불필요한 작업과 부가가치 작업

■ 불필요한 작업 1. 모든 현장작업은 3개로 분류된다 ★ 어떤 공장에서나 모든 현장작업은 3가지 분류중 한가지에 해당된다. ① 순수한 불필요 : 전혀 필요하지 않는 활동이며 즉시 제거해야 한다. 대기품, 중간제품의 적재 운반의 이중 취급 등이 이것이다. ②『부가가치』를 동반하지 않은 작업 : 원래는 불필요한 작업이지만 현재의 작업 조건에서는 어쩔 수 없는 것으로 먼 거리를 걸어서 부품을 가지러 간다든지, 외주부품의 포장을 푼다든가, 공구를 한쪽 손에서 다른 한 손으로 바꾸어 쥔다든지 하는 동작이 그것이다. 이와 같은 작업을 없애기 위해서는 Line Layout를 변경하든지, 외주 부품을 포장없이 납품토록 하는 방법 등이 필요하며 이것은 현시점에서 아무래도 현실적이 아닐지도 모른다. ③『부가가치』를 올리는 정미작업 : 작업을 통합 조형제의 단조, Gear의 치절, Body의 도장 등이 그러한 것이다. 또, 공장에서는 이외의 수정작업 – 수선을 한다든가 불량품이나 불량공구 장치를 제거한다든지 하는 작업 – 이 해당된다.

■ 부가가치 작업 1. 부가가치를 높이는 정미작업은 극히 적다. 부가가치를 높이는 정미작업은 작업 전체에 극히 적은 부분을 차지하고 있으며, 이외의 작업 대부분은 Cost를 올리고 있을 뿐이다. 부가가치를 높이는 정미작업의 비율을 높이면 제품 1개당의 소요노동력을 줄이게 되어 각 직장의 작업자 수도 줄어들게 된다. 이를 위한『첫단계』는 순수한 불필요를 제기하는 것이다 『두번째』는 부당한 Cost Up을 하지 않도록 부가가치를 동반하지 않는 작업은 가능한한 배제하는 것이다. 그리고 마지막으로 부가가치를 높이는 정미작업 그 자체를 더 상세히 조사하여 정미 작업이 차지하는 비율을 올릴 수 있는 방법을 조사해 보아야 한다. 구체적으로 말하면 적당한 자동기계를 도입해 현재 수작업으로 행하고 있는 작업을 자동으로 하는 것이다.

■ 돈 버는 공장, 돈 못버는 공장 + = 1. 돈 못버는 공장의 구조 판매가 ------ 원가를 쌓아 올려서 결정 ? 제 조 ------『자기가 만드는 것(방법)이 최고다!』 의 식 ------불량은 『방법이 없어~!』, 납기지연은『죄송』 최소 또는 적자 판매 생산 원 가 + 이 익 = 판 매 가 최 대 최 소 고객이 바라는 것을 좋은 품질로 싸게, 빨리 만들 수 없다 고객이 바라는 거을 신기술을 이용, 좋은 이미지를 가진 상품을 만들 수 없다

■ 돈 버는 공장, 돈 못버는 공장 대해서는 안됨 다품종에 작업미소·불량이 없어지지 않음 향상되지 않음 작업능률 · 생산성이 결연품에 위한 납기지연이 자랑할 기술이 아무것도 없음 유통과정이 옛날 그대로임 제품의 개발사상과 계획없음 관한 관심이 없음 필요의 다양화에 개선의욕 ·개선비용없음 연구개발비용·이미지회복 ·조사비용없음 대로트 생산지향 불량이 나는것은 당연하다고 생각함 불필요를 부름 불필요가 납기지연되는 것이 보통 연구 ·개발 등이 일절없음 명성에 대만족 과거의 신용 · 팔린다고 착각 지금의 상품이 언제까지는 시장요구의 조사없음 지금의 작업방법을 최고로 생각, 품질에는 흥미없고, 쓸모없는 것이 많음. 납기 지연은 『죄송』으로 대처 지금의 상품을 최고로 생각 신기술에는 흥미가 없고 명성은 떨어질 뿐 팔리는 상품은 없다 돈 못버는 공장의 구조

■ 돈 버는 공장, 돈 못버는 공장 + = 1. 돈 버는 공장의 구조 판매가 ------ 시장의 가격이 제일 제 조 ------『손님(고객)의 요구에 따라 만들자!』 (시장중심 – 요구중심) 의 식 ------불량을 『만들지 않는다.』, 납기지연은『무기징역』 최 대 판매 생산 판 매 가 + 이 익 = 원가 최 대 최 소 고객이 바라는 것을 신기술을 이용, 좋은 이미지를 가진 상품을 만든다 고객이 바라는 것을 좋은 품질로 싸게 빨리 만든다

연구개발 ·명성회복 ·촉진등 활발한 활동판매 ■ 돈 버는 공장, 돈 못버는 공장 요구의 다양화에 대응 독자적 기술을 연구개발 유통구조의 개혁 상품계획을 가짐 장기의 다품종화·다양화 점원이 불량품을 없앰 끊임없이 향상 작업능률 · 생산성을 정확한 약속시간에 납입 연구개발 ·명성회복 ·촉진등 활발한 활동판매 전원참가에 의한 개선활동 실시 반복해서 조사 시장요구를 착실한 단계적 연구개발 이미지 향상 판매 촉진 제품개발 근거를 둔 시장조사에 한 개 흘림 생산 小로트. 품질은 공정에서 만들어 넣음 전원 조를 짬 없애는데 불필요를 납기지연의 원인을 개선 지금의 상품을 최저로 생각, 신기술을 개척하고 명성회복을 기하고 팔리는 상품 만들기에 노력 지금의 작업방법을 최저로 생각, 품질의 향상을 기하고 쓸모없는 것들 없애고 납기지연을 없애자는 노력 돈 버는 공장의 구조

■ 개선의 저항 / 기본정신 1. 개선은 먼저 ‘저항’과의 싸움 불량제로(Q), 불필요 제로(C), 지연제로(D)의 달성을 목표로 현장개선을 실시한다. 그런데 현장개선의 걸림돌은 현장에 뿌리를 내린 ‘저항’이다. 지금의 일하는 방법을 조금이라도 개선하고자 하면 『할 수 없어!』라고 하는 말이 나올수 있다. 저항의 10개 항목 그런 물건은 필요하지 않다. (그런 것이 필요하지 않다) ! 확실히 그렇지만 우리들은 다르다 ! 안(案)으로서는 훌륭하지만…… 이 이상, 코스트는 줄여지지 않는다 ! 우리로서는, 항상 그렇게 하고 있어요 ! 타인의 추천으로 하는 것은 좋지 않다 ! 코스트를 내리면 품질이 떨어진다 ! 잘되어 나가고 있지 않은가 ? 왜 바꾸려고 하는가 ! 그런 것은 나쁘다 ! 우리들은 20년전에 했던 것이다. 우리들은 그 일에 대해서는 가장 잘 알고 있다.

■ 돈 버는 공장, 돈 못버는 공장 1. 개선은 먼저 ‘저항’과의 싸움 이 “저항의 10개 항목” 은 제너럴 일렉트릭 (GE)사에서 마일즈씨가 VA/VE를 최초로 실시한 때의 “저항”군이다. 어떤 것이라도 혁신을 할 경우에, “저항”이 머리를 들어 올리는 것이다. 개선의 제일보는 의식개혁으로부터 시작된다.

■ 돈 버는 공장, 돈 못버는 공장 2. 개선의 기본정신 10개 항목 개선시에 맞서는 “저항”이나 “고정관념”을 흔들어 풀기 위해서는 『해보자 !』라고 하는 정신이 중요하다 거기서 “개선의 기본정신 10개항목”이 필요하다.

■ 돈 버는 공장, 돈 못버는 공장 2. 개선의 기본정신 10개 항목 개선의 기본정신 (10항목) 작업방법의 고정관념을 버리자. 안된다는 이유의 설명보다 되는 방법을 생각하자. 변명을 하지 말고 먼저 현상을 부정한다ㅣ 좋은 것은 곧 한다. 나쁜 것은 곧 중지한다. 완벽한 것을 추구하지 말고 50점도 좋으므로 어쨌든 추진하자. 잘못은 그곳에서 곧 고치자. 어렵지 않으면 “지혜”가 나오지 않는다. 원인의 추구 – “왜”를 5회 반복하여 그 후에 개선방향을 ! [5W (WHY) 1H(HOW)] 9. 한 사람의 “순간적으로 떠오르는 생각” 보다 10명의 “지혜”를 ! 10. 개선은 무한히 있다.

■ 돈 버는 공장, 돈 못버는 공장 3. 인간과 동물 이래가지고는 인간이 될수 없다. 우리는 인간이다. - 생각한다는 것은 곧 인간이라는 증거다.

■ 돈 버는 공장, 돈 못버는 공장 4. 인간의 심리 7가지 욕구 인정받고 싶다. 성장하고 싶다. 스스로 달성하고 싶다. 색욕 의욕 7가지 욕구 식욕 지위욕 락욕 주욕 금욕

5. 현상을 타파하기 위해서는 새로 태어나려고 하는 마음 가짐이 중요 ■ 돈 버는 공장, 돈 못버는 공장 5. 현상을 타파하기 위해서는 새로 태어나려고 하는 마음 가짐이 중요

6. 매일 하는 일에 몰두하게 되면 진보란 있을 수 없다. ■ 돈 버는 공장, 돈 못버는 공장 6. 매일 하는 일에 몰두하게 되면 진보란 있을 수 없다. 오늘의 생산수량을 Clear하게 해냈다. 재해도 없이 좋았다. 불량수리도 끊났다. 자! 퇴근하자 바쁘다 자기만족에 빠져있다. 오늘은 『내일을 위해서 무엇을 해서 무엇을 좋게 하고, 어떠한 성과가 기대되도록 할 것인가?』라는 일을 할 수 있도록 하는 것이 관리·감독자의 사명이다

7. 돈을 사용한 개선은 누구라도 할 수 있다. 돈을 쓰지 않는 지혜를 짜내어라 ■ 돈 버는 공장, 돈 못버는 공장 7. 돈을 사용한 개선은 누구라도 할 수 있다. 돈을 쓰지 않는 지혜를 짜내어라 자네! 돈을 사용하기 전에 지혜를 내도록…. 사장님! 개선이 되기 때문에 돈을 투자하고 싶습니다.

8. 부품이 있으므로 불량이 나오고, 일을 하기 때문에 불량이 나온다. ■ 돈 버는 공장, 돈 못버는 공장 8. 부품이 있으므로 불량이 나오고, 일을 하기 때문에 불량이 나온다. 부품창고 부품창고로부터 직접 공급

전 종업원의 경영개혁 풍토 ■ 돈 버는 공장, 돈 못버는 공장 9. 생산활동이 약한 회사는 성장, 발전하지 않는다. 기업의 2대 기능 만드는 것 판매하는 것 전 종업원의 경영개혁 풍토

10. 지금이 가장 적합한 방식일지라도 그것이 영원한 것은 아니다. ■ 돈 버는 공장, 돈 못버는 공장 10. 지금이 가장 적합한 방식일지라도 그것이 영원한 것은 아니다. 노력과 실적은 별개 (변명 利) 제일선감독자 상사 저는 많은 노력을 했습니다. 더이상 改善을 하라고 재촉해도 연구할 곳이 없습니다 직장도 자네들의 노력으로 이만큼 좋아졌다. 한번 더 분발해 주길 바란다

11. 개선의 목적은 이익의 향상! 아무리 개선을 해도 이익이 나지 않는 개선은 무의미하다 ■ 돈 버는 공장, 돈 못버는 공장 11. 개선의 목적은 이익의 향상! 아무리 개선을 해도 이익이 나지 않는 개선은 무의미하다

12. 직장개혁의 열쇠를 쥐고 있는 사람은 관리감독자이다. ■ 돈 버는 공장, 돈 못버는 공장 12. 직장개혁의 열쇠를 쥐고 있는 사람은 관리감독자이다. 강은 상류로부터 더러워진다.

■ 돈 버는 공장, 돈 못버는 공장 13. 정리정돈은 일의 기본 (정리정돈의 4惡)

14. 조직내에 세력권(영역)을 만들지 말라 조직은 회사의 것이지 개인의 것이 아니다. ■ 돈 버는 공장, 돈 못버는 공장 14. 조직내에 세력권(영역)을 만들지 말라 조직은 회사의 것이지 개인의 것이 아니다.

■ 산업구조적 문제 ※ 생산형태와 3不의 증가 이 수요를 창출하는 시장 Maker가 시장을 주도 3不 일정 발생 생산 소품종 대량 생산 형태 2) 가 생산를 창출하는 시장 소비자가 시장을 주도 3不 증가 수요 다품종 소량 생산 형태 3) 이 수요를, 가 생산을 창조하는 시장 Maker가 시장을 주도 3不 급증 생산 수요 변품종 변량 생산 형태 ※ 생산형태와 3不의 증가 3不의 량 3不 ↑ →시대의 흐름 ① ② ③ 생산 수요 생산·수요

1. 낭비(로스)의 종류

돈의 허비는 낭비다 시간은 돈이다 사람, 설비, 자재, 방법, 정보… 불합리, 불균일, 낭비=3무 1.낭비의 종류 낭비(로스) 란 돈의 허비는 낭비다 시간은 돈이다 사람, 설비, 자재, 방법, 정보… 불합리, 불균일, 낭비=3무 대부분 다른 것과 공존 낭비를 깨닫기 어려움 낭비제거 ; 필요한 것만 남기는 것

생산 낭비(로스) 정지로스(결품,고장..) 사람의 로스 작업자 로스(퍼포먼스로스) 정지로스(고장 / 준비) 설비의 로스 1.낭비의 종류 생산 낭비(로스) 정지로스(결품,고장..) 사람의 로스 작업자 로스(퍼포먼스로스) 정지로스(고장 / 준비) 설비의 로스 속도로스(공전,트러블/속도저하) 생산로스 불량로스(불량/초품생산로스) 첫공정투입로스(단재, 잔재..) 자재의 로스 가공로스(처킹로스..) (다양한 형태로 존재, 절삭공장의 예) 방법로스 불량로스

현장 및 관리의 낭비(로스) 과잉생산의 낭비 작업대기의 낭비 가공의 낭비 현장의 7 가 지 의 낭 비 운반의 낭비 재고의 낭비 1. 낭비의 종류 현장 및 관리의 낭비(로스) 과잉생산의 낭비 작업대기의 낭비 가공의 낭비 현장의 7 가 지 의 낭 비 운반의 낭비 재고의 낭비 동작의 낭비 불량의 낭비 속도 저하 업무 중복 납기 지연 관리의 7가지 낭비 수작업 부정확 불필요 기능누락

사람의 로스 = 가동률 * 작업효율 가 취 업 공 수(A) 종 동 합 (B/A) 능 률 정지로스 (D/A) 가 동 공 수(B) 2. 생산의 낭비와 5S 사람의 로스 종합능률 = 생산표준량 공수(D) 취업공수(A) = 가동률 * 작업효율 종 합 능 률 (D/A) 작 업 효 율 (D/B) 가 동 (B/A) 취 업 공 수(A) 가 동 공 수(B) 정지로스 (C) 생산량 표준공수(D) 작업자 로스 (E) 표준생산량 공수 = (표준시간 X 양품 생산량) 취업공수(A) ; 규정근무시간(잔업,특근 포함) / 급여지불 시간 가동공수(B) ; 취업공수-정지공수 정지공수(C) ; 작업중단공수(자재 결품, 기계고장..) 생산량 표준공수(D) ; 생산된 양을 표준작업 조건 하에서 작업을 수행하는데 있어서 필요한 공수 (생산량 * 표준공수)

사람의 로스와 5S의 관련성에 대하여 (사람의 로스) ( 5S의 관련) 정지로스 물건 찾기 부재(현장을 이탈한다.) 물건을 가지러 간다. 운반 대차를 찾으러 간다. 불필요한 물건이 있다. 물건을 두는 곳이 정해져 있지 않다. 또는 정해져 있어도 지키지 않는다. 필요한 것을 언제든지 곧 꺼낼 수 있도록 되어 있지 않다. 정해진 위치에 대차를 두지 않는다. . . . . . . 방법로스 작업준비 중의 지그, 공구의 손질 만들어진 제품의 기름이나 먼지 등 부착물에 대한 검사 …… 할 마음이 나지 않는다. 불량품 제작 곧 쓸 수 있는 상태로 되어 있지 않다. 설비의 더러움이나 기름이 새는 것을 방치 지저분한 현장 지저분한 설비 어두운 조명 ……………… 작업자로스 (퍼포먼스 로스)

설비의 로스 가공, 조립 설비 6대 로스 부하시간 가동시간 정지로스(고장 / 준비시간) 정미가동시간 2. 생산의 낭비와 5S 설비의 로스 부하시간 가공, 조립 설비 6대 로스 가동시간 정지로스(고장 / 준비시간) 정미가동시간 속도로스(공전,트러블 / 속도저하) 부가가치시간 구입시의 최고 스피드와 현재의 사용 스피드의 차 불량로스(불량/ 초품 생산로스) 설비상태의 불량에 따른 품질불량 설비종합효율= (시간가동률) * (성능가동율) * (양품율) 시간가동률=(부하시간-정지시간) / (부하시간) * 100 성능가동률=(기준사이클타임*생산량) / (가동시간) * 100 양품률 =(생산수량-불량수량) / (생산수량) * 100 예) 0.9 * 0.95 * 0.99= 85% 참고, 플랜트 설비의 8대 로스 ; Shut Down로스, 생산 조정로스, 설비 고장로스, 프로세스 고장 손실, 정상 생산로스, 비정상 생산로스, 불량로스, 재가공 로스

설비 로스와 5S 관련 (5S 관련)

5S와 TPM TPM활동은 반드시 5S를 베이스로 하여 실천하는데, 그 이유는 무엇인가?

재료의 로스 총 투 입 량(소재) 단재(端材) 잔재(殘材) 로스 (소재중량) 첫 공 정 투 입 량 첫공정 투입로스 2. 생산의 낭비와 5S 재료의 로스 총 투 입 량(소재) 단재(端材) 잔재(殘材) 로스 (소재중량) 첫 공 정 투 입 량 첫공정 투입로스 (첫 공정의 가동을 위해 투입한 양) 부품중량 가공로스 처킹로스; 절삭부분이나 가공상 필요해 버리는 부분으로, 절삭가루 또는 공정 중 절단으로 제품이 되지 못하는 로스 양품완성량 불량로스 재료의 유효율 = 양품완성량 투입총량 * 100 (%)

3. 현장 및 관리의 낭비

현장의 7 가 지 의 낭 비 과잉생산의 낭비 대기의 낭비 5감의 기다림의 낭비/ 물건에 손대지 않는 시간의 낭비 가공의 낭비 필요이상으로 행동하는 낭비/ 팔린다는 보증 없이 물건 만드는 낭비 대기의 낭비 5감의 기다림의 낭비/ 물건에 손대지 않는 시간의 낭비 가공의 낭비 제작,작성,설치,업무처리의 낭비/ 기술미숙에 의한 낭비 운반의 낭비 필요 이상의 이동 또는 임시놓기의 낭비 물건이 필요 이상으로 놓여있는 낭비/ 트러블을 흡수하는 안심료의 낭비 재고의 낭비 동작의 낭비 일을 하기 위하여 몸을 보조적으로 움직이는 낭비 불량의 낭비 수리 또는 폐기하는 낭비

현장의 7 가 지 의 낭 비 대책 과잉생산의 낭비 거래처의 예상정보로 생산 생산계획에 의한 무조건 생산 필요이상으로 행동하는 낭비 / 팔린다는 보증 없이 물건 만드는 낭비 거래처의 예상정보로 생산 생산계획에 의한 무조건 생산 한 LOT 또는 한 포장 단위 생산 부족만 관리하는 관리방법 과잉 생산이라고 생각치 않음 손님의 최종 주문 이외에는 만들지 않는 것

과잉생산의 낭비 원 인 대 책 제 조 *선행생산은 미덕이라는 생각 *여유작업대기가 있는 공정 *불량율 감안 생산 3. 현장 및 관리의 낭비 과잉생산의 낭비 원 인 대 책 제 조 *선행생산은 미덕이라는 생각 *여유작업대기가 있는 공정 *불량율 감안 생산 *설비가동률 제일주의 *일괄생산 *선행생산 사전승인제 *사람을 뺀다 *불량 개선 *설비종합효율(=시간가동률*성능가동률 양품률)/ 재고비용/ 기회비용을 고려, 경영종합효율을 고려하여 판단 *철저한 One Piece Flow 생 산 기 술 *대로트 생산용 고속설비 선호 *다인수 컨베이어 조립방식 *피치타임(택트타임) Up *가로대열배치(기종별) *준비, 교체, 조정 시간 많이 걸림 *소로트형 염가설비 *일시정지 대책 *컨베이어 해체 *최적사이클 타임 설정 *공정(라인) 재설계 *준비, 교체, 조정 시간 줄임

대기의 낭비 자동시간 중의 감시 편성효율이 나쁨으로 인한 작업자간의 대기 설비고장, 재료불량에 의한 대기 대기라고 생각치 않음 3. 현장 및 관리의 낭비 대기의 낭비 5감의 기다림의 낭비/ 물건에 손대지 않는 시간의 낭비 자동시간 중의 감시 편성효율이 나쁨으로 인한 작업자간의 대기 설비고장, 재료불량에 의한 대기 대기라고 생각치 않음 작업충실도 100% 유지 대기 발생 요인 제거 ; 인원배치는 공정별, 라인별 전체적 배치

대기의 낭비 원 인 대 책 라 인 내 원 *인원 과잉 배치 *흐름작업(컨베이어 조립방식) *라인간 불균형 *공정 불량 3. 현장 및 관리의 낭비 대기의 낭비 원 인 대 책 라 인 내 원 *인원 과잉 배치 *흐름작업(컨베이어 조립방식) *라인간 불균형 *공정 불량 *일시정지(기계고장, 자재품절 등) *준비,교체,조정 *신입사원 훈련부족 *∑작업시간/사이클타임에의한 정원 투입 *들렀다 놓앗다 하는 낭비배제 *공정 재설계 *부량개선 (빨간상자 설치 개선) *일시정지 개선(TPM적 개선) *준비,교체,조정 제로화 *철저한 신입사원 훈련 외 *결품 *계획 정지(감산도 포함) *이상 결근, 결원 *외주 불량(전공정의 불량 포함) *외주품의 자재공급 중단(설비고장 등) *결품방지용 예비재고 적재장소 설치 *미리 생산계획에 반영, 계획적으로 인력 을 타작업으로 전환 *이직방지 *협력공장의 품질 확인, 개선 *협력공장의 생산 진도, 공급 확인

가공의 낭비 기계가공에서 긴 어프로치(Approach), 오버 런(Over Run) 프리스에서 긴 스트로크 성형의 버 제거 3. 현장 및 관리의 낭비 가공의 낭비 제작,작성,설치,업무처리의 낭비/ 기술미숙에 의한 낭비 기계가공에서 긴 어프로치(Approach), 오버 런(Over Run) 프리스에서 긴 스트로크 성형의 버 제거 구멍 가공 후 면취나 리머 작업 가공의 낭비라고 생각치 않음(경쟁사와 비교해 봐라?) 불꽃과 절삭분이 나오거나 조립하는 동작 이외에는 전부 낭비

가공의 낭비 원 인 대 책 생 산 기 술 / 설 계 *대로트 생산용 고속설비 선호 (카다로그 엔지니어 ;생산기술력 부족) 3. 현장 및 관리의 낭비 가공의 낭비 원 인 대 책 생 산 기 술 / 설 계 *대로트 생산용 고속설비 선호 (카다로그 엔지니어 ;생산기술력 부족) *설계자의 가공기술, 지식 부족 *사이클타임이 짧은 공정설계 *간이자동화 부족 *생산기술자 교육 ;생산기술, 경제성… *설계자의 교육, 훈련 ;가공기술,경제성.. *사이클타임 최적화 *시제품 라인에서 평가 *카다로그 엔지니어 기술해체

참고; 저부가가치 작업 폐지, 축소 주체 작업 ; 절삭, 용접, 조립 자동화, 고속화, 범용화, 정밀화 최소화, 비주체 작업 ; 부착, 제거, 클램핑 작 업 부수작업 ; 준비교체, 주유, 공구교환 검사, 에아브로우 등 기 타 ; 감시, 순간정지

운반의 낭비 깨끗하게 기계를 보기 좋게만 정렬 멀리 있는 팔레트에서 조금씩 꺼내 쓰기 서브라인과 메인라인 간의 운반 3. 현장 및 관리의 낭비 운반의 낭비 필요 이상의 이동 또는 임시 놓기의 낭비 깨끗하게 기계를 보기 좋게만 정렬 멀리 있는 팔레트에서 조금씩 꺼내 쓰기 서브라인과 메인라인 간의 운반 불필요한 운반의 낭비라고 생각치 않음 (LAYOUT 개선) 사용자재는 사용공정 근처에 배치 생산수량에 합리적인 배치 ; 프로젝트별, 공정별, 제품별

운반의 낭비 원 인 대 책 *공장 배치 불합리 *라인, 공정의 정체 발생 *임시보관, 다시 쌓기가 많다 3. 현장 및 관리의 낭비 운반의 낭비 원 인 대 책 *공장 배치 불합리 *라인, 공정의 정체 발생 *임시보관, 다시 쌓기가 많다 *운반용기, 파레트 불합리 *창고, 적재장소, 적재대 등의 배치 불합리 *공장 배치의 개선 *정체 해소를 위한 공정재설계 *라인 입구나 공정근처에 부품 적재 *운반수단의 합리화 ;운반용기, 팔레트 개선 *창고 및 적재장소 배치의 개선 단거리/ 빠르게/ 작은 에너지/ 다량으로 운반

재고의 낭비 설비 및 품질트러블 흡수 재고 과다 설비 능력차에서 생기는 재고 준비교체시간이 장시간으로 생산 로트가 크다 3. 현장 및 관리의 낭비 재고의 낭비 물건이 필요 이상으로 놓여있는 낭비/ 트러블을 흡수하는 안심료의 낭비 설비 및 품질트러블 흡수 재고 과다 설비 능력차에서 생기는 재고 준비교체시간이 장시간으로 생산 로트가 크다 절대로 필요한 재고라고 생각하고 있다 (재고는 모든 악의 근원이며, 기업의 기술과 관리레벨을 나타내는 바로미터이다) 준비교체시간 감소에 의한 소로트화, 설비고장 감소, 품질 트라블 감소

재고의 낭비 원 인 대 책 영 업 *판매계획의 정확도 부족 /추측에 의한 발주 *거래처 구두 발주 3. 현장 및 관리의 낭비 재고의 낭비 원 인 대 책 영 업 *판매계획의 정확도 부족 /추측에 의한 발주 *거래처 구두 발주 *거래처의 발주취소, 납기연기, 수량변경, 시방변경 *거래처 도산 *판매예측의 정확도 향상; 통계수법 활용 *납기단축 ; 생산리드타임단축/ 반제품생산수주 후 완성 *실제 수주 후 생산 *발주전표 발행후 생산, 설계변경 관리 *영업정보의 신속한 처리 프로세스 확립 생 산 관 리 *생산계획의 수시 변경 *많이 사면 싸게 먹힌다는 생각 /ERP에 의한 일괄 발주 /조업도 기준 업적 평가 *회계에서 재고는 자산으로 처리 (재고에 대한 이자 등 미고려) *ERP를 효과적으로 활용 *설비종합효율(=시간가동률*성능가동률 양품률)/ 재고비용/ 기회비용을 고려, 경영종합효율을 고려하여 판단 *관리회계 필요(관리회계의 다양성 이해)

재고의 낭비 원 인 대 책 해 외 조 달 및 생 산 *물류를 정체 시키는 공정배치 *운반비는 운반거리의 제곱에 비례한다는 생각 3. 현장 및 관리의 낭비 재고의 낭비 원 인 대 책 해 외 조 달 및 생 산 *물류를 정체 시키는 공정배치 *운반비는 운반거리의 제곱에 비례한다는 생각 *ERP에 의한 발주, 조달 *5개월 선발주 수배 *해외지사에서의 추측 생산 계획 *공정 배치의 개선 *”운반횟수*거리=운반지수” 에 비례한 비용 개념 이해 *실수주 생산방식 또는 ERP의 발주,조달 주기 분할 처리(월간 주간3일) *생산계획은 한 부서에서 수립

동작의 낭비 공구를 잡을 때 고쳐 쥐기 면취가 미비한 치구에 맞추기 부품 부착 할 때 잡고 있기, 누르기 3. 현장 및 관리의 낭비 동작의 낭비 일을 하기 위하여 몸을 보조적으로 움직이는 낭비 공구를 잡을 때 고쳐 쥐기 면취가 미비한 치구에 맞추기 부품 부착 할 때 잡고 있기, 누르기 동작의 낭비가 발생하는 것이 보이지 않는다 불필요한 동작 폐지 및 감소

동작의 낭비 원 인 대 책 *앉은 작업 *흐름작업(많은 사람에 의한 컨베이어 조립) *들렀다 놓았다 하기(전,후, 좌,우) 3. 현장 및 관리의 낭비 동작의 낭비 원 인 대 책 *앉은 작업 *흐름작업(많은 사람에 의한 컨베이어 조립) *들렀다 놓았다 하기(전,후, 좌,우) *위치결정 정확도가 나쁜 지그나 설비 *일방향조립으로 되어 있지 않은 제품설계 *간이 자동화 부족 *움직이면서 서서 하는 작업 *U 라인화, 셀 생산방식, 흐름 작업화 등 생산수량에 최적화시킴 *앞으로 잡기, 드는 작업 제거 *물림이 좋은 지그화 *일방향 조립 설계 및 조립작업화 *간이 자동화 *최적사이클 타임 채용

동작의 경제의 원칙 기본원칙 * 기본동작의 수를 감소 * 동작거리 단축 * 동작을 편하게 * 동작을 동시에 3. 현장 및 관리의 낭비 동작의 경제의 원칙 기본원칙 * 기본동작의 수를 감소 * 동작거리 단축 * 동작을 편하게 * 동작을 동시에 대상 범위 * 동작방법의 원칙 * 작업장소 정비의 원칙 * 치공구 및 기계 설비 원칙

불량의 낭비 다시 고칠 수 있다고 생각하여 만드는 불량 미숙련에 의한 것이라고 하여 단념 불량율을 고려하여 더 많이 생산 3. 현장 및 관리의 낭비 수리 또는 폐기하는 낭비 다시 고칠 수 있다고 생각하여 만드는 불량 미숙련에 의한 것이라고 하여 단념 불량율을 고려하여 더 많이 생산 불량을 만드는 것에 대한 죄의식 없음 불량개선 작업 조건 표준화 작업 조건 지키기

불량의 낭비 원 인 대 책 *잘못된 생산체제 *지나치게 분업화된 라인 *외주,부품 불량 3. 현장 및 관리의 낭비 원 인 대 책 *잘못된 생산체제 *지나치게 분업화된 라인 *외주,부품 불량 *신입사원, 파견근로자 교육, 훈련 부족 *가공의 최적 조건 미비 *작업자 실수 *중복검사의 낭비 *불량을 만들지 않고 밖으로 내보내지 않 는 생산 라인 만들기 *1인 출하검사방식 *불량을 받아들이지 않는 체제 *불량개선 (빨간상자에 불량 수거 현장, 현물, 현실을 고려한 개선) *신입사원, 파견근로자 교육, 훈련 실시 *블랙박스공정의 최적가공조건 설정 *라인내 검사 ;후공정 검사 *실수방지장치 설치 ;FOOL PROOF 작업

관리의 7 가 지 의 낭 비 목적;필요한 일, 짧은 시간에, 싸게 낭비의 결과 5SF 구축 <직접코스트 증가> 3. 현장 및 관리의 로스(낭비) 낭비의 결과 5SF 구축 <직접코스트 증가> 과잉생산,잔량발생, 제조 L/T 증가, 장기/불용재고 발생 가동율 저하 잔업, 철야 증가 <관리 5S Flow 구축> *Simplification(단순화) *Standardization(표준화) *Speed(신속화) *Share(공유화) *Syncronization(동기화) 관리의 7大 낭비 속도 저하 중복업무 납기 지연 수작업 부정확 불필요 기능 누락 <간접 코스트 증가> 납기 차질, 업무비효율 간접인원과다 장표 및 업무 시스템 재구축 목적;필요한 일, 짧은 시간에, 싸게

4. 낭비 제거 포인트

현장개선과 5S의 관계 3무 추방 무리(불합리) 무라(불균일) 무다(낭비) 5S 정리 정돈 청소 청결 생활화 IE.QC.VE… 1.낭비의 종류 현장개선과 5S의 관계 3무 추방 무리(불합리) 무라(불균일) 무다(낭비) 5S 정리 정돈 청소 청결 생활화 IE.QC.VE… 수법 활용 강인한 기업체제 구축 낭비제거 3적 추방 화재 사고 적자

4. 낭비 제거 낭비 개선 방법 낭비를 보는 관점을 바꾼다 잠재적 문제 및 결함 현재화 현장 개선 활성화

잠재적 문제 및 결함의 현재화(顯在化) 현장에는 갖가지 로스가 만연해 있다. 4. 낭비 제거 현장에는 갖가지 로스가 만연해 있다. 즉, 느낄 수 없는 로스(잠재적인 로스)를 표면화하여 로스라고 깨닫게 할 필요가 있다. 잠재 결함의 현재화가 5S의 목표이다. 선 반 설치기구 가공후 재료 가공전 기 계 책상 측정기구 절삭공구 하루의 작업에 필요한 물건이 모두 이 작업장소 내에 갖추어져 있으면 이 작업장소에서의 보행은 화장실 휴게시간 이외는 다른 곳으로 이동해서는 안된다. 작업중에 어디를 걷고 있는 것이 좋은 일인가 어디를 걷고 있는 것이 로스인가를 한눈으로 알 수 있다.

■ 3不의 범위 – 조립작업 사람 지금 곧 개선을 요함 작 업 될 수 있는 한 개선 움 일 직 이 無用 순수하게 필요없는 일 작 업 움 일 지금 곧 개선을 요함 직 이 無用 순수하게 필요없는 일 하 부가가치를 높이는 작업 실제작업 다 다 부가가치가 없는 일(無用) 현상으로 어쩔 수 없이 필요한 일 업 부 작 될 수 있는 한 개선 수

※ 나사조임 작업의 낭비 기능 : 2가지 물체를 떨어지지 않게 한다.

■ 현장에서의 부가가치 창출 부품을 가공한다 -조립한다. -용접한다. 첫번째 낭비 : 즉시 없앨 수 있는 것 -조립한다. -용접한다. -프레스한다. -도장한다. 첫번째 낭비 : 즉시 없앨 수 있는 것 -대기 -부품의 2중 적재 -찾는다 -부품을 가지고 걷는다 -생각한다 -절분제거 -재손실 -가지고 돌아간다 어떻게 낭비를 없애고 정미작업 비율을 높이는가 세번째 낭비 : 설비에 기인하는 낭비 -유압,공압작업의 공회전 -절삭가공전의 공회전 -택트타임으로 많이 만들 수 있는 기계 두번째 낭비 : 지금의 작업조건으로서는 하지 않으면 안되는 것. 작업 그 자체의 낭비 -원위치 복귀작업 -손으로 잠금 -기준면 청소 -Burr 제거 -눌러 끄는 버튼의 조작 -기계의 수가공

■ 설계공정의 7가지 불필요 제 1 위 : 회의의 불필요 제 2 위 : 협의의 불필요 제 3 위 : 신설계라는 불필요 제 4 위 : 적산하고 있는 불필요 제 5 위 : 전화하고 있는 불필요 제 6 위 : 승인도를 작성하고 있는 불필요 제 7 위 : 검색하고 있는 불필요

■ 낭비제거 사고 전개 원 인 낭 비 제 거 포 인 트 예 상 저 항 1) 공정의 능력 언밸런스로 발생. 원 인 낭 비 제 거 포 인 트 예 상 저 항 1) 공정의 능력 언밸런스로 발생. 전 공정과 후공정의 능력에 차이가 있어 언밸런스가 되어 있는 경우 ▶ 동기화 후공정의 능력에 전공정을 맞춘다. ▶ Fool Work System 후공정의 능력 이상으로 전공정이 만들 수 없는 구조로 만든다. ▶ (직장이 다르기 때문에 무리다.) ▶ (스킬에 차이가 있기 때문에 불가능 하다.) ▶ (그러면, 전공정이 놀게 된다.) 2) 공정의 집결 분산으로 발생. 복수의 공정에서 하나의 공정에 물건이 집결하거나 그 역으로 분산하는 경우 ▶ 라인화(흐름생산) 섬형의 공정을 라인화한다. ▶ 설비의 소형화 인라인 가능한 소형의 설비로 싸게 한다. ▶ (이것은 움직일 수 없기 때문에 라인화는 무리다) ▶ (작은 설비라는 것은 본적도 없다.) ▶ (그럼 효율이 떨어진다.) ▶ (그런 기계는 만들 수 없다.) ▶ (그러면 설비투자가 큰일이다.) 3) 부품결품 부품 또는 재료가 결품이 되어 작업이 연결되지 않아 다른 부품 이 기다리고 있는 경우 ▶ 스톱방식 결품이 발생하면 단호하게 라인을 세워 결품에 즉시 대응을 한다. ▶ 업체지도 교육 지도나 납입방식의 재평가를 행한다. ▶ 재편성 복수발주나 업체평가에 의한 재편성을 행한다. ▶ 원인개선 불량, 기계고장, 능력오버 등의 결품을 일으킨 원인을 개선한다. ▶ (안돼, 업체쪽이 힘이 많기 때문에) ▶ (거기는 지도해도 안돼요.) ▶ (납입회수를 늘리면 코스트가 높아져요) ▶ (약간의 불량은 어쩔 수 없다.) ▶ (기계이기 때문에 고장이 난다.) ▶ (능력이 오버이기도 하고 이 이상 불가능해요.) 기계·사람(능력)대기 능력 능력 섬형 물 건 대 기 외주품 공정 사내품

■ 낭비제거 사고 전개 원 인 낭 비 제 거 포 인 트 예 상 저 항 4) 착착생산작업 소수인원이 여러 공정을 전진 원 인 낭 비 제 거 포 인 트 예 상 저 항 4) 착착생산작업 소수인원이 여러 공정을 전진 하면서 작업한다. ▶ 라인화 분산되어 있는 공정을 라인화 한다. ▶ 다공정 담당 다공정 담당의 작업으로 한다. ▶ 1개 흘리기 로트 생산을 멈추고 1개씩 흘린다 ▶ (사람이 없기 때문에 어쩔 수가 없어요.) ▶ (1개씩이라니 성가셔서 할 수도 없을꺼야) 5) 공정이 떨어져 있다. 전공정과 후공정의 거리가 떨어져 있는 경우 ▶ 라인화(흐름생산) 공정 순서대로 설비를 나란히 놓는다. 1개씩 흘리기 ▶ (저 기계는 이쪽으로 갖고 올 수 없다.) ▶ (정밀도를 요구하기 때문에 이동은 불가능하다.) ▶ (1개씩입니까~?) 6) 양산형 설비 1개씩 처리하지 않고 합쳐서 처리하는 기계설비의 경우 ▶ 택트타임 택트타임은 맞춰서 1개씩 만든다. 합쳐서 만들지 않고 1개씩 만든다. ▶ 설비의 소형화 전용화, 저가의 설비 ▶ (1개씩 만드는 것은 효율이 나쁘다.) ▶ (1개씩 만드는 기계라는 것은 이 세상에는 없어요.) ▶ (설비에 돈이 너무 들어요.) 공정 공정 공정 전 후 양산

■ 낭비제거 사고 전개 원 인 낭 비 제 거 포 인 트 예 상 저 항 7) 교체에 시간이 걸린다 (조립) ▶ Single 교체 원 인 낭 비 제 거 포 인 트 예 상 저 항 7) 교체에 시간이 걸린다 (조립) ▶ Single 교체 1사이클내에서 부품과 치공구의 교체를 행한다. ▶ 서열공급방식으로 조립 순서에 맞춰서 부품을 공급한다. (가공) ▶ 일괄준비 교체 싱글 또는 One Touch로 준비 교체를 개선한다. ▶ (라인을 멈추라고 해도 그것은 터무니 없다.) ▶ (터치에 실패하면 불량이 나온다.) ▶ (작업자의 스킬이 아무래도~) 8) 작업 밸런스를 잡기 어렵다. ▶ SOS 시스템 그 자리에서 곧 라인 밸런스를 잡는다. ▶ 바톤 터치 방식 피치 가득히 작업을 해서 다음으로 인계한다. ▶ 다공정 담당 완성품까지 1인으로 만들어 낸다. ▶ (터치에 실패하면 불량이 나온다.) ▶ (작업자의 스킬이 아무래도~) 준비 교체

■ 낭비를 제거하는 방법 움 직 이 는 낭 비 원 인 낭 비 제 거 1) 너무 빠른 상태 2) 너무 늦은 낭비 움 직 이 는 낭 비 원 인 낭 비 제 거 1) 너무 빠른 상태 2) 너무 늦은 낭비 ▶ 섬형 Layout 기계와 작업대가 떨어져 있다. ▶ 고속의 기계 전체의 리듬에 관계없이 빠른 스피드로 만드는 기계 ▶ 공정불균형 전후의 공정에 관계없이 작업한다. ▶ 라인내 섬형 Layout 컨베이어 라인에서 작업자간이 너무 떨어져 있거나 작업자간에 부품이 놓여 있어서 라인내 섬형이 생긴다. ▶ 스톱방식 너무 빠르면 라인이나 기계를 세운다.. ▶ 라인화 ▶ 섬형을 개선하여 라인화로 한다 ▶ 가동률 중시 가동률(可動率) 중시를 그만두고 가동률(稼動率) 중시로 한다. ▶ 소형전용기 대형설비를 소형의 전용기로 바꾼다. ▶ 평준화 개개의 리듬이 아니고 전체의 리듬으로 만든다. ▶ 3정 정위치, 정용기, 정량을 정해 지킨다. ▶ 바톤 터치 방식 협조에 의한 바톤 터치 작업을 한다. ▶ 라인 밸런싱 1) 물건을 운반하는 낭비 ▶ 보관의 외딴섬 창고와 창고가 떨어져 있다. ▶ 재고의 과다 창고의 재고량이 많다. ▶ 회전방식 로트의 수를 작게 해서 운반하는 횟수를 늘인다. ▶ 라인내 보관 공정내, 라인내에 보관장소를 만든다. 또 이동이 적은 보관장소를 만든다. ▶ 소량재고 보관의 재고량을 적게 한다. 1.공정불균형의 낭비제거 2. 이동의 낭비제거

■ 낭비를 제거하는 방법 X 3. 집고 놓는 낭비제거 4. 작업대기의 낭비제거 워크 움 직 이 는 낭 비 원 인 낭 비 제 거 움 직 이 는 낭 비 원 인 낭 비 제 거 2) 공정 이동의 낭비 ▶ 공정간 섬형의 LayOut 기계간·공정간이 떨어져 있다. ▶ 대형기계 집중형의 대형기계 ·설비로 물건을 모아서 만든다. ▶ 회전방식 ▶ 라인화 기계간 공정간을 붙여서 1개 흐름으로 라인화한다. ▶ 소형전용기 대형기계·설비를 소형전용기로 한다. 1) 발을 움직이는 낭비 (후면놓기) 2) 허리를 움직이는 낭비 (측면놓기) 3) 어깨를 움직이는 낭비 4) 팔꿈치를 움직이는 낭비 5) 손목을 움직이는 낭비 ▶ 집는 낭비, 놓는 낭비 부품과 치공구는 반드시 집는 낭비, 놓는 낭비가 발생한다. ▶ 좋지 않은 놓는 법 부품과 치공구를 작업자의 뒤에 놓으면 돌아서는 작업이 되어 다리가 움직이고, 옆에 놓으면 옆으로 향한 작업이 되어 허리가 움직인다. ▶ 부품 치공구의 감소방안 부품이나 치공구를 사용하지 않아도 같은 기능이 달성되게끔 한다. ▶ 동작경제의 원칙 동작경제의 원칙에 따라 부품과 치공구를 두는 위치를 근접시키고 사용하기 쉽고 놓기 쉽게 한다. ▶ 혼재서열 공급 선입선출에 의한 부품의 혼재 공급으로 한다. ▶ 자동화 탈착작업의 자동화를 우선 실시한다. 1) 부품 대기의 낭비 ▶ 결품 부품과 재료가 결품되었기 때문에 작업대기가 발생 ▶ 작업의 언밸런스 공정이나 작업의 언밸런스 ▶ 불량 불량 등의 트러블로 작업대기가 발생 ▶ 고장 머신트러블에 의한 물건의 흐름이 스톱 ▶스톱방식 결품이 발생하면 라인을 멈추고 업체에 연락한다. ▶ 업체지도 재편성 업체지도를 실시한다. 공정밸런스를 맞춘다. ▶ 자동화 실수방지 불량이 생기지 않는 시스템으로 한다. ▶ 생산보전 가동률(可動率)을 중시한 보전활동을 실시 3. 집고 놓는 낭비제거 4. 작업대기의 낭비제거 워크 X

■ 낭비를 제거하는 방법 X 움 직 이 는 낭 비 원 인 낭 비 제 거 2) 기계 대기의 낭비 ▶ 감시대기 움 직 이 는 낭 비 원 인 낭 비 제 거 2) 기계 대기의 낭비 ▶ 감시대기 기계가 작동하고 있는 동안 사람이 그 기계에 붙어 있다. ▶ 운반용구의 대기 지게차나 크레인의 운반 용구를 사용하고 있기 때문에 작업대기가 발생 ▶ 안돈 기계가 대기하면 대기안돈이 점등 된다. ▶ 라인화·다공정 담당 라인화를 시도하고 다공정을 담당하게 한다. 3) 사람 대기의 낭비 ▶ 공동작업 회의와 공동작업 등 사람의 지연에 의한 작업대기 ▶ 양손작업의 언밸런스 양손작업시 좌우 손의 언밸런스 ▶ 마음가짐 규칙철저 준수를 습관화시킨다 ▶ 완전병렬 작업화 공동작업은 1인 작업화 혹은 완전병렬 작업화를 실시한다. ▶ 동작경제의 원칙 좌우동시 착수, 동시완료로 개선한다. 1)S/W를 누르는 낭비 2) 작동의 낭비 3) 작업물을 잡고 누른는 낭비 ▶ 사람과 기계의 공동작업 기계에 결핍되어 있는 기능을 사람이 보충하기 위해서 낭비가 발생 ▶ 프레스 S/W 낭비 --- 양손의 낭비 ▶ 이송의 낭비 ---- 오른손의 낭비 ▶ 누르는 낭비 ------ 왼손의 낭비 ▶ 잡는 낭비 ------ 왼손의 낭비 ▶ 자동화(사람분리)실시 사람이 기계로부터 떨어지는 시스템으로 ▶ S/W 낭비 ----------- 자동 S/W ▶ 오른손의 낭비 --------- 자동이송 ▶ 왼손의 낭비 ---------- 자동누름 X 5. 가공을보조하는낭비제거

■ 개선안 도출방법(5W1H 방법 적용) 예) 기계가 정지되었을 경우 1. 왜(WHY) : 왜 기계가 정지되었는가? = 기계축에 Over Load 가 걸쳐 퓨즈가 끊어졌기 때문에

2. 왜(WHY) : 기계축에 Over Load가 걸렸는가? = 베어링에 윤활유가 충분치 못해서(마찰이 심했다)

3. 왜(WHY) : 왜 윤활유는 충분히 못했는가? = 윤활유 공급 펌프의 축이 마모되어 끄덕거려 그렇다.

4. 왜(WHY) : 왜 윤활유 공급 펌프의 축이 마모되었는가? = 윤활유 Filter가 나빠서 윤활유 순환이 잘 안되어 마모되었다.

5. 왜(WHY) : 왜 윤활유 Filter를 정기적으로 갈아 주지 않았는가? = 얼마마다 갈아주어야 되는지 표준화가 되어 있지 않았다.

6. 왜(WHY) : 어떻게 하면 되겠는가? = 윤활유 Filter 교환의 표준화를 만들어 준수해야 한다.