딜러역할 신경전을 벌이면서 불쾌한 흥정(행정) 자동차에 대한 전문가 수준의 교육/훈련 실시

가야 할 로드맵(1) 전체를 한 눈에 봐야 한다

가야 할 로드맵(3) 수요공급의 균형이 중요하다

가야 할 로드맵(5) 하는 것보다 완성도가 더 중요하다

LEAN 성과지표의 TREND 구분 Y+1 Y+2 Y+3 Y+4 Y+5 A 매출액 1265 1469 1785 1998 2231 증가율(%) 100% 116% 141% 158% 176% B 매출원가 899 990 1453 1563 1654 C 재고금액 211 354 465 543 778 168% 220% 257% 369% D 회전수 6.0 4.1 3.8 3.7 2.9 E 매출이익 366 479 332 435 422 F 매출이익-재고금액 차이 155 125 -133 -108 -356 BOSTON

CASE STUDY

필요한 것은 지속적 성장 눈앞의 이익이 아니라, 지속적인 이익을 만드는 시스템으로의 변화 전략의 변화 마인드의 변화 방법의 변화 시스템의 변화 결과의 변화