목표원가 달성을 통한 기업 이익 창출 전략

1. 제품개발 환경의 변화와 원가기획 1) 제품개발 환경의 변화 원가기획의 필요성 대두 외부환경변화 내부환경변화 제품 수명 주기의 단축 신제품 도입율의 증대 시장 세분화의 촉진 예측 불가능 상대의 출현 수요의 변동 기술 혁신의 가속화 새로운 환경에 적합한 원가관리 시스템의 재구축 원가기획의 필요성 대두 내부환경변화 경영전략 수립을 이한 원가정보 제공요구 원가관리에 있어서 원류관리의 중대성 요구 경쟁력있는 제품의 개발방식 요구 부분적 관리 및 부분최적화에서 경영전체를 볼 수 있는 방식 요구

2) COST DOWN의 효과 COST DOWN 20% 매출액 ll Price × Quantity 100 Variable Cost 60 매출액 100 V´=0.8V = 48 M´ =S－V´ =100-48 =52 F´=0.8F =24 Margin 40 Fixed Cost 30 G´ =M´－F’ =28 Gain 10 20%의 COST DOWN으로 이익 2.8배 증가!

C/D의 총괄적인 검토가 이루어 지지 않고 있다 3) 실패의 원인 표면적인 문제해결에 지나지 않는다 결과 결과에 집착하지 않는다. C/D 미달 원인 Why? 근본원인을 규명한다. 목표설정이 구체적이지 않다 목표에 대한 동기부여가 불충분하다 근본적인 원인을 제거하는 효과적인 코스트다운 활동을 추진한다. 가격동향과 C/D목표가 연계되어 있지 않다 C/D의 총괄적인 검토가 이루어 지지 않고 있다 미달의 근본원인을 파악하고 올바른 활동을 추진하자

4) 원가기획의 필요성 제품이 판매되고 나서의 코스트 다운 도면이 출도되고 나서의 코스트 다운 금형을 만들고 나서의 코스트 다운 라인설비가 결정되고 나서의 코스트 다운 발주처를 정하고 나서의 코스트 다운 하류의 코스트 다운 상품기획 단계에서의 원가기획 개발설계 단계에서의 코스트 다운 설계 심사(DR)단계에서의 코스트 다운 도면 출도 단계에서의 코스트 다운 공법·공정설계 단계에서의 코스트 다운 원류에서의 코스트 다운 상품 기획 개발 설계 시작 TEST DR 출도 발주 조달 양산 출하 영업 판매 원류에서의 코스트 다운 전개

Life Cycle Cost Life Cycle Time 100(%) 95% 원가결정비율 85% 80 80% Life Cycle Cost 60 원가발생비율 40 20 20% 5% Conception Design Testing Process Planning Production Life Cycle Time

2. 원가기획의 중요성 1) 원가기획이란? 2) 원가기획의 Level 제품의 기획·개발에 있어서, 고객 Needs에 적합한 Quality, Cost, Reliability, Delivery등의 목표를 설정하고, 상류에서 하류에 이르는 Process전체의 목표달성을 위한 종합적 이익관리 활동을 말한다. 2) 원가기획의 Level Ⅴ. 전략적 원가관리의 단계 원가기획+정보시스템+ Inter. Ⅳ. 원가기획의 단계 원류에서의 원가관리 / Intra. Ⅲ. 물량관리의 단계 Cost Driver 관리 / 제조부문에 한정 Ⅱ. 표준원가 계산의 단계 과학적 산정관리 / 다양화에 취약 Ⅰ. 실제원가계산의 단계 기간비교 가능 / 원가효율 불분명

3) 원가기획은 왜 주목받지 못했는가? 4) 각광 받는 원가기획 전파의 속도가 늦었다. 원가절감기법으로서의 원가기획 활용은 하고 있었다. 많은 기업에서 실제성과를 가져다 주기 시작한 것은 최근 10여년전 즉, 고도성장이 끝난 시점부터이다. IE, JIT, TPM등 개선에 대한 시스템에는 관심이 많았지만 원가기획에는 신경을 쓰지 못했다. 원가기획에서, 원가라는 것은 외부에 알리고 싶지 않은 부분을 대상으로 했던 경영관리 기법이다 전파의 속도가 늦었다. 4) 각광 받는 원가기획 원가절감기법으로서의 원가기획 사례) 부품수 1/2 → 재료비용 5%↓, 가공비용 30%↓, 조립비용 50%↓ 목표이익 달성을 위한 Tool로써의 원가기획 고객욕구를 반영한 제품개발 → “팔릴수 밖에 없는 제품”만들기 → 목표이익 달성 사례) 松下 Oil Pan Heater 부문별 책임이 명확해지는 Cost 관리가능 설계부문 → 구매부문 → 제조부문

3. 원가기획의 STEP 특징 1. 목표판매가와 목표이익률로부터 제1차 목표원가 설정 2. 견적원가를 설정하여 현상의 실력차를 안다. 3. 기능분석에 의한 이상목표 원가를 추구한다. 1. 목표 판매가 설정 2. 목표 이익률 3. 견적 원가 4. 기능/ 여지 분석 5. 목표 6. 목표 할당 7. 개선 계획서 작성 이상 목표원가와의 비교 목표 판매가 결정의 3요소 고↑ 한계이익률 ↓저 판매촉진형 A B 수 요 경 쟁 지 정 목표원가＞이상목표 원가 목표원가＜이상목표 원가 시장가격 유사가격 희망가격 목표원가 목표원가 가격정책 전략검토형 개선촉진형 견적원가 견적원가 목표 판매가 저← 부가가치율 → 고 이상목표 원가 Loss 이상목표원가 Loss

4. 일본 T사의 원가관리 체계도 상 품 기 획 설 비 투 자 계 획 원 가 유 지 원 가 계 획 목표원가의 결정 설 비 투 자 계 획 원 가 유 지 원 가 계 획 목표원가의 결정 회 사 방 침 원 가 개 선 차기모델에 반영 제품군별관리 (계발단계) 부서별관리 (양산단계) 이 익 계 획 개선결과의 반영 예 산 관 리 (부 서 별 관 리) 원가유지·개선목표의 결정

5. 목표원가 관리의 필요성 1) 원가관리의 문제점 이미 발생된 COST 재무회계적 관리 경리 회계 System 원 가 관 리 관리회계적 관리 목표원가관리 System TOOL의 부재 Cost Table의 관리부실로 제조비용 산출 불능 사전에 제조원가를 알 수 없어 의사결정 지연 표준시간/ 여유율 등의 미설정으로 생산성의 기준이 없다. 생산을 해봐야 적자상품/흑자상품이 가려진다. 구매의 Cost기준이 없어 단순 Nego에 의존한다. 외주의 Cost 산정이 안되어 Cost Down이 불가능하다. 전사적 Cost Down운동을 전개했으나 실패한다.

2) 목표원가 관리도입의 효과 원 가 부 분 개발 / 설계 부문 생산기술 부문 품질보증부문 구 매 부 분 대폭적인 원가절감이 원 가 부 분 최적의 목표원가 설정 및 합리적 배분으로 목표원가 달성의 Process설계. 이상적인 목표원가 설정 및 개선 Needs의 창출 선진기업과의 Bench Marking을 통해 Cost 산출기법을 Level-up 개발/설계 단계에서 체계적인 Cost Down 활동전개 고객 Needs 반영 및 과잉품질 방지로 목표달성 최적의 공정설계 및 공법적용에 의한 Cost Down 표준시간, 여유율 등 명확한 기준의 유지·개선 품징보증 정도와 Cost의 관계를 명확하게 정립 Q-Cost 운영의 기준이 되어 개선의 Needs 창출 구매가 결정, 구매처 개발등에 Tool활용하여 합리적 구매정책 가능 SCM등의 확산 전개를 촉진시킴 개발 / 설계 부문 생산기술 부문 품질보증부문 구 매 부 분 양산에 들어가서 발생할 문제(Costs)들이 사전제거 : 원류관리 세밀한 분석에 의한 비부가가치의 배제: 원가동인 분석 달성이 어려운 정도의 어려운 목표에 도전 : 달성가능수준 지양 Cost Table, CAD등 설계지원도구의 존재 : 지식창조 대폭적인 원가절감이 가능한 이유

6. 목표원가의 실제 1) 목표원가의 산정방법 On Going Costs ① 누적법 ② 공제법 이익기획〕 ③ 절충형 추 가 원 가 ← 원가절감 필요액 As-if Costs 절감 가능 원가 판매가격 ② 공제법 이익기획〕 전략적 사업계획 중기이익 계획 동종타사비교 시장지역화 유통시스템 ● 원가기획 원가유지 원가절감대상 Cost 목표이익 장래절감 가능 Cost (Non Value Added) 목표 Cost (Value Added) ③ 절충형

목표원가 설정방식 사용비율 NO 설 정 사 례 허용원가(예정판가에 목표이익률 적용) 및 시장원가를 이용해서 설정 허용원가(예정판가－목표이익)및 시장원가를 이용해서 설정 예정판가 － 목표이익 예정판가에 목표이익율 적용 누계원가에 원가절감율 적용 유사제품의 실적을 참고 1 2 3 4 5 6 21.7% 34.9% 4.7% 15.1% 17.9% 5.7% (2) (1) (6) (4) (3) (5) 절충방식 공 제 법 누 적 법 적 용 비 율 방 식

7. 목표원가 달성을 위한 Consulting Tool 1) CMT (Commodity Management Team) 2) Guest Engineering / Concurrent Engineering 3) VE / VRP (Value Engineering / Variety Reduction Program) 4) DTC / DFX (Design To Cost / Design For X) 5) IE / JIT (Industrial Engineering / Just-in-time) 6) 6δ / EQM-5 7) 기 타