종합컨설팅 완료보고서

목 차 1. 기업 현황 2. 컨설팅 추진 현황 3. 컨설팅 성과 ( 계량 지표 ) 4. 컨설팅 성과 ( 비계량 지표 ) 5. 경제적 효과 6. 연계지원 계획

1. 기업 현황 생산제품 조직도 영업부 관리부 생산부 품관부 계 37 명 업체명 종업원수 주 소 주생산품 전 화 매출액 주 소 주생산품 전 화 매출액 추진담당자 설립일자 자본금 생산제품 조직도 공장장 대표이사 영업부 관리부 생산부 품관부 2 명 3명 30명 2 명 계 37 명

2. 컨설팅 추진 현황 주요 컨설팅 내용 컨설팅 성과 (요약) 컨설팅 테마 : 1) 현장개선 및 작업개선 2) 낭비제거,측정의 낭비 제거.운반공정 개선 컨설팅 기간 : 2007.6.13 . ~ 2007.12.31. . (총 21 MD) 컨설턴트 : 컨설팅 금액 : 총 945 만 원 ( 정부지원. 6142.5 천원 , 업체부담:3307.5천 원 ) 주요 컨설팅 내용 컨설팅 성과 (요약) 1. 현장개선 2. 낭비제거 - 과잉생산의 낭비제거 - 운반의 낭비제거 - 대기의 낭비제거 3. 공정 이동경로 분석 4. 개선 -개선의 체질화 1. 현장개선으로 문제점이 사전에 눈에 보이도록 관리 2.낭비제거 -운반의 낭비. 과잉 생산의 낭비,재고의 낭비 -운반시간 개선 및 크레인 사용률 저하, 과잉생산을 하지 않으므로 재고의 낭비개선 3. 공정 이동경로 분석 -공정의 경로 분석으로 이동거리 단축 4. 개선 -개선의 체질화로 원가절감

3. 컨설팅 성과 (계량지표) 컨설팅 테마 성과지표(KPI) 컨설팅 전 개선 목표 컨설팅 후 비고 생산성 향상 및 불량 감소 납기준수율 07.5월 이전 22%% 19% 86%달성 4% 5% 80%달성 납기준수율(%) 07.5월이전 97% 95% 98% 공정개선 공정개서후 절약시간 07.5월 841.5시간 생산성 향상(%) 불량률 개선(%)

4.1 컨설팅 성과 (비계량지표) 고분 야 항 목 컨설팅 전 컨설팅 후 비고 현장개선 06.22- 07.20 의 현장을 항 목 컨설팅 전 컨설팅 후 비고 현장개선 06.22- 07.20 의 현장을 3개 반으로 편성 정리 정돈으로 낭비 를 사전에 발견 낭비개선 07,26- ~ 08,08일 과잉 생산의 낭비 재고가 있어 여러 가지 낭비 발생 과잉생산이 금지되어 재고로 인한 낭비 감소 반별 평가가 되지 않고 있었음 반별 평가하여 경쟁력 향상 현장 정돈이 되지 않아 문제점 파악이 어려움 현장 문제점이 눈에 보이므로 사전개선 실시. 현장 정리,정돈 시작 재고 파악 및 찾는데 많은 낭비 발생됨. 종류별로 정리되어 찾는 낭비 감소 되었음. 대차를 제작하여 소물은 대차를 이용하여 운반하여 크레인 대기 공수 절감. 모든 물건을 크레인으로 운반 하여 운반대기 공수가 많이 발생 운반의 개선 재고 파악이 되지 않아 현장 재고가 많았음. 지속적인 재고 관리고 재고가 현저히 줄었음. 재고의 감소

4.2 컨설팅 성과 (비계량지표) 분 야1 항 목 컨설팅 전 컨설팅 후 비고 공정이동가공경로 분석 항 목 컨설팅 전 컨설팅 후 비고 공정이동가공경로 분석 공정간의 제품 및 부품이동 경로 분석 1.초고압 변압기의 제품 및 부품의 이동거리가 길다 2. 프레임의 이동거리가 길다 1.공정간의 이동거리를 단축하므로 운반거리 단축 2.드릴반에서 드릴할 것을 자체에서 드릴하여 이동거 리 없앰. 개선 1.운반의 개선 2.대기의 낭비 개선 3.측정의 낭비 개선 1.크레인 사용하여 크레인의 낭비 발생 2.대차의 놓는 장소 및 부품의 장소를 표시하지 않아 부품이 대기하는 낭비 발생 2.측정의 낭비 발생 1.크레인 대신 대차로 사용 하므로 크레인 대기.낭비 가 감소됨 2.이동거리 단축하여 운반 의 낭비 감소 3.측정을 줄자에서 지그를 사용하므로 측정의 낭비

5. 경제적 효과 1.현장의 정돈으로 부품 품절 등의 문제점이 생산 전에 눈에 보여 문제점을 개선할 수 있고, 찾는 낭비 등을 개선하였다 2.낭비를 개선하기 위하여 개선 제안 실시 및 운반 개선 - 재고 감소 등의 문제점 개선 되었음. 3 생산성 향상. 19% 4..품질;품질직행율 개선 실적;95%%.납기 준수율; (개선전;94%%-개선후.95%%) 5. 납기준수율. 개선전.91%-개선후.94% 6...공정개선 개선 공수 : 841.5시간

6. 연계지원 계획 컨설팅 애로 및 건의사항 번호 항목 지원 내용 지원기관 추진 일정 비고 1 자금 중소기업 구조 개선 자금 중진공 2 3 4 컨설팅 애로 및 건의사항 1. 의 인원은 적고 일은 많아 컨설팅 시에 애로가 많음 2. 모든 제품, 부품이 철판으로 무거워 정돈 및 개선에 어려움이 많음 3. 현장의 작업하는 인원의 다기능 훈련이 어렵고, 기능이 필요하여 운반공정개선에 어려움이 많음 4. 현장에 외국인이 있어 의사소통이 안 되는 어려움이 있음 5. 컨설팅 전담자가 있으면 더욱 효과적인 컨설팅이 될 것 같음

컨설팅 세부 추진 내용 --- 목 차 --- 단계별 컨설팅 추진 현황 컨설팅 추진 일정표(사례) 진단 시 주요 문제점 --- 목 차 --- 단계별 컨설팅 추진 현황 컨설팅 추진 일정표(사례) 진단 시 주요 문제점 SWOT 분석 추진 조직 및 역할 분담 현상 분석 (사례 1 ) 목표 수립 (사례 1 ) 원인 분석 (사례 1) . 종합 개선 대책서 개선 테마 둥록서 (사례 1 , 2) 개선 활동 컨설팅 성과 ( 사례 1 , 2 ,3)

1. 단계별 컨설팅 추진 현황 추진 일정 주요 활동 개선의 체질화 활 동 내 역 1단계 (2007.6-7) 2단계 (2007.8-10) 3단계 (2007.11-12.) 주요 활동 현장개선 낭비개선 및 기타 개선 개선의 체질화 활 동 내 역 1. 현장의 정돈을 반 별로 평가 2. 현장의 개선 전,개선 후 사진 을 촬영하여 개선지시 3. 공수개선 -소모품 정돈으로 공수개선 (소모품 보관함 제작) -공구의 정돈으로 공수개선 . 개선제안실시 1. 운반의 개선 - 공정간의 운반거리 및 운반 방법 개선 2. 재고의 감소 - 눈으로 보는 관리 재고 감소 3. 취부공정 측정 낭비 개선 4. 과잉생산 중단으로 대기의 낭 비 감소 1. 크레인대신 대차를 이용 하므로 크레인의 대기 및 낭비제거. 2. 이동거리 감소로 운반 공정 감소 3. 측정을 줄자에서 지그 사용하여 측정의 낭비 감소.

2.1 컨설팅 추진 일정표 NO 세부추진항복 일정 1 2 3 4 5 6 7 8 9 단계 : 계획 : 실적 현장 평가서 작성 : 계획 : 실적 NO 단계 세부추진항복 일정 07년 06월 07월 08월 09 16 23 30 07 14 21 28 31 04 11 1 현장 평가서 작성 계획 실천 2 현장의 정돈 3 과잉생산및 운반의 낭비 4 현장의정돈으로 개선 5 개선의 교육및 실천 6 가공경로 단축 7 변압기의 가공경로 단축 8 Drill의 가공경로 분섯 9 제관의치공구 개선

2.1 컨설팅 추진 일정표 NO 세부추진항복 일정 10 12 13 15 17 18 단계 : 계획 : 실적 다기능공 훈련 : 계획 : 실적 NO 단계 세부추진항복 일정 07년 09월 10월 11월 09 16 23 30 07 14 21 28 31 04 11 10 다기능공 훈련 계획 실천 측정의 낭비 개선 12 13 측정의 측정치수 낭비새선 15 측저의 낭비 발견 제안 제도 할성화 방법 17 벤딩치구 개선 18 소형 나팔관 벤딩 개선

2.1 컨설팅 추진 일정표 NO 세부추진항복 일정 19 20 단계 : 계획 : 실적 대형 나팔관 공정 개선 찬넬벤딩 개선 : 계획 : 실적 NO 단계 세부추진항복 일정 07년 12월 2008.01월 02월 09 16 23 30 07 14 21 28 31 04 11 19 대형 나팔관 공정 개선 계획 실천 20 찬넬벤딩 개선 측정 지그의 개선

3. 진단시 주요 문제점 (사례) 항목 문제점 개선방향 개선목표 품질 생산성 원가 1. 미작업 (작업누락) 2. 치수 불량 3. 외관 불량 1. 자주검사 강화 2. 가접 시에 치수 확인 3. 운반 시 파손 감소 공정 불량률 개선 목표 생산성 1. 크레인의 대기간섭 발생 2. 운반의 낭비 3. 측정의 낭비 발생 1. 대차로 운반하므로 크레 인 가동율 저하 및 운반 공장개선 2.측정의 낭비 감소 생산성 향상 목표 원가 1. 공수 절하 하여야 함 2. 자재비 절감하여야 함 1. 공수개선으로 원가 절감 2. 자재비 개선으로 원가 개선 제관 공정의 개선 재관 불량의 개선

4. SWOT 분석 SWOT Strength ＊ 용접 기술이 타사에 비해 우수하여 Opportunity 품질면에서 우위에 있음. ＊ 여러 품목에 기술을 보유하고 있어 타사에 비해 거래선이 다양함. ＊ 단납기 및 금속 구조물 제관업종이므로 저개발 국가에서 생산이 불가능함. Opportunity ＊거래업체가 점점 커가는 업체로 당사의 생산량 증가가 기대됨. ＊ 용접 기술이 우수하여 부가가치가 잇는 SUS 용접 을 하고 있음. ＊ 컨설팅 활동으로 지속적인 데이터 관리 체계 구축 SWOT Weakness ＊ 과다한 물량 증가로 인한 납기 준수 및 품질 문제 - 유동적인 생산 일정. ＊ 5S 활동 시간 및 공간 부족 문제 발생. ＊ 현장內 환기 시스템이 없어 건강 차질 우려됨. ＊ 납품선의 전자 입찰 제도 도입으로 원가 압박 가중 ＊ 다기종 소량으로 생산 관리 어려움. Threat ＊생산 중에 도면 변경되는 경우가 빈번하여 재작업 이 자주 발생하므로, 공정 흐름에 문제가 발생 하 여 거래업체의 납기 및 품질 기대치에 미치지 못해 타사와의 경쟁력에서 뒤쳐질 수 있음. ＊ 제관이 힘든 업종이므로 젊은 기능공의 충원이 어려움.

5. 추진 조직 및 역할 분담 (사례) 사장을 추진위원장으로 하여, 경영혁신팀이 주최가 되어 활동하며, 전 종업원이 비상근으로 참여함. 추진위원장: 경영혁신 전체의 최종의사 결정권자로서 경영혁신의 제반 사항을 관리 경영혁신팀장 : 경영혁신 성과에 대한 총책임자로서 실질적인 경영혁신 Manager 역할 수행 ・중진공 및 컨설턴트 창구 ・혁신활동 추진 기획/운영/Coordinator ・혁신추진 전문가 또는 전문가 후보 ・On/Off – Job 근무 ・사무실 팀으로 현장 지원 및 공정 흐름을 원활히 컨트롤. ・현장의 개선 제안 활동 적극적 참여 유도. - 현장 팀으로써 분임토의를 통해 현장 작업 시 개선 사항 을 제안하여 작업이 보다 더 원활하게 흐를 수 있도록 함. 추진위원장 : 대표이사 지도위원: 간사: 경영혁신팀장 : 공장장 ( 가공1 )팀 (가공2반 )팀 가공3반 )팀 팀장.김 외곤 팀 원 :7명 팀 장 :정홍권 팀 원 :9 名 팀 장 :김 성구 팀 원 :9 名 비상근 전부서원

납기 준수율은 94%이며, Buyer 요구일 대비 평균 1日이 지체 되어제품 공급 되고 있음. 6.1 현상 분석 (사례1) 납기 준수율 납기 준수율은 94%이며, Buyer 요구일 대비 평균 1日이 지체 되어제품 공급 되고 있음. 납기준수 3% 향상 납기 준수율 개선 전 (2007년 5월) 91% 개선 후 (2007년 10월) 94%

7.1 목표 수립 (사례1) 생산성 분석 생산성 원인/분석 1. 공정 개선으로 작업 시간 단축 생산성 19% 향상 컨설팅 후(2007년 10월)의 생산성은 컨설팅 전 (2007년 5월)에 비해 19% 향상됨 생산성 분석 생산성 원인/분석 1. 공정 개선으로 작업 시간 단축 2. 현장 정리,정돈으로 낭비 제거 3. 운반의 개선 및 측정의 낭비를 개선하여 생산 성을 향상 시킴 4. 생산성 19% 향상 생산성 19% 향상 단위 : 원 월 2007년5월 2007년 10월 시간당 생산성 53,849원 64,314원 매출 (단위:만원) 41,900 45,200 총 작업시간 7781 시간 7028 시간 인원 31 명 28 명

7.2. 목표 수립 (사례2) 품질 안정화를 통한 QCD 경쟁력 확보를 위해 혁신적 목표를 선정하여 추진함. 3% 95 % 정량적 목표 작업별 목표 공정 직행율 원자재 불량율 3% 95 % 94% 1% 1% 2% 07.05 개선전 07.10.(개선후) 07.5월(개선전) 07.10.(개선후)

8. 원인 분석 (사례1) MAN 요인 4M 요인 MACHINE 요인 MATERIAL 요인 METHOD 요인 기타 요인 작업장 작업자 의식 부족 MAN 요인 작업자 SKILL 부족 자주 검사 미흡 4M 요인 MACHINE 요인 장비 점검 및 예방 활동 미비 설비 관리 미비 치수 불량은 왜 발생 하는가? 비효율적인 자재 관리 운영 MATERIAL 요인 사급 자재의 품질 불량 철판 원자재 불량 관리자의 업무 분담 미비 METHOD 요인 각 공정별 작업 표준이 없음 불량시 일회성 재발방지 대책 수립 및 수행 기타 요인 작업장 도면 오류로 인한 불량 발생.

9.1 종합 개선대책서 1 현장개선 2 운반공정의 개선 3 공정경로 분석 4 순서 항 목 문 제 점 개 선 내 용 주관부서 (담당자명) 개선일자 비고 1 현장개선 1.현장의 정리정돈이 안되어 찾는 낭비 발생 1.현장을 정돈하여 문제점이 눈에 보여 개선 생산: 각 팀장 07.07.15 2 운반공정의 개선 1.모든 물건을 운반시 크레인을 이용하므로 대기 및 운반이 낭비 발생 1.크레인대신 대차를 이용하므로 크레인의 낭비제거 계속 3 공정경로 분석 1. 가공경로가 분석이 안되고 동 기 화가 안되어 재고도 많아지 고 낭비가 발생함 1.가공경로도 분석하여 부품의 이동거리를 감소시키고 찾는 낭 비도 감소 07,07,30 4 1.측정 낭비의 개선 -부품은 측정 시 줄자를 사용 하므로 측정의 낭비가 발생 2.지그의 개선 지그가 개선이 안되어 생 산성이 감소함. 1.부품 측정시 줄자 대신 지그를 사용하여 측정의 낭비 개선 2.지그를 개선하여 생산성 향상

10.1 개선 테마 등록서 (사례1) 주요 개선영역 PJT 명 : 생산성 향상 추진일정 `07.08 ~ `07.09 Project 정보 주요 개선영역 KPI 현 재 Target 등급 분류 담당부서/KPI명 책임자 운반공수가 많으므로 운반개선 찾는 낭비 개선 22% 전략과제 생산성 19% 정 영 철 생산성 19% 프로젝트 담당자 부문최적화 김 성 구 소개선 추진 배경 주요 추진 내용 및 일정 추진 조직 ■ 주요 추진내용 이름 소속 수행 역할 상근 여부 모든것을 크레인을 이용하여 운반하므로 크레인 운반시 크레 인의대기.낭비가 발생 부품 찾는 시간이 많이 소요됨 - 대차를 이용하여 운반의 낭비 대폭감소 -부품 정돈으로 찾는 낭비 개선 -공수새선 김홍우 대표 Project Leader O 정영철 공장장 개선방향 설정 O 김성구 생산팀 개선안 검증/실행 O ■ 추진일정 ▼7/10 ▼7/20 ▼8/10 ▼8/16 ▼8/25 D M A I C 정량적 정성적 예 상 경 영 성 과 예상 Bottleneck 및 지원 요청 사항 - 생산성.19% -. 생산성 향상 -. 납기 단축 1. 크레인 과다 사용 2.제관의 부품 분류가 되어 있지 않아 찾는 시간 과다하게 소요

10.2 개선 테마 등록서 (사례2) 주요 개선영역 PJT 명 : 측정의 낭비 개선 추진일정 `07.08 ~ `07.09 한계돌파 해야 할 점 Project 정보 주요 개선영역 KPI 현 재 Target 등급 분류 담당부서/KPI명 책임자 부품의 측정을 줄자에서 지그 사용으로 낭비 개선 전략과제 작업 절약 시간: 26.6 hour/year 정 영 철 26.6 hour/year 30 hour/year 작업 절약 시간 프로젝트 담당자 부문최적화 김 성 구 소개선 추진 배경 주요 추진 내용 및 일정 추진 조직 ■ 주요 추진내용 이름 소속 수행 역할 상근 여부 제관 공정의 취부 공정에서 부품 측정 시, 줄자를 사용함으로써 생산성 저하 납기 문제 발생 - 측정의 낭비 개선 : 줄자를 사용하여 낭비가 발생 히므로 지그를 제작하여 사용함으로써 측정의 낭비 개선함 - 제관의 납기가 단축됨 김홍우 대표 Project Leader O 정영철 공장장 개선방향 설정 O 김성구 생산팀 개선안 검증/실행 O ■ 추진일정 ▼7/10 ▼7/20 ▼8/10 ▼8/16 ▼8/25 D M A I C 정량적 정성적 예 상 경 영 성 과 예상 Bottleneck 및 지원 요청 사항 - 작성 시간 절약 26.6 hour/year -. 생산성 향상 -. 납기 단축 1. 지그 제작의 난해하고 정밀하므로 지그 제작 지원 요망

10.3공정 개선 개선 후 개선효과 드릴 장소 표시를 줄자에서 게이지로 개선 전 가공3반의 프레임 드린 전에 드릴 장소 표시를 줄자로 하여 1개의 표시 시간이 45분/1개당 소요되어 측정시간의 개선이 필요함. 프레임의 드릴 장소 표시를 단축하기 위하여 줄자로 측정 하던 것을 게이지를 프레임 위에 놓고 드릴장소 표시하여 측정시간이 감소 되어 측정시간이 5분/1개당 으로 감소됨 개선전에 측정시간45분/1개 개선후에 게이지로 5분/1개당 개선전 45분-개선후5분 =40분 프레임 1개당절약시간 =40분임 프레임의 40개/1년의 생산수량*40분/1개의 절 약시간=26.6시간 1년간의절약시간은 26.6 시간임

11. 개선 활동 1. 현장개선 창원 산업의 현장 반별 평가 및 현장의 정돈. 공용 자재의 최대치,최소치 설정으로 문제점이 생산전에 보여 조치 함으로써 낭비 제거함 2. 낭비개선 ① 개선제안 실시로 현장을 개선하고, 운반 시 크레인 사용하던 것을 대차로 바꾸어 크레인 사용 시간절감, 운반의 낭비제거 ② 재고의 낭비를 제거하여 재고감소로 인한 문제점 개선으로 회사의 체질을 강화함 3.운반의 낭비 *크레인 대신 대차를 사용하므로 크레인의 대기및 낭비를 감소시고 운반의 낭비 개선.. *부품의 이동 거리 개선 4.개선. *측정 낭비의 개선 -부품의 측정을 줄자에서 지그로 변경 하므로 낭비 개선 *.지그 개선 -.지그를 개선 하여 생산성 개선

12.1 컨설팅 성과 (사례1) 생산성 개선을 통해서 정량적으로 M/Hr당 생산성 19% 개선함 ■ .현장의 개선. 주요 추진 내용 활 동 성 과 활동전(07.5월) 활동후(07.10월) ☞ 정량적 효과 ■ .현장의 개선. -현장의 정리 정돈으로 찾는 낭비 개선. ■ .운반공정의 개선 -운반시 크레인을 사용하여 낭비가 발생.대차를 사용하여 운반및 크 레인의 대기 개선. ■ .개선 부품측정을 줄자로 사용하든것을 지그를 사용하여 측정의 낭비 개선 mlhr 당 생산량 19% 상승 64.3 53.8 단위 : 천원 활동전 활동후 ☞ 정성적 효과 1.자재,재고의 감소 2.납기순으로 생산 관리 3.납기 단축

12.2 컨설팅 성과 (사례2) 생산성 (원/(M/H)) 효과 검증 공정직행율 (%) 개선 대책 실시후 개선前 & 혁신목표 대비 개선後 효과를 비교하여 나타냄. 생산성 (원/(M/H)) 효과 검증 64314원 ＊생산성 생산성,64314원(m/hr) 목표: 22% , 실적 : 19% 목표 대비 실적 : 86.3%% 크레인의 낭비 제거 -측정의 낭비개선 53849원 19% 개선전(5월) 개선후( 1 0월) 공정직행율 (%) 95% ＊공정 직행율 목표: 96%% , 실적 :95% 목표 대비 실적 : 98% 자주 검사로 공정 품질 향상 94% 공정 소 항목별 개선 전후 즉 개선 sheet 추가 삽입 1% 개선전(5월) 개선후(10월)