주간 : 9119 / 9123 야간 : 사고발생 시 대처요령 ◆ 사고처리 절차 ◆ 사고 보고 시간

Presentation on theme: "주간 : 9119 / 9123 야간 : 사고발생 시 대처요령 ◆ 사고처리 절차 ◆ 사고 보고 시간"— Presentation transcript:

1 주간 : 9119 / 9123 야간 : 9118 2. 사고발생 시 대처요령 ◆ 사고처리 절차 ◆ 사고 보고 시간
응급환자 병원 경미환자 보건관리자 안전환경부 보안실 주간 : 9119 / 9123 야간 : 9118 ◆ 사고 보고 시간 사고발생부서 경미사고 근로손실사고 중대재해 부서장 담당임원 대표이사 12시간 이내 1시간 이내 ◆ 사고 보고 절차 사건접수 조사팀 구성 사고조사 원인분석 재발방지 대책수립 결과보고 근로손실사고 중대재해 대표이사 안전환경부서장 안전환경 합류 ○ 경미사고 조사는 발생부서에서 시행 ○ 사고조사 소위원회 미구성시 안전환경부 자체 사고 조사 시행 ◆ 사고 부서 경미사고 시정조치계획수립 시정조치시행 결과확인 안전환경부 사고발생 부서 근로손실사고 중대재해 사고조사 소위원회 ◆ 재해자 사건접수 산재서류 처리 병원치료 업무복귀

2 기본적으로 착용하여야 하며 작업의 종류 및 특성에 따라 적절한 보호구를 착용하여야 함.
3. 기초질서 기준 작업장에서는 작업 또는 이동 시 안전모, 안전화 보안경, 안전벨트를 기본적으로 착용하여야 하며 작업의 종류 및 특성에 따라 적절한 보호구를 착용하여야 함. 1. 작업장에서는 안전모를 착용해야 한다. ○ 착용 시 턱끈을 당겨서 맨다. ○ 뒷면에 소속, 혈액형, 성명 기록 2. 청각보호를 위해 작업장에서 귀마개를 착용하고, 유해광선 및 비산물로부터 눈을 보호하기 위해 모든 작업장 내에서는 보안경을 착용한다. 취부, 용접 시는 용접면을 착용한다. 3. 작업장에서는 작업내용에 따라 적정한 마스크를 착용해야 한다. ○ 유해가스(도장, 화학물질 취급) 발생작업 : 방독마스크 ○ 스프레이, 블라스팅, 밀폐작업(산소부족) : 송기마스크 ○ 분진발생 작업 : 방진마스크 4. 고소차, 리모콘 크레인, 전동지게차는 교육받은 자격증 소지자만 운전해야 한다. 5. 작업장에서는 안전복장 ○ 작업복 상의 명찰 부착(조끼 포함) ○ 작업복 상의 앞단추 개방 금지 ○ 주머니에 손 넣고 보행금지 ○ 각종 보호구는 작업에 맞게 착용 6. 작업장 내에서의 3대 불안전한 행동 금지 ○ 뛰지 말 것 ○ 던지지 말 것 ○ 뒷걸음질 치지 말 것 7. 담배꽁초로 인한 화재, 폭발 예방 ○ 재떨이가 있는 지정된 장소에서 흡연 ○ 보행이나 작업 중에는 흡연 금지 ○ 엔진룸, 위험물저장소 등 흡연금지 ○ 오물통 담배 꽁초 투기 금지 8. 작업장의 안전통로 확보 ○ 부재 적치 금지, 조명설치 ○ 케이블, 가스호스 등이 걸리지 않도록 한다. ○ 미끄럼 방지조치 ○ 주요한 곳은 안전통로 표시 9. 자기가 잘 모르는 기계, 장비는 함부로 손을 대지 않는다. 10. 사내 음주 행위 금지 ○ 사내에 주류 반입 및 음주행위는 절대해서는 안 된다 ○ 과도한 음주로 익일 작업에 지정을 초래해서는 안 된다. (과음으로 인한 숙취상태의 작업자는 작업 금지) 7대 보호구 착용하자!! 안전모, 보안경, 귀마개, 마스크, 안전장갑, 안전벨트, 안전화

3 4. 추락사고 예방기준 1. 2미터 이상 고소작업 시 안전벨트 걸고 작업 2. 고소 작업장 이동 시
○ 족장설치/해체시 생명줄 설치 후, 안전벨트 걸고 작업(족장공은 X형 벨트 사용) ○ 호선 출입 시는 안전벨트 착용 의무화 2. 고소 작업장 이동 시 ○ 반드시 사다리 등 정규설비 이용 ○ 대용품, 뒤집은 족장판 사용 금지 3. 사다리 이용 시 3점 터치한다. ○ 3점 터치란? 두손 한발, 한손 두발 ○ 물건은 로프를 이용하여 올린다. 4. 개구부는 작업 전 조치한다. ○ 추락방지 치구 이용 ○ 맨홀 크기 이상의 개구부는 족장부서에서 핸드레일 설치 5. 족장설치 작업 시 설치기준 준수 ○ 족장피스 용접상태 확인 ○ 족장검사표는 족장 입구에 부착 ○ 족장과 족장 사이 간격은 3cm 이하 6. 작업 시 승강장 사다리 설치 ○ 상하 양쪽을 고정하고 상부 60cm 이상 돌출 ○ 수직 사다리는 벽과의 간격이 20cm 이상 ○ 사다리가 짧아 연결 시 4곳 이상 묶는다. ○ 경사각은 75도 이내 ○ 족장 2단 부터는 족장내부로 설치 7. 블록에서 계단 승강대 설치 ○ 3m 이상은 가능한 계단식 승강대 설치 ○ 계단식 승강대 설치 시 전도 방지를 위해 스토퍼를 2개 이상 체결 ○ 계단식 승강대는 블록과 고정하여 흔들림을 방지한다. 8. 족장판, 핸드레일을 훼손하면 안된다. ○ 작업 방해로 철거, 해체 시 필히 복구 ○ 족장판을 절단하여서는 안 된다. ○ 족장판으로 사다리 대용 금지 9. 사내 핸드레일 설치 기준 ○ 2m 이상 : 파이프 핸드레일 설치 ○ 6m 이상 : 단독 족장 안전망 설치, 10m 이상 : 연속 족장 안전망 설치 ○ 포스트 간격은 2.6m 이하, 상부난간대의 높이는ㄴ 90~120cm로 한다. ○ 중간 난간대는 상부와 바닥의 중간지점으로 한다.

4 5. 협착사고 예방기준 1. 사용하고자 하는 대상물에 맞는 장비나 공구를 사용해야 한다.
○ 무게에 맞는 서포트, 유압자키, 클램프, 와이어로프, 레바블록인가 ?? 2. 자동장비, 도어사용 등의 안전기준 ○ 모터로 이동하는 도어는 수동스위치 사용 ○ 쉘타 이동 시 양쪽 안전 확인 후 이동 ○ 지게차 등 장비로 도어 개방 금지 3. 부재 자재류의 적치 기준 ○ 모든 부재 적치 시 전도 방지를 위해 2m 이상 적치 금지 ○ 튀어나온 모서리는 안전표시를 한다. ○ 파이프 적치 시는 굴러가지 않도록 서포트를 세워서 조치 4. 부재 설치 시 작업기준 ○ 크레인으로 옮긴 후 안전하게 서포트 혹은 고박한 후 철거 ○ 규정된 가용접(가용접 기준 : 5cm 이상, 30~35cm 이하) 5. 자재, 부재, 파렛트 이동 시 안전 기준 ○ 파렛트 운반 시 4줄 걸이(공 파렛트 포함) ○ 크레인 권상, 하강 시 손, 발조심, 안전거리 확보 ○ 1m 넘는 부재는 2개의 클램프 사용 ○ 재 권상 시 30cm 권상 후 클램프 체결 상태 확인 ○ 운반물 이동 시 보조로프를 사용하여 운반물 충돌 금지 6. 블록 서포트 설치 시는 충격에도 넘어지지 않도록 견고하게 설치 ○ 높이를 맞추기 위해 여러 개 피스를 끼워서 사용하지 말 것 ○ 유압자키로 블록을 받칠 때는 적정 톤수의 유압자키를 사용 ○ 지그정반의 블록 경사부위는 지그가 휘어지지 않도록 보강 7. 블록 케리어, 드럼서포트 등은 하중에 충분히 견딜 수 있도록 적정하게 배치 ○ A타입 케리어 크랙 발생 시 바로 보수 한다(바닥 침하 주의) ○ 경사진 부위에 서포트 설치 시 전도에 주의하여 설치한다. 8. 크레인의 주행 통로(레일) 상에서 작업을 하거나 들어가서는 안 된다. ○ 안전라인 내에 주차, 작업을 해서는 안되며, 필요시 신호수와 협의한다. ○ 필요시 감시자를 배치한다. 9. 레바블록, 체인블록 등 사용 시 주의 ○ 훅이 빠지지 않도록 G형 클램프 사용 ○ 훅이 벌어진 레바블록은 교체 ○ 훅을 걸고 당길 땐 벗겨지지 않도록 각도 확인 ○ 피스가 떨어지지 않도록 양면 용접 실시 ○ 피스가 떨어져 튈 수 있는 방향을 피할 것 10. 크레인이 블록 권상 후 이동 중일 때는 주변 작업자는 안전거리 확보 ○ 신호수는 작업자에거 호루라기 등으로 신호하여 안전거리를 확보

5 6. 화재 폭발 예방 기준 1. 안벽호선 등 탱크 내에 기름 주입 시는 표지판을 부착하여 공지해야 한다.
○ 안벽호선 기름 주입 시부터 승강대 입구에 사원들이 알 수 있도록 공지한다 ○ 탱크, 파이프에도 주유 시 표지판 부착 2. 도장, 화기 혼재 작업 금지 ○ 도장 작업 중 주변의 화기 작업 금지 ○ 혼재작업 발생 시 공정조정, 협의 후 작업 ○ 안벽 호선에서는 밀폐구역, 화기작업 허가서 결재, 안전환경 확인 및 부착 3. 절단, 용접 작업 시에 반드시 이면 확인 후 작업한다. ○ 작업 전 이면확인 후 화재가 발생하지 않도록 조치 ○ 문제 예상 시 소화기 비치, 불감시자 배치한다. 4. 밀폐구역 탱크 내부 작업 시 주의한다. ○ 작업 전 산소 농도, 가스 유무 확인 ○ 작업시작 전, 환기팬 가동 후 작업 ○ 탱크 내 작업 시 입구에 밀폐구역 출입증 부착 5. 탱크 내 호선 내 도장 작업 시 주의 ○ 밀폐구역 작업 허가서를 받아야 한다. 6. 작업 종료 시 각종 호스류 니쁠 분리 철저 ○ 각종 호스류에는 사용자의 명패 부착 ○ 중식, 퇴근시간은 각종 호스를 분리한다. 7. 페인트, 신너는 휘발성이 강하므로 화재, 폭발 위험이 높다. ○ 호선 내나 밀폐구역에 보관해서는 안됨 ○ 위험물 보관장소는 표지판, MSDS 표지판과 금연구역 표지판 부착 8. 컨테이너 사무실, 탈의실의 화재예방 ○ 마지막 퇴실자는 전원 및 난로 소등 철저 ○ 컨테이너는 매월 안전점검 후 점검표에 기록 ○ 겨울철 난방사용 시 안전환경 확인 필증 없이 열기구 사용 금지 ○ 컨테이너 사내 입고 시 안전환경의 확인을 받아야 한다. 9. 가스니쁠, 에어호스 니쁠은 필히 밴드를 이용하여 고정한다. ○ 각종 호스류는 반드시 규정된 명패 부착 ○ 작업 시 행가를 사용하여 정리할 것 10. 피복이 손상된 케이블은 스파크로 화재가 발생할 수 있다. ○ 손상된 케이블은 테이프로 감아줄 것 ○ 감전의 위험이 있으므로 젖은 손 사용 금지

6 7. 감전사고 예방 기준 1. 전기설비 연결, 해체 작업 시에는 2. 전기기계기구 외함에는 접지 실시 3. 전기선 충전부 보호
○ 전원(차단기)을 OFF 후 실시한다. ○ 설비(부하) 용량에 적합한 차단기 설치 및 연결 ○ 플러그 미사용 시 터미날 사용 및 접지단자에 접지 케이블 연결 ○ 연결 후 케이블은 분전반 하부 코밍을 통해 연결DOOR CLOSE) 2. 전기기계기구 외함에는 접지 실시 ○ 용접기, 환기 FAN, 전동공구 등 ○ 접지형 플러그, 콘센트 사용 ○ 접지 시 법정 케이블 사용 : 녹색 3. 전기선 충전부 보호 ○ 케이블 피복 소손 시 절연테이프 조치 ○ 블러그 / 콘센트 충전부 노출 시 교체 ○ 분전반 부스바 등 노출 시 절열판 설치 4. 누전차단기 설치 사용 ○ 이동용 전등 / 조명 및 소형전동기계기구는 누전차단기에 연결 사용 ○ 1회 / 월 이상 동작 테스트하여 고장(동작) 여부 확인해야 한다. 5. 전기기계기구 조작 시 ○ 젖은 손으로 조작하지 말 것 ○ 분전반 전원(차단기) 1차 / 2차 구분을 확실히 할 것 ○ 조작 전 개인 전기기계기구 상태 확인 후 사용 6. 전기설비 사용 시 확인 사항 ○ 전압(110 / 220 /440 V)을 확인 ○ 기 설치된 플러그 / 콘센트의 임의 절단, 변경 금지 ○ 전기 케이블은 행거를 통해 정리 정돈 7. 전기기계기구 보수할 때 ○ 차단기를 확실하게 OFF한다 ○ 차단기 OFF 후 2차측 전원 상태 확인 ○ 해당 차단기에 [작업중], [수리중] 표지판을 부착하고 작업해야 한다. 8. 전기기계기구의 유지 관리 ○ 전기시설물은 충돌 / 파손에 주의한다. ○ 변전실, 분전반 앞에 자재 적치 금지 ○ 파손된 전기설비는 즉시 보수, 교체 ○ 분전반 사용 후 문을 닫는다. ○ 우천 시 4구 플러그에 빗물이 유입되지 않도록 조치 9. 작업 종료 시 ○ 전원스위치를 차단한다. ○ 작업장 주위를 정리정돈 한다. 10. 전기사고 발생 시 조치요령 ○ 재해자가 충전부에 접촉 시 전원차단(맨 손 사용 금지) ○ 안전사고 신고(9123, 9119)  의식, 호흡, 맥박상태 확인 ○ 재해자를 위험지역에서 신속하게 대피시켜 2차 재해 예방

7 8. 운반사고 예방기준 1. 크레인으로 파랫트 이동 시 2. 부재나 블록을 권상 시 3. 크레인 블록 운반 시 조치사항
○ 공 파렛트도 4줄걸이를 한다 ○ 클램프로 물려서 이동 금지 ○ 파렛트의 U자형 고리는 막아서 사용 2. 부재나 블록을 권상 시 ○ 20cm 권상 후 잘 채워졌는지 확인 ○ 신호자는 안전거리 확보 ○ 부재, 블록 이동할 코스를 확인한다. 3. 크레인 블록 운반 시 조치사항 ○ 이동 전 사이렌으로 사전 경고 후 호루라기 등으로 다시 경고하여 작업자가 미리 대피 하도록 한다. ○ 대피할 때까지 기다린 후 대피가 끝난 후 부재를 이동 4. 조양기구는 매월 점검해야 한다. ○ 점검 후 와이어로프 페인트 표시 ○ 그 외 운반치공구는 스티커 부착 ○ 월별 사용 색상(백, 황, 녹색) 5. 신호자는 크레인 운전자가 알아볼 수 있도록 신호해야 한다. ○ 확실한 신호방법을 숙지해야 한다. ○ 신호자는 가능한 안전거리를 확보해야 한다. ○ 신호가 불명확할 때는 다시 확인한다. ○ 리모콘 크레인 조종자는 사내 자격을 취득해야 한다. 6. 부적격한 슬링 와이어로프는 사용을 금지해야 한다. ○ 와이어의 꼬임수가 5꼬임 일 것 ○ 한가닥에서 소선의 수가 10% 이상 절단된 것 ○ 지름의 감소가 공칭지름의 7%를 초과한 것 ○ 와이어가 꼬인 것 ○ 심하게 변형 부식된 것 ○ 1/3 이상 국부적인 짓눌림 ○ 와이어보다 굵은 샤클 사용 7. 블록에서나 파렛트에서는 ○ 부재 / 족장 치구류 등을 함부로 던지지 않는다. ○ 작업 중 공구나 자재를 떨어트리지 않도록 조치 8. 고정되지 않은 부재는 크레인을 철거해서는 안되며 철거시 준수사항 ○ 양면 가 용접을 확실히 한다. ○ 부재 전도 방향을 확인하고 클램프를 체결 또는 지지대 설치 ○ 충격에 의하여 클램프가 빠질 수 있는지 확인한다. 9. 파렛트에 부재 적재 시 주의 ○ 안 쪽에서 밖으로 부재를 적재한다. ○ 주변 타 작업자 접근 금지 ○ 부재의 높이가 파렛트 길이의 3배를 넘어서는 안 된다. 10. 크레인 사용 시 확인 사항 ○ 크레인 훅 해지장치 확인 ○ 운반물 권상 시 각도에 맞춰 와이어 사용 ○ 과부하 방지장치 확인 ○ 크레인 권과 방지장치 확인 ○ 비상정지장치 확인 ○ 중량물 이동 시 작업자 대피 / 통행 금지

8 9. 비산, 낙하 예방 기준 1. 발판 위에서의 낙하물 주의 2. 크레인으로 블록 턴오버, 이동 시 주의
○ 발판 위나 승강구, 개구분 근처에는 물건 방치 금지 ○ 필요 시 적당한 용기에 넣어 사용한다. 2. 크레인으로 블록 턴오버, 이동 시 주의 ○ 턴오버 전에 낙하될 물건이 있는지 확인, 고박한다. ○ 블록에 고박할 부재, 파이프가 있다면 사전에 무게 감안하여 고정한다. ○ 신호수는 안전거리 확보 후 신호한다. 3. 고소에서 설치, 제거 작업시 ○ 부재 낙하방지 조치 후 작업(사전에 철사로 묶는다) ○ 사전에 하부작업자를 확인 4. 블록 상하에서 동시작업 금지 ○ 불시 비산 방지 조치 ○ 상부 작업 시 낙하물 주의 ○ 부득이한 경우 상호 연락 5. 블록 상부에서 작업 시 밑에서 알 수 있게 안전조치 후 작업 ○ 표지판 부착(타작업자가 알 수 있게) ○ 낙하물 주의 6. 이동용 작업대 사용 방법 ○ 스토퍼는 바퀴 옆에서 끼운다. ○ 2m 이상의 작업대는 한 쪽에 핸드레일이 있어야 한다. ○ 파손 시 수리 후 사용한다. 7. 작업대 이동 시 주의 ○ 물건이나 장비가 위에 있는 상태에서 작업대를 이동 금지 ○ 앞에서 끌지 않도록 하며, 전도 주의 8. 족장 설치, 철거 시 주의 ○ 족장은 절대 던지지 말고 손에서 손으로 건네 준다 ○ 안전휀스, 족장 철거 중이라는 표지판을 세운다. ○ 6m 이상의 족장 철거 시 안전사열 실시 9. 스프레이 건 사용 시 주의 ○ 작업장 이동 시 건 시건조치 필히 실시 ○ 건의 끝부분에 건 오작동 시 부상방지 팁가이드 설치 ○ 건의 오작동을 방지하기 위한 가이드 바 설치 10. 작업 중, 작업 후 족자의 이물질 제거 ○ 절단 피스, 러그, 파이프 등 사용 주의 ○ 전선 타이, 절단슬러그, 용접 슬러그 작업종료 후 제거

9 10. 교통사고 예방기준 1. 각종차량 사내 운행 규정 2. 사내에서의 자전거 안전 규정
○ 일반차량 / 오토바이 : 30 km/h 이하 ○ 중장비 : 20 km/h 이하(추레라 포함), 지게차 : 15 km/h 이하 ○ 전 차량, 오토바이는 전조등을 켜고 운행 ○ 난폭 운전, 역 주행, 중앙선 침범 금지 ○ 차량 운전석 이탈 시 안전모 착용 ○ 운행 중 휴대폰, 무전기 사용 금지 2. 사내에서의 자전거 안전 규정 ○ 2인 승차 금지하며 양손으로 운행할 것 ○ 도로 2차선이나 가장자리로 운행 3. 자전거, 오토바이 승차 시 블록 하부 이동 금지 ○ 공장 내부로 운행 금지, 지정주차석 외 주차금지 4. 오토바이 운행 시 주의 사항 ○ 출퇴근 및 중식시간 정문출입 시 ○ 빽미러가 부착되어 있어야 한다. ○ 원동기가 있는 것은 규정 헬멧 착용 5. 사내 차량 운행 시 주의사항 ○ 공장 출입증 없이 공장 내 출입금지 ○ 작업장 내는 승용차 통행 금지 ○ 블록하부 주, 정차 금지 ○ 주차장이 아닌 곳에 주차 금지 ○ 트럭 적재함에 승차 금지 ○ 정원초과 탑승 금지 ○ 출퇴근 시간, 중식 시간 차량 운행 제한시간 준수 6. 차량, 오토바이, 자전거 운행 시 주의 사항 ○ 핸드폰 사용 시 갓길에 정차 후 통화 ○ 운행 중 흡연 금지 7. 보행 시 주의사항 ○ 출퇴근 시에는 교통 신호자의 지시에 따른다. ○ 호주머니에 손을 넣고 걷지 않는다. ○ 전방 및 좌우확인, 건널목 이용 8. 크레인 레일 주변 접근금지 라인 ○ 접근금지 라인 내에는 주정차 금지 ○ 필요 시는 감시자를 배치하고 크레인 신호수에게 연락 9. 크레인으로 중량물 이동 시 주의사항 ○ 중량물 이동 시 크레인 신호수는 차량, 보행자 등을 통제한다. ○ 이동 중인 블록 밑으로 차량, 오토바이, 보행자 이동금지 10. 사내 교통 우선 순위 ○ 기중기(중장비) > 화물 실은 차량 > 빈차량 > 화물을 운반하는 사람 > 보행자

10 11. 지게차 안전운전 기준 1. 지게차 운전자는 2. 지게차 작업 시작 전 점검 항목 3. 지게차가 중행시
○ 국가기술 자격증을 소지 ○ 운전석에는 운행 인증을 부착 ○ 5톤 이하는 안전모를 착용해야 한다(전도 시 운전자 보호) 2. 지게차 작업 시작 전 점검 항목 ○ 제동장치 및 조종장치 이상유무 ○ 하역장치 및 바퀴의 이상유무 ○ 전조등, 후미등, 방향표시등 및 경보장치 이상유무 3. 지게차가 중행시 ○ 공차로 주행 시 포크는 지면에서 30cm 정도 올리고 주행 ○ 포크에 형광 노랑 색상을 도색 ○ 운행 시 안전벨트 착용 ○ 중량물 이동 시 시야확보를 위해 위로 올려 운행 금지(시야 미확보시 후진 운행) 4. 사내에서 지게차는 ○ 규정속도 15 km/h 이내 ○ 후진 시는 알람 작동 ○ 2차선이나 길가로 이동 ○ 20톤 이상은 신호수 배치 5. 폭이 긴 물건 이동 시 ○ 포크에서 1m 이상 튀어나오면 안전 표지(타포린)를 부착하고 운행 ○ 대형 중량물을 지게차로 이동 시 신호수 배치 6. 지게차가 ○ 짐을 싣고 경사면의 오르막은 전진, 내리막은 후진한다. ○ 포크 하부나 상단에 사람이 들어가거나 상부에 태워서는 안 된다. 7. 지게차에는 ○ 동승자를 태울만한 자리가 없다. ○ 소속, 정/부 관리자를 지정 부착 ○ 안전운전 수칙을 부착한다. 8. 지게차가 크레인 레일 주변에서 작업 시 ○ 크레인 신호수나 운전자에게 사전 연락 후 작업한다 ○ 항상 긴장상태로 작업에 임한다. 9. 지게차로 ○ 4m 이상 부재를 지게차로 이동 시 300m 이사 이동 금지하며 트럭이나 추레라를 이용한다. 단, 유도자가 있을 때는 예외 ○ 지게차는 이동용이 아니고 상, 하역용이므로 용도에 맞게 사용 ○ 포크로 지렛데 사용 금지 10. 지게차가 주정차 할 때 ○ 지게차를 주정차하고 운전자가 잠시 자리를 비울 시에는 시동을 끈다. ○ 사이드 브레이크를 채우고 키를 뺀다. ○ 언덕길에서는 받침목을 설치한다. ○ 포크는 가장 낮은 위치에 둘 것.

11 12. 추레라 안전운전 기준 1. 추레라 운전자는 2. 추레라 운행 시 준수 사항 3. 추레라에 짐을 싣고 이동 시
○ 운전자는 [특수 추레라] 운전면허 소지자여야 한다. ○ 운전석 이탈 시 안전모를 착용해야 한다. 2. 추레라 운행 시 준수 사항 ○ 진로 변경 시 방향 지시등 필히 사용 ○ 사내에서는 전조등을 켜고 운행한다. ○ 사내 주행속도 20km/h 이하로 운행 3. 추레라에 짐을 싣고 이동 시 ○ 추레라의 폭을 넘을 때는 [충돌 주의] 팻말을 부착 ○ 사외이동 추레라는 부재 넓이만큼 경광등을 설치 ○ 실은 물건의 무게 중심을 확인하여 전도되지 않게 한다. 4. 고정 또는 묶음 철저히 준수 ○ 물건이나 철판 등을 실었을 때는 고정(묶음) 후 이동 ○ 물건에 따라 1회, 2회를 묶어 커브 운행 시 낙하물 방지 5. 추레라의 급제동 시 ○ 자재를 싣고 이동 중 급정지 시 자재가 앞으로 쏠리는 것을 방지해야 한다. 6. 추레라의 후진 시 ○ 후진 시에는 신호수를 두어 문제가 없도록 한다. ○ 후진 전에 차량의 후미상황을 사전에 확인하고 이동한다. ○ 후진 시 알람이 되도록 한다. 7. 작은 부재나 소형 기자재 운송 시 ○ 파렛트에 담아서 운송한다. ○ 고박을 여러 번 철저히 하여 낙하물이 없도록 조치한다 8. 추레라 등 특수차량 운전자는 ○ 사내 정기, 수시 안전운전 교육을 받아야 한다. ○ 운전 중에는 흡연을 하여서는 안 된다 ○ 운전 중에는 핸드폰을 손에 들고 사용할 수 없다. 9. 주, 정차시 ○ 보행자 및 타 차량의 운행에 방해가 되지 않도록 한다. ○ 주, 정차 시에는 항상 사이드 브레이크 체결 ○ 경사부는 엔진 브레이크 사용 ○ 적재함보다 뒤로 튀어 나온 부재는 충돌 주의 표지판 부착

12 12. 추레라 안전운전 기준 1. 고소작업차 운전자는 2. 매일 작업 시작 전에는 3. 고소작업차에 탑승하면
○ 고소차 자격증 소지 ○ 안전모에 자격스티커 부착 ○ 무자격자 조작 금지 2. 매일 작업 시작 전에는 ○ 각종 오일량 및 연료량 외관 파손 여부 등을 확인한다. ○ 야간에 장비에 문제가 없었는지 육안 점검을 한다. ○ 작업에 적합한 장비 선택 3. 고소작업차에 탑승하면 ○ 안전벨트를 상부 핸드레일에 건다. ○ 각종 레바의 정상작동 여부 체크 ○ 바스켓 안전하중(바스켓 측면 표기) 을 준수 ○ 고소차에는 3명 이상 초과 탑승 금지 4. 고소차의 주행 시는 ○ 5도 이상 경사지 작업 금지 ○ 붐을 0도 이하로 유지하며 ○ 붐 길이는 최소로 축소하고 ○ 저속으로 길가장자리를 주행 ○ 차체에 있는 화살표 방향을 확인 5. 작업중 붐 확장 이상유무 ○ 28m 이상 차량은 붐 0도 상태에서 안전표시부 이상 확장되면 사용을 중지하고 공무부에 정비를 의뢰한다. ○ 붐 상승시 각도를 먼저 올리고 길이를 신장, 붐 하강시 길이를 먼저 축소하고 각도를 내린다. 6. 고소차 바스켓에서는 ○ 탑승 후 가이드를 닫고(내리고) 작업에 임한다. ○ 충격이나 흔들림에 의한 적재물이 낙하되지 않도록 한다. ○ 바스켓 내부에 인화물질을 제거하여 화재를 예방한다. 7. 크레인 레일 주변의 작업 ○ 주차를 금지하며 레일 위 작업 시 사전 운반 신호수와 협의하여 실시 ○ 레일 침범 작업 시 감시자 배치 8. 고소차 바스켓을 이용하여 블록간 이동 ○ 고소차를 이용하여 블록에 이동을 하지 않도록 한다. 9. 고소차 작업 중 주의사항 ○ 조종간을 부드럽게 작동하여 바스켓의 흔들림을 방지 ○ 바스켓 협착방지 장치를 임의 제거해서는 안된다. ○ 바스켓 탑승 후 출입문을 확실하게 닫는다. 10. 주변환경에 주의한다. ○ 절단, 용접 작업 시 하부에 화재예방을 위해 인화물질을 제거한다. ○ 상부에서 불씨 낙하가 예상되는 곳을 피해서 주차한다. ○ 주행 시 바퀴가 개구부 빠짐 주의 ○ 기자재 등 고소차 충돌에 주의한다. ○ 협소한 장소에서는 2인 1조로 작업

13 13. 화재 시 피난 대피 요령 ◆ 화재 발생 시 전파 및 대피 요령 ◆ 소화기 특성 ◆ 소화기 사용법
1. 전파 방법은 경종 소리, 비상 방송 내용, 사람 소리를 듣고 화재사실을 확인하며 이 때는 옥외로 대피하여야 한다. 2. 화재신고 : 9119 / 9123 3. 소화기구 이용 초기진압 실시하고 진압불가 시 긴급 대피 4. 피난 시 계단 이용하고 엘리베이터 이용을 금지한다. 5. 인원 파악을 위해 피난 후 집결지 집합 지구경종 지구경종 누름 버튼 ◆ 소화기 특성 종류 분말소화기 CO2 소화기(이산화탄소) 사진 적용화재 - A(일반), B(유류), C(전기) B(유류), C(전기) 장점 - 일반화재 사용 가능 - 가격이 싸고 가볍다 - 여러 번 반복 사용 가능 - 화재진화가 깔끔함(기체) 단점 - 분말 약재로 정밀기기 2차 피해 발생 - 일반 화재 효과 미흡 - 가격이 비싸고 무겁다 정상 불량 ◆ 소화기 사용법 안전핀 제거 화점 조준 손잡이를 쥔다

14 14. Wire Rope 안전 하중표 ◆ Wire Rope 안전 하중표 ◆ Wire Rope 월별 점검
직경 (mm) 안전하중 (ton) 각도 60도 90도 120도 8 0.6 0.5 0.4 0.3 38 13.0 11.0 9.2 6.5 10 0.7 40 14.0 12.0 10.0 7.0 12 1.3 1.1 0.9 42 16.0 8.0 14 1.6 1.4 0.8 44 17.5 15.0 8.6 16 2.3 2.0 46 19.0 16.5 9.5 18 3.0 2.6 2.1 1.5 48 21.0 18.0 20 3.6 2.5 50 22.5 19.5 22 4.3 3.7 52 24.0 17.0 24 5.0 3.3 54 26.0 26 6.0 5.2 4.2 56 28.0 20.0 28 3.5 58 30.0 30 5.7 4.0 60 33.0 29.0 23.4 32 9.0 7.8 6.4 4.5 66 39.0 34.0 27.0 34 8.7 7.1 70 44.0 38.0 23.1 22.0 36 10.4 8.5 75 50.0 43.0 35.0 25.0 ◆ Wire Rope 월별 점검 ◆ Wire Rope 폐기기준 월 1,4,7,10 월 2,5,8,11월 3,6,9,12월 색상 백색 황색 녹색 1. 이음매가 있는 것 2. 한 가닥의 W/R에서 소선의 수가 10% 이상 절단된 것 3. 지름의 감소가 공칭 지름의 7%이상인것 4. 심하게 변형 또는 부식된 것 5. 꼬임, 비틀림 등이 있는 것.

15 15. 로프 매듭 종류 및 방법 ◆ 로프 매듭 종류 및 방법 명 칭 그 림 방 법 1. 옭매듭 2. 8자매듭 (2종류)
명 칭 그 림 방 법 1. 옭매듭 여러 가지 매듭의 기초가 되는 매듭으로 로프의 끝을 맺을 때 쓴다. 로프의 교차시켜 고에 꿰면 된다. 2. 8자매듭 (2종류) 두 줄을 서로 엮거나 연결할 때 사용하는 매듭으로 8자 매듭이라 하며 간혹 단체마다 매듭의 이름이 혼선되는 경우가 있다. 3. 꼰 매듭 얽기에도 사용하지만 통나무에 감아 끌 때 많이 사용한다. 먼저 물건을 감아 옭매듭을 한 후 끝마디를 본마디에 꼬아서 죈다. 4. 두번원형 매듭 말뚝에 묶을 때 사용한다. 5. 말뚝매듭 6. 고리매듭 한 번 고리를 만들면 고리가 고정되어 안전에 알맞은 매듭이다.

16 명 칭 그 림 방 법 7. 두겹고정 매듭 8. 두줄걸이 9. 로프줄임 10. 당김 11. 말뚝 잡아매기 12. 줄사다 리 매듭
명 칭 그 림 방 법 7. 두겹고정 매듭 인명을 구조할 때 그림과 같이 엮어서 고리 하나에 다리를 하나씩 넣어서 돌린 고리에 허리를 넣어서 올라올 수 있게 한다. 8. 두줄걸이 고리에 걸거나 쉽게 빠지지 않게 하기 위하여 사용한다. 9. 로프줄임 늘어진 로프나 남은 로프를 처리할 때 사용한다. 10. 당김 마음대로 로프를 줄이고 늘일 수 있는 매듭으로, 주로 천막의 당길줄을 맬 때 쓰인다. 11. 말뚝 잡아매기 상당한 힘을 가할 수 있는 매듭으로 활용한다. 12. 줄사다 리 매듭 비상 탈출 시나 사다리 대용으로 사용하기 위하여 활용할 수 있다.

17 16. 강재중량 공식 & 가스호스 색상 구분 및 사용 기준
◆ 강재 중량 계산 공식(약식) 1. 강판 : 두께(mm) X 폭(m) X 길이(m) X 7.85 = kg 2. 각봉 : 변(cm) X 변(cm) X 길이(m) X 0.8 = kg 3. 환봉 : 직경(cm) X 직경(cm) X 길이(m) X 0.61 = kg 4. 강관 : [외경(cm) X 2 – 두께(cm) X 길이(m) X 6.1] = kg ◆ 가스(Gas) 호스 색상 구분 및 사용 기준 1. 색상 구분 2. Hose 사용기준 2.1 Main Hose - 사용기간 : 1년 - 사용기간 경과 후 재활용 : 6월 2.2 개인용 Hose - 사용기간 : 6월 - 사용기간 경과 후 재활용 : 3월 단, E/Room 또는 Tank 내에서 사용되는 Hose는 연결 부분이 있으면 사용 금지 3. Hose 폐기 기준 3.1 Hose 50m 길이당 연결 부분이 3개소 이상일 때 3.2 Hose가 과다하게 탈색 및 손상이 있을 때 가스종류 색상 특성 산소 녹색 - 조연성 가스, 주 용접/용단용 에틸렌 노랑 - 가연성 가스, 연소범위 : 3.1 ~ 32% CO2 가스 청색 - CO2 가스 비중 : 1.522 - 장시간 흡입 시 호흡곤란 등 이상 발생 LPG - 도시가스 : 비중 0.55(5 ~ 15%) - LPG : 비중 1.547(1.9 ~ 9.5) AIR 흑색 - 6 ~ 8kg/㎠ 압축 공기 가연성 가스 황색 - 가연성

18 18. 물질안전보건 자료(MSDS) 1. MSDS의 정의 2. MSDS 목적 3. MSDS 법적 준수사항
해당 물질에 대한 유해성 평가 결과를 근거로 작성한 자료를 말함 2. MSDS 목적 화학물질을 안전하게 취급하기 위하여 근로자에게 필요한 정보를 제공함으로써 화학물질 에 의한 산업 재해나 직업병 등을 미연에 예방하기 위함 3. MSDS 법적 준수사항 가. MSDS 현장 비치 또는 게시(위반시 : 500만원/건) 나. 화학물질 경고 표시 부착(위반시 : 300만원/건) 다. MSDS 취급 근로자에 대한 교육(위반시 : 300만원/건) 4. MSDS 교육내용 및 시기 가. MSDS 교육내용 - 작업장내 화학물질의 종류와 그 유해성 - 작업장 내 화학물질의 누출 또는 취급 근로자에게 대한 노출을 알아내기 위한 방법 - 긴급 대피요령, 응급조치방법 등 MSDS 상의 주요 내용 - MSDS와 경고표지를 읽고 이해하는 방법 나. MSDS 교육 시기 - 새로운 화학물질을 취급시키고자 하는 경우 - 신규채용, 직종전환시 화학물질에 노출될 수 있는 작업에 종사시키고자 하는 경우 - 화학물질을 운반 또는 저장시키고자 하는 경우 - 기타 화학물질로 인한 사고발생이 판단되는 경우 ※ 교육은 과별 MSDS 담당자가 실시함 5. 일반 응급조치 요령 가. 눈에 들어간 경우 - 흐르는 물에 15~20분간 세척 후 통증이 있는 경우 즉시 안사의사의 치료 나. 피부에 접촉한 경우 - 오염된 의류, 신발 등을 신속히 제거하고 접촉한 부분을 흐르는 물에 씻은 후 비누를 사용해 씻는다. 다. 대량 흡입한 경우 - 즉시 공기가 신선한 장소로 이동하고 호흡이 정지된 경우 인공호흡, 보온, 응급 의료 기간으로 후송 라. 섭취한 경우 - 즉시 의료처치, 물건 입안을 잘 세척(유기성 액체는 토하게하면 위험) - 의식이 없는 피해자 입에는 아무것도 없어야 함.

19 19. 밀폐작업장의 안전조치 ◆ 작업순서(FLOW) 1. 위험작업 신고 2. 산소농도 측정 3. 환기 FAN 사용(급기 / 배기) 4. 산소농도 재확인(농도 18% 이상 시  작업 실시) 5. 감독자 작업전 / 후 인원 확인 점검 6. 감독자 상호 연락 및 관계자 외 출입 통제 ◆ 산소농도에 따른 작업자의 증상 18% : 연속환기 필요 16% : 두통,메스꺼움 12% : 어지럼증, 체중 지지불능 10% : 안면창백, 의식불명 8% : 실신 (7~8분 이내 사망) 6% : 순간에 혼절 (6분 이내 사망)

20 구 분 고 철 불연성 가연성 수집통 주의 사항 수집 종류 협조
20. 페기물 분리수거 ◆ 폐기물 분리수거 1. 폐기물 분리수거란? 폐기물을 발생 시부터 유형별로 분리하여 배출토록 하고 이를 수거 하는 과정에서도 유형별로 분리하여 수거 / 처리하는 것을 의미함. 2. 분리수거 목적 자원재활용 극대화 및 폐기물 발생 최소화 (폐기물 발생  분리수거  자원으로 재활용) ◆ 작업자 폐기물의 분리수거 요령 구 분 고 철 불연성 가연성 수집통 ※ 금속류만 넣어 주세요 ※ 불에 타지 않는 폐기물 ※ 불에 타는 폐기물 주의 사항 - 비철류 투입금지 - 건설폐기물인 콘크 리트, 아스콘, 토사 투입금지 - 보온재 : 마대 등에 담아서 투입 - 폐목, 비철, 폐전선 등 다량 발생 별도 분리수거 수집 종류 1. 고철류 2. 파이프류 3. 철사류 4. 기타 금속편류 전량 1. 용접잔재 2. 그라인더 숫돌 3. 기타 잡쓰레기 1. 폐지, 폐목, 폐비닐 2. 헝겊 협조 1. 족장, 각종 치공구류, 볼트, 너트, 페인트통 투입금지 2. 폐전선, 러그는 전용 수집함에 수집 3. 폐페인트통 및 폐페인트액 : 지정폐기물 보관장(도장동 내) 4. 호선 내 E/R 내에서 발생된 오물은 되도록 종식, 작업 종료 후 하선 시 수거조치 요망.