창호 기능사 플라스틱 개론 플라스틱 창호 1. 플라스틱 재료 2. 플라스틱의 성질과 용도 3. 플라스틱의 성형방법과 표면처리 1. 창호의 개념 2. 창호의 역사 3. 창호설치시 고려사항 4. 플라스틱 창호의 특성 5. 플라스틱 창호 제조 6. 플라스틱 창호의 성능 지표 7. 부자재 8. 창호의 가공조립

1. 플라스틱 재료 ■ 플라스틱이란? 가소성인 유동 상태에서 열이나 압력에 의해 임의의 형태로 성형되는 물질로서 최종 상태에서 고체상의 고분자 물질인 유기 화합물을 말한다. ■ 플라스틱의 분류 1. 열경화성 플라스틱 가열하면 경화하여 유동성을 나타내지만, 반응이 일어나 고분자 화합물이 되어 굳어지면 다시 가열해도 변하지 않는다. 2. 열가소성 플라스틱 가열하면 연화되고 유동성을 가지게 되는데, 이때 물리적인 변형만 일어나며, 다시 냉각하면 원래의 상태로 되돌아가고 이를 반복할 수 있다. <열경화성 플라스틱과 열가소성 플라스틱의 비교> 구분 일반형 온도 성형 능률 재사용 열가소성 플라스틱 열경화성 플라스틱 150oC를 전후로 변형하는 것이 대분분이다 (일반형 온도가 낮다). 제품은 불용 불융이며, 일반적으로 150oC 이상에서도 견디는 것이 많다(열에 안전함). 사출성형 등 능률적인 연속적 가공 방법을 쓸 수 있다. 압축, 적층, 성형 등의 가공 방법에 의하기 때문에 비능률적이다 성형시에 화학적 변화를 일으키지 않기 때문에 다시 사용할 수 있다. 성형시 3차원적 구조가 되기 때문에 성형 불량품은 다시 사용할 수 없다. 투명도 대부분의 재료에서 투명 제품을 얻을 수 있다. 거의 전부가 반투명 또는 불투명 제품이다.

2. 플라스틱의 성질과 용도 (1) 플라스틱의 장점과 단점 ■ 플라스틱의 장점 ■ 플라스틱의 단점 1. 가공이 용이하고, 디자인의 자유도가 높다. 2. 착색이 용이하고 다양한 재질감을 낼 수 있다. 3. 가공을 하지 않고 아름답게 마무리된 성형품을 만들 수 있다. 4. 성질이 다른 재료가 광범위하다. 5. 재료의 목적에 따라 알맞은 여러 가지 형태로 바꿀 수 6. 다른 공업 재료에 비해 가볍다. 7. 전기 절연성이 우수하다. 8. 열전도율이 낮다. 9. 내수성이 좋아 녹의 발생이나 재료의 부식이 없다. 10. 소량이든 대량이든 가공에 대응할 수 있고, 또 사용 하는 에너지가 적다. 11. 다른 재료와의 복합이 용이하고, 이로 인해 재료의 기본적인 성질을 바꿀 수 있다. 1. 일반적으로 내후성이 나쁘고, 특히 자외선에 약하다. 2. 내열성이 낮고, 고온에서 물리적 성질이 저하되며, 연소하기 쉽다. 3. 금속에 비해 강도와 강성이 부족하고, 특히 반복 하중 에 약하다. 4. 정전기의 발생이 크다. 5. 열팽창 계수가 크며, 치수 안전성이 나쁘다. 6. 표면의 경도가 낮으며, 상처가 생기기 쉽다. 7. 유기 용제가 약한 것과 흡습성을 가진 것이 있다. 8. 시간이 경과함에 따라 표면이 변화하여 악취를 내는 것이 많다.

2. 플라스틱의 성질과 용도 (2) 플라스틱의 성질과 용도 ■ 열경화성 플라스틱 ■ 열가소성 플라스틱 1. 폴리에틸렌(PE) : LDPE, HDPE 1) LDPE - 성질 : 가볍고 유연성이 풍부, 방수, 방습성이 우수, 가격이 저렴, 향기 보존이 어려움, 투명성이 부족함. - 용도 : 사출 성형품, 전선 피복 등 2) HDPE - 성질 : LDPE에 비해 기계적 강도가 큼, 방수, 방습성, 내수 성이 큼, 가격이 비쌈, 인쇄성이 좋지 못함. - 용도 : 식품류의 포장재료, 파이프 등 2. 폴리프로필렌 : 합성수지 중 비중이 가장 작다(0.89). - 성질 : 가볍고, 무색, 무취, 무독하여 위생적, 내열성, 내약 품성이 우수, 투명성과 미끄럼성이 좋다, 기체 투과성이 있고 열접착성, 내한성이 좋지 않다. - 용도 : 섬유 제품, 필름성형, 식품 포장 재료, 용기 등 3. 염화비닐(PVC) : 연질, 경질, 반경질의 3종류 - 성질 : 투명성, 진공 성형성, 보향 효과가 좋음, 가격이 저렴, 숙련된 가공 기술이 요구, 제조시 인체 유해 가능성, 유연성 이 작고 재료가 오염되기 쉬움. - 용도 : 섬유, 의류 포장지, 전기 피복재, 파이프 등 4. 폴리카보네이트(PC) - 성질 : 기계적 강도, 내충격성, 투명성이 우수, 가공 온도가 높고 압축시 많은 힘이 필요. - 용도 : 인스턴트 식품 포장, 고급 상자 등 5. 폴리아미드 : 나일론으로 대표됨. - 성질 : 강인하고 내구성이 좋음, 미관이 아름답고, 내열성과 기계 적성이 좋음. - 용도 : 정밀 기계 부품, 포장 재료, 공구 재료 등 6. 폴리스티렌 : 산, 알칼리, 염류 등에는 안정하나 유기 용제 에 약함. 7. 메타크릴 수지(아크릴 수지) : 투명성, 성형성, 가공성 우수. 1. 페놀 수지 : 가장 오랜 역사를 가지고 열경화성 수지를 대표한다. - 성질 : 견고하나 잘 부서짐, 절연성, 내약품성이 큼. - 용도 : 전기, 통신기재 관계의 재료, 도료, 접착제 등 2. 요소 수지 - 성질 : 착색이 자유롭다, 유지류에 강함, 노화성이 있음, 수증기를 쐬면 광택을 잃는다. - 용도 : 기계적 성질이 약해 일상용품, 장식품에 사용. 3. 멜라민 수지 - 성질 : 착색 효과가 좋다, 내수성, 내약품성, 내용제성이 우수함. - 용도 : 내부장식재, 천장, 내벽 등에 사용. 4. 푸란 수지 - 성질 : 내열성, 내약품성, 내알칼리성이 우수, 다른 재료와 친화력이 좋음. - 용도 : 접착제, 저장탱크, 도료 등에 사용. 5. 불포화 폴리에스테르 수지 - 성질 : 강도가 큼, 온도 변화에 강함, 탄성 계수가 낮다. - 용도 : 접착제, 도료, 성형품의 충진제 등으로 사용. 6. 실리콘 수지 : 실리콘유, 실리콘 고무, 실리콘 수지 - 성질 : 고온에서 사용도가 좋음, 내알칼리성, 전기 절연성, 내후성, 내수성, 혐수성이 우수함. - 용도 : 실리콘유-감마제, 펌프유, 전기 절연유, 방수제 실리콘고무-포장재 실리콘수지-성형품, 접착제, 전기 절연재료 7. 에폭시 수지 - 성질 : 접착성, 내약품성이 우수, 경화시에도 휘발성이 없다 - 용도 : 접착제, 도료로 널리 사용.

3. 플라스틱의 성형 방법 (1) 압축 성형 □ 가장 오랫동안 실시해온 방법 □ 너무 복잡한 형을 만들기에는 부적당함 □ 열경화성 수지 성형에 주로 사용되는 성형 방법 □ 불연속적인 작업, 매회 평량한 분말을 형에 넣어야 하는 단점 □ 압축 성형법과 트랜스퍼 성형법이 있음

3. 플라스틱의 성형 방법 (2) 사출 성형 가열하여 유동 상태로 된 플라스틱을 닫힌 상태의 금형에 고압으로 충전하여 이것을 냉각, 경화시킨 다음, 금형을 열어 성형품을 얻는 방법. 1. 고속, 대량, 자동화 생산이 가능하다. 2. 치수의 정밀도가 높고, 품질이 안정된 성형품을 얻을 수 있다. 3. 모양이 단수한 것에서 복잡한 것까지 복수 부품의 일체화가 가능하다. 4. 성형과 동시에 양색, 곱슬 주름, 나무 무늬, 그 밖의 표면 가식이 가능하다. 5. 원료의 낭비와 마무리 손질이 극히 적다. 6. 다량 생산할 경우에는 성형품의 가격 절감이 가능하다. 7. 아름다운 외관을 만들 수 있다. ■ 장점 ■ 단점 1. 소량 또는 중량 생산에는 적합하지 않으며, 최소 5만 개가 최소 생산량이다. 2. 금형은 고가이고, 또 제작 기간이 길다. 3. 살 두께가 얇은 대형 성형품에는 적합하지 않다. 4. 설계상의 제약이 비교적 많다.

3. 플라스틱의 성형 방법 (3) 압출 성형 플라스틱을 가열한 실린더 안에서 녹여 이것을 회전하는 스크루에 의해 노즐을 통해 압출하여 냉각, 경화시켜 단면이 같은 장척 부재를 만드는 방법. 모양이 단순한 파이프나 튜브, 시트 필름을 비롯하여 단면의 모양이 아주 복합한 부재 및 종류가 다른 소재를 복합한 부재에 이르기까지 여러 가지 제품으로 만들 수 있다. ■ 장점 ■ 단점 1. 단면이 같은 장척 부재를 연속 생산할 수 있다 2. 단면의 모양이 단순한 것에서 복잡한 것까지 만들 수 있다. 3. 복수 부재 및 복수 기능을 일체화한 성형이 가능하다. 4. 무인 자동 성형이 가능하므로 대량 생산에 적합하다. 5. 같은 종류 또는 다른 종류의 소재와의 복합성이 용이하다. 1. 모양에 따라서는 기술적으로 성형이 곤란한 것이 있다. 2. 단면의 모양이 복잡한 것은 높은 정밀도를 얻을 수 없다. 3. 단면의 모양이 복잡하면 금형비가 비싸다. 4. 염화비닐 수지 이외의 가공 기술이 뒤떨어졌다.

3. 플라스틱의 성형 방법 (4) 블로 성형 용융된 플라스틱 중공체를 금형에 끼워 여기에 압축 공기를 불어 넣어서 중공체를 넓혀 금형에 압착한 다음 냉각, 경화시켜 성형품을 만드는 방법 ■ 장점 ■ 단점 1. 병 모양이 중공 성형품을 만들 수 있다. 2. 손잡이와 함께 1차 성형한 복잡한 중공체도 가능하다. 3. 힌지가 달린 2종 벽 구조로 된 성형품도 만들 수 있다. 4. 소형에서 대형 성형품까지 만들 수 있다. 5. 종류가 다른 수지로 2층, 3층의 성형도 가능하다. 6. 살이 얇고, 가볍고, 값싼 성형품을 만들 수 있다. 7. 중량에서 대량 생산까지 할 수 있다. 1. 살 두께의 조절이 어려우며, 고르지 않는 두께가 되기 쉽다. 2. 예리한 모서리의 성형은 곤란하다. 3. 폴리올레핀계 수지로 만든 대형 성형품의 표면은 거칠다. 4. 표면에 반드시 분할선과 금형이 물린 부분이 자국이 생김. 5. 모양이 복잡한 성형품은 거스러미를 다듬는 데 시간이 걸리고, 트리밍에 따른다. 6. 소량 생산에 적합하지 않다. 7. 치수의 정밀도가 낮다 .

3. 플라스틱의 성형 방법 (5) 진공 성형 ■ 장점 ■ 단점 열가소성 수지의 시트를 가열, 연화하여 성형용 형에 앉히고, 진공 펌프를 사용하여 형과 시트 사이에 남아 있는 공기를 배출한다. 이 때의 빨아들이는 힘에 의해 시트를 형에 밀착시켜 이것을 냉각, 경화시킨 다음 형에서 빼내어 테두리를 트리밍하여 성형품을 만드는 방법. ■ 장점 1. 여러 가지 성형법 가운데 가장 살이 얇은(0.05mm) 성형품 을 만들 수 있다. 2. 소형에서 초대형의 성형품까지 만들 수 있다. 3. 소량에서 대량 생산에 이르기까지 그에 대응해서 만들 수 있다. 4. 소량의 경우에는 값이 싼 형을 사용할 수 있다. 5. 재료와 살 두께를 바꾸는 것이 자유롭고, 금형의 수정도 용이하다. 6. 설계면의 시작에서 성형품 완성까지 약 40일 정도 밖에 걸리지 않는다. 7. 설비 투자도 적고, 금형비도 싸다. 8. 시트는 늘어나기 때문에 수지면이 높은 성형품을 얻을 수 ■ 단점 1. 두께가 고르지 않아 그 조정이 곤란하다. 2. 한쪽 면에 형의 자국이 생겨 매끈하지 않다. 3. 사출 성형과 같은 복잡한 구조는 곤란하다. 4. 치수의 정밀도가 낮고, 드로잉 깊이에 한계가 있다. 5. 예리한 구석의 디자인은 좋지 않다. 6. 트리밍 가공이 필요하고, 또 재료의 스크랩이 나온다. 7. 성형할 때의 인서트나 구멍을 뚫는 것은 불가능하다.

3. 플라스틱의 성형 방법 (6) 디프 성형 성형품의 안쪽 모양으로 만들어진 수형에 PVC 피복막을 침착시키는 방법. ■ 장점/단점 ■ 디자인상 유의할 점 (1) 장점 1. 복잡한 언더컷이 있는 성형품도 분할형을 사용하지 않 고 만들 수 있다. 2. 파팅 라인이나 돌출 핀 등 금형의 형 자국이 생기지 않음. 3. 중공 성형품을 만들 수 있다. (2) 단점 1. 외관이 미끌한 느낌이 있다. 2. 두께와 치수의 정밀도가 낮다. 3. 외관을 중요시하는 성형품에는 적합하지 않다. 1. 금형에 뾰족한 부분을 만들지 않는다. 2. 너무 접근한 벽은 브리지가 생겨, 막혀 버려서 기대하는 외관을 얻을 수 없다. 이 때문에 막의 두께나 처짐과 흐름 등 도 고려하여 틈새가 충분하여야 한다. 3. 금형과 피막 사이에 공기가 들어가지 않도록 한다. 4. 형에서 빼내기 쉽도록 디자인한다. 5. 전문 기술자와 초기 단계부터 충분히 협의하여 디자인을 진행한다.

3. 플라스틱의 성형 방법 (7) 슬래시 성형 ■ 장점 ■ 단점 속이 빈 암형을 예열하여 이것을 플라스틱 졸로 채워 금속의 내면에 부착한 원료가 겔화한 다음, 여분의 원료를 금형에서 저장 탱크로 보낸다. 금형은 겔화를 완전히 하기 위해 다시 가열한 다음 냉각시켜 금형에서 성형품을 꺼내 트리밍을 하여 완성한다. ■ 장점 ■ 단점 1. 유연성이 있는 중공 성형품을 만들 수 있다. 2. 모델의 충실한 재현이 가능하다. 3. 성형품의 외관이 예리하다. 4. 복잡하고 기복이 있는 성형품이 가능하다. 5. 형 자국이 외면에 나타나지 않는다. 1. 사용 재료가 한정되어 있다. 2. 대량 생산에는 많은 금형이 필요하다. 3. 치수 정밀도가 낮다. 4. 살 두께가 고르지 않다.

4. 플라스틱 창호 일반 (1) 창호의 개념 창(window)와 문(door)를 총칭하며 창은 주로 일광,환기 등의 목적에 사용되고, 문은 사람이나 물건의 출입 등의 목적으로 사용된다. (2) 창호의 역사 1) 2차대전 말기 건물은 여름철의 햇빛을 피하고 겨울에 높은 열손실로 부터 보호되어야 하기 때문에 1940년대에 창과 관련된 설계기술이 많이 진보되었다. 2) 1950년부터 1970년까지 대부분의 집들은 태양광과 자연통풍의 혜택과 관계없이 설계되었으며 창은 비효율적이었다. 3) 1970년대 추운지방에 건물의 단열재를 고려하여 개보수하는 것과 각실에 많은 양의 햇빛을 넣을수 있는 창을 설치하는 기법, 그리고 태양열을 저장하고 분배하는 방법 및 야간에 방출되는 열을 저장하기 위한 축열성에 관한 연구가 수행되었다. 4) 1970년대 이후 어떤 건물이든지 고성능창을 사용함으로써 현저히 에너지를 절약할 수 있다는 것과 기술적으로 진보된 현재의 창이 10년전의 창보다 품질 및 모양이 더 좋고 아주 다른 역할까지도 수행하고 있다.

5. 창호 설치시 고려 사항 (1) 디자인적 측면 (3) 음향적 차원 - 창 디자인은 건물의 성격과 환경, 기능, 전통, 풍습에 따라 각각 다른 위치에서의 디자인을 필요로 함. - 기능의 충족에서 계획되고 자연과의 조화에서 출발 하여야 되며 풍토와 생활의 깊은 곳에 자리잡고 있는 본질적인 생활감정에 공감할 수 있는 형태로 창조적 미를 구축해야 함. (3) 음향적 차원 - 개폐창의 가동부분이나 연결부위 틈 등은 밀페성이 저하되지 않도록 봉공되거나 지지할 수 있어야 함. - 밀폐성이 강조된 건축공사에서 소리의 감소는 유리두께가 증가할수록 좋아지고 면적이 증가할수록 감소함. (4) 창호의 재질별 기호 - 알루미늄 : AW, AD(W : window, D : door) - 목 재 : WW, WD - 철 재 : SW, SD - 플라스틱 : PW, PD - 복합재질 (2) 에너지 절감 차원 - 외피중에서 창호가 차지하는 면적이 크면 클수록 외피를 통한 열손실이 증가 . - 유리창의 단열성능 향상 방안 : ▶ 복층 유리의 공기층을 두껍게 한다. ▶ 공기층에 알곤, k크리프톤, 유황 등의 충진 가스를 주입. ▶ Low-E 유리를 사용. ▶ 진공창을 사용하는 방법. - 창틀의 단열 성능 향상 방안 ▶ 열전도율이 높은 알루미늄 창틀에 폴리아미드 등을 사용하 여 열교현상을 제거함으로써 단열성능을 향상시키는 방안. ▶ 알루미늄에 열전도율이 낮은 목재를 결합시킴으로써 창틀의 단열성능을 향상시키는 방안 등.

6. 플라스틱 창호의 특성 (1) 설계특성 단열성, 수밀성, 기밀성, 내풍압성이 필요하고, 슬림성, 창짝의 구룸성을 고려하여 창호의 설계단계에서부터 예측 하고 분석하고 입증시켜 설계를 해야한다. (2) 창호의 특성과 물성도 물성항목 요구물성 물성에 영향주는 요소 제조특성 -인장강도 -충격강도 -신장율 -내후성 -내약품성 -치수안정성 400kgf/cm2이상 20kgcm/cm2이상 100%이상 건축물의 수명과 유사 염분, 해풍, 유해 GAS 산 알카 리성에 영향없음 1) 원료처방 및 적정 배합 조건 -PVC, 충격보강제, 복합안정제 안료 -고품질 원료사용 2) 압출 작업조건 -압출기, 다이, 성형냉각 조건등 SYSTEM특성 -기밀성 -수밀성 -내풍압성 -창짝의 구룸성 -단열성 창호제조회사별 창호용도별 상이함 1) 원자재 설계 2) 부자재 설계 3) SYSTEM 설계 조립/시공특성 1) 표준에 따르는 조립작업 2) 규격 부자재 사용 3) 규정에 따르는 시공작업

7. 플라스틱 창호 제조 (1) 배합 공정 □ 창호의 기본물성인 인장강도, 충격강도, 내후성, 치수안정성 등을 만족시키기 위해서 PVC를 주원료로 하고, 여기에 여러 종류의 부원료(첨가제)가 포함되어 배합된다. □ 첨가제의 종류와 원료의 특성 첨가제명 원료 특성 물성에 영향주는 요소 복합안정제 STABILAZER 내열안정제·활제가 공조제 등등의 원료 7~10종이 복합으로 되어있음 내열성증대, 작업성증대, 내후성보강 장기 생산성 유지 충격보강제 IMPACT MODIFIER Acryl, CPE, MBE 계열등이 있으며, 창호 에서는 주로 Acryl기계가 사용됨 충격강도 강화 내한 충격강도 강화 인장강도 유지 안료 PIGMENT(TiO2) Rutile, Anatage가 있으며 창호에서는 주로 Rutile계가 사용됨 내후성 증대 백색도 유지 분산도 유지 필러 FILLER(CaCO3) CaCO3 치수 안전성 증대 □ 공정 순서 1) 배합기 투입 : PVC와 부원료들이 배합처방에 따라 적량으로 투입. 2) 냉각기 공급 : 배합기에서 회전에 의해 상호 배합되어 일정온도, 일정시간이 경과된 후 냉각기로 공급. 3) 냉각기에서 적정 온도로 냉각. 4) 저장시설 : 압출공정의 생산에 따라 자동으로 적량으로 공급시켜 주는 특수 설비에 의해 작동

7. 플라스틱 창호 제조 □ 제조 공정도

7. 플라스틱 창호 제조 (2) 압출 공정 □ 압출에는 크게 이형압출, 단순압출, 복합압출, 공압출 등이 있으며 이러한 공법으로 다양한 제품이 생산됨. □ 압출 공정의 종류 1) 단순압출 : 대칭성이 있는 제품생산에 적용. 2) 이형압출 : 창호생산에 적용되며 단면구조가 다양한 특징적 제품에 적용, 기밀성, 수밀성, 내풍압성, 슬라이딩성, 단열성이 좋음. 3) 공압출 : 색상의 다양화와 내후성 증대효과를 동시에 만족하는 공법. □ 압출 공정의 특성과 효과 압출공정 압출 특성 창호의 효과 압출기 운전 ·제품에 적합한 압출능력 ·압출온도의 적절성 ·압출압력의 적절성 ·겔상태의 적절성 ·원료투입의 적량성 등등 ·인장, 충격강도 유지 ·백색도 유지 ·광택도 증대 ·치수 안정성 유지 ·표면상태 양호 유지 다이 유로 ·적정한 유로설계 ·적절한 겔 ·적절한 압축비 ·제품에 맞는 랜드비 등등 ·장기 생산성 유지 ·제품 외관 양호 유지 교정기 ·적당한 유로설계 ·알맞은 냉각수의 온도와 압력 ·냉각, 진공 유로상태 ·치수 안정성 증대 ·인장, 충격강도 증대 ·외관상태 양호 ·생산성 증대 인취기 ·적정 압력 ·적당한 안휘능력 ·적합한 Pad 형상 ·치수 안전성 유지 ·생산성 증대

7. 플라스틱 창호 제조 (3) 조립 공정 □ 조립전에는 단순한 원/부자재일 뿐인 것으로서 창호로써의 모든 기능을 갖춘 상태로 소비자가 사용하고, 품질 을 평가 받음으로써 우수한 플라스틱 창호로서의 기능을 다할 수 있다. □ 소비자 평가 항목 보고 (외관평가) 소비자 평가항목 디자인 색상 주위와의 조화 조립상태(마감작업) 작동해 보고 (기능평가) 개폐유연성 개폐편리성 크리센트 성능 부자재품질 촉감의 부드러움 사용해 보고 (품질평가) 방음효과 기, 누밀상태 단열 효과 변색 여부 파손 여부 토론한다. (최종평가) 좋다, 나쁘다 주위에 권유, 주위에 불평 플라스틱 창호발전

8. 플라스틱 창호의 성능 지표 1) 내풍압성 외벽에 있는 창호의 기본적인 요구조건으로서 최대 변위가 틀 안목치수의 1/70이하라야 한다. 압력을 제거한 후에 잔류변형이 없어야 하고 기능에도 아무 장애를 주지 않아야 한다.  2) 기밀성 창호 내외의 압력차에 의한 통기량을 단위면적에 대하여 단위시간 동안에 측정하여 기준상태로 환산한다. 3) 수밀성 외부의 창호로서 강풍이 부는 지역과 고층 건물에 높은 수밀성이 요구되는데 바람이 2초 주기로 불 때의 압력차 를 이용하여 시험한다. 4) 차음성 주파수가 커지면 음향투과손실도 커지는데 차음성을 표준상태로 환산하여 등급을 매긴다. 5) 단열성 및 방화성 단열성은 열관류저항치(m2hoC/kcal)를 기준으로 측정하며 방화성은 화재시 일정시간 불을 막는 역할에 대하여 등급을 매긴다. 6) 내구성 사용빈도가 많으므로 내구성에 대한 충분한 배려가 필요하다.

9. 부자재 1) 보강재(Reinforcement) 자재의 내부 공간에 고정되어 자재의 굽힘을 방지하기 위한 철재 보강재. 보강재가 자재에 삽입되어 휨강도를 보완해 주기 위해서 는 반드시 나사못으로 자재와 보강재를 고정한다. 이때 나사못의 간격은 50cm 이내로 하되, 양 끝부분은 30cm 를 초과해서는 안됨. 2) 가스켓류 주로 연질 PVC로 제작하여 충격흡수 및 기밀유지를 위 한 기밀재료로 사용. 3) 창짝 스토퍼 창짝 개폐시 프레임과의 충격을 흡수하고 창문을 닫았을 때 일정한 간격을 유지하기 위해 삽입하는 연질 완충제. 4) 크리센트 스토퍼(프레임 스토퍼) 창짝 개폐시 크리센트가 창틀에 부딪혀 파손되는 것을 방지하기 위해 창틀에 부착하는 고정구. 5) 풍지판(필링피스) 창틀 중심부의 상·하에 각각 설치되어 기밀성 향상을 위하 여 사용되는 부자재. 6) 호차(롤러) 창문 개폐의 원활함을 위해서 창짝의 하부에 장착되며 하중에 따라 선별 사용됨. 7) 방풍모(모헤어) 창짝이나 방충망틀에 삽입하여 기밀을 유지해 줌. 8) 크리센트 창문의 잠금장치로 사용된다. 9) 유리받침대(Setting Block) 창짝하부의 유리 삽입부에 삽입 장치되어 창문의 개폐시 유리의 움직임에 의한 파손을 방지. 10) 벽면 연결구(Bracket) 창문틀의 시공시에 벽면과 창틀에 고정하여 외력에 의한 창틀의 이탈 및 휨을 방지해주는 철재 고정구.

10. 창호의 가공조립 (1) 가공조립 설비 및 공구 ■ 설비 ■ 공구 ■ 필요 자재 1. 절단기 : 자재 절단용 2. 개공기 : Drainage Slot Router(물구멍 개공) Press Machine(롤러 홈 개공) 3. 용접기 : 절단된 자재 용접용 4. 사상기 : 용접후 거친부분 사상용 5. 그라인더 : 보강재 절단용 6. 공기 압축기 1. 전기 드릴 2. 치공구 1. 플라스틱 2. 롤러 및 스텐나사못 3. 보강재 4. 방풍모 5. 가스켓류

10. 창호의 가공조립 (2) 가공 공정

10. 창호의 가공조립 1) 절단 작업 2) 개공 작업 1. 자재가 외부 적재되어 있는 경우에는 절단하기 전에 상온에서 24시간 동안 저장한다. 2. 자재의 절단부위가 먼지, 오일, 칩, 물 등에 오염되지 않도록 보관한다. 3. 절단된 자재는 48시간 이내에 용접되어야 하므로 한번 에 2일이상 작업분을 절단하지 않는다 4. 절단기 작동시는 톱날의 회전반경내 사람의 접근을 금한다 5. 작업전에는 반드시 절단기의 각도를 확인한다. 6. 용접용 자재의 절단시는 용접 Loss(3mm)를 감안하여 절단한다. 7. 절단시에는 안전을 고려하여 보안경을 착용한다. 1. 창틀에 배수공이 있어야 할 경우에는 필히 개공하여야 한다. 2. 레일홈의 개공위치는 한쪽 호차에 하중이 편중되지 않도록 창짝 끝에서 동일한 간격으로 한다

10. 창호의 가공조립 3) 보강재 삽입 6) 용접 작업 4) 방풍모(모헤어) 삽입 7) 사상 작업 5) 호차 조립 1. 자재의 양끝단에서 내측으로 10mm 위치에 고정하여 야 한다. 2. 휨방지를 위하여 반드시 나사못으로 고정한다. 1. 저온에 노출된 자재는 상온에서 24시간 이상 온도 조절을 한 후 용접한다. 2. 겨울철에는 용접기 주위의 온도를 최소 15oC이상으로 유지시켜야 한다. 3. 용접강도가 저하되므로 절단부위를 깨끗이 하여 용접 한다. 4. 용접 완료 후 30초 이상 공기중에서 냉각시킨 후 다음 공정에 들어간다. 4) 방풍모(모헤어) 삽입 1. 틈이 발생하지 않도록 절단된 창짝의 양끝단까지 삽입 한다. 7) 사상 작업 5) 호차 조립 1. 용접 부위의 Bead를 제거하는 작업이다. 1. 창호 규격에 합당한 호차를 사용한다. 2. 창짝 하단에 개공한 호차 삽입구에 삽입하고 스텐 나사못으로 고정한다.

10. 창호의 가공조립 8) 부자재 조립 필링피스 조립, 크리센트 조립, 크리센트 스토퍼 부착, 창짝 스토퍼 부착