작업의 분류와 낭비의 발견 기법

1. 낭비의 정의 가. 낭비란 : 1. 부가가치를 만들어 내지 못하는 모든 움직임 일과 움직임 ○ 상품의 가치를 만들어 내지 않는다. ○ 상품의 가치를 만들어 낸다 - 품질이 안정되어 있고 팔 수 있는 물건을 만들어 낸다.

1. 낭비의 정의 가. 낭비란 : 반드시 필요치 않은 원가 정말로 필요한 원가 2. 상품제조 시 반드시 필요하지 않는 원가 철저한 낭비제거 반드시 필요치 않은 원가 정말로 필요한 원가

2. 낭비의 종류 가. JIT 생산방식에서의 낭비 1. 동작에서의 낭비 3. JIT 생산방식의 7대 낭비 - 작업＝일함(動)＋움직임(動) - 노동밀도 = 일함(動)／작업 3. JIT 생산방식의　7대 낭비 - 과잉 생산의 낭비 - 대기의 낭비 - 운반의 낭비 - 가공 그 자체의 낭비 - 재고의 낭비 - 동작의 낭비 - 불량을 만드는 낭비 2. 생산LEADTIME에서의 낭비 - L/T＝가공시간＋(정체+운반)시간 ↑ 물건의 부가가치를 높이는 일 ↑ 물건의 부가가치를 높이지 않는 일

2. 낭비의 종류 - 일정량의 제품 또는 부품을 생산하는데 소요되는 인력의 비율 1. 능률에 대한 사고 능률의 향상이란 이론의 능률 실제의 능률 10사람이 10사람이 100개/일 120개/일 10사람이 120개/일 9사람이 100개/일 필요량은 100개/일 → 과잉 생산 → 능률의 향상이란 고객이 요구하는 생산량을 낭비요소의 개선을 통해 보다 적은 인력을 투입하여 생산하는 것 → 개선

2. 낭비의 종류 稼 動 率 可 動 率 2. 가동률 定時間 중에 라인, 설비, 기계의 가공 능력에 대한 후공정 요구수의 비율 (정시능력에 대한 수요의 비율: 공급과 수요의 관계) LINE, 설비를 가공하고 싶을 때에 언제라도 움직일 수 있는 상태의 비율 (신뢰성의 비율) 후공정 요구 수 1개당 소요시간 ×후공정 요구 수 ×100 ×100 정시간 동안에서의 가공능력 수 정시간 동안에서의 가공능력 ○ 稼動率은 고객이 정하지만 , 可動率은 자기책임으로 100％를 추구 ○ 可動率 향상을 위해서는 보전과 공구, 금형교환 시간의 단축, 품질불량 대책이 필요

2. 낭비의 종류 낭비의 원인 3. 흐름에서 본 낭비 ★ 정체 - 생산의 흐름 중 부가가치를 높이지 않고 物이 멈추어 있는 상태 - 재고, 저장, 일시두기로 불리어짐 (공수발생은 없음) 원재료, 부품재고 공정대기 LOT 대기 운반 대기 재고 재공(반제품) 재고 제품 재고 낭비의 원인 1차 원인 2차 원인 - 능력 UNBALANCE [전＜후；결품] [전＞후；재고] - 복수 공정의 합류, 분기 (物의 흐름) - 준비교체 회피 (LOT 생산) - 월말 집중생산 - A/S요구 대응용 (선행생산) - 투기구매, 정책적 (선행 구입)

2. 낭비의 종류 ★ 운 반 대 책 3. 흐름에서 본 낭비 생산의 흐름 중 부가가치를 높이지 않고 원가를 높이는, 物의 위치가 이동하고 있는 상황 (工數 所要) 운반 정체와 정체 사이 (운반용구를 많이 사용) 이동 (반송) MATERIAL HANDLING 정체와 가공 사이 (손으로 HANDLING이 많음) 대 책 - 운반은 제거, MATERIAL HANDLING은 거리를 짧게, 시간을 짧게 개선 - 우선 1개씩 가공, 설비 LAYOUT의 낭비를 인식함 - 설비 LAYOUT를 1개 흐름으로 변경함 - 자그마한 기계는 CASTOR를 부착한다.

2. 낭비의 종류 3. 흐름에서 본 낭비 ★ 가 공 생산의 흐름 중 물의 부가가치를 높이는 것 (＝일) - 그 기능은 무엇인가?(VE면의 혁신) ; 설계수준까지 역류 - 작업방법은 어떻게 하는가? (IE적인 개선) ; 제조수준에 국한 ★ 검 사 생산의 흐름 중 부가가치를 높이지 않고 불량을 배제하는 것 분별검사 (불량을 발견하는 검사) SQC(관리도) 방식 후공정관리방식 자공정관리방식 (불량을 줄이는 검사) 검사 정보검사 원류검사 (불량을 내지 않는, 흘리지 않는 검사)

2. 낭비의 종류 4. 동작의 낭비 ★ 부가가치 동작 ■ 부가가치를 만드는 동작 부가가치 동작 ■ 돈을 지불 받는 동작 ■ 부가가치 동작을 성립시키기 위해 필요한 최소한의 동작 ■ 경비로 지불되는 동작 부수 동작 작업동작의 합계시간 100% 낭비스런 동작 ■ 작업의 목적에 관계 없는 동작 ■ 원가를 상승시킬 뿐인 동작

2. 낭비의 종류 4. 동작의 낭비 낭비1. 바로 없앨 수 있는 것 - 대기 - 부품의 겹쳐 쌓기 - 찾기 - 포장을 벗긴다. - 대기 - 부품의 겹쳐 쌓기 - 찾기 - 포장을 벗긴다. - 옮겨 놓기 - 부품을 가지러 걸어간다. - 생각한다. - 잘려나온 것 잡기 - 두번 수고 - 옮겨 집기 부품을 가공한다. - 조립한다. - 용접한다. - 프레스한다. - 도장한다. 실질작업 낭 비 어떻게 낭비 1,2,3을 없애서 정미작업의 비율을 높일까 부 작업자의 동작 가 낭비2. 설비에 기인하는 낭비 - 유압.공압작업의 공(空)되돌리기 - 절삭이송의 설비 - 필요 이상의 설비 Tact Time에 2개나 3개 많이 만들 수 있는 기계 낭 비 가 작 업 치 낭 가 비 없는 작업 낭비3. ◎ 지금의 작업조건에서는 ◎ 작업 그 자체의 낭비 하지 않으면 안되는 것. - 수작업체결 - 원위치 복귀조작 - Burr 제거 - 기준면 청소 - 기계의 수동이송 - 누르거나 떼는 버튼의 조작

2. 낭비의 종류 ◈ 신 생산방식의 7가지 낭비 1. 과잉생산의 낭비 2. 대기의 낭비 3. 운반의 낭비 4. 가공의 낭비 5. 재고의 낭비 6. 동작의 낭비 7. 불량의 낭비

2. 낭비의 종류 ○제1위 과잉생산의 낭비 과잉생산(재공품)의 낭비는 선행생산과 양적 과잉생산이 원인 1.「과잉생산」은 원인 결과는 「공정간의 재공품의 낭비」 「제품창고의 재고의 낭비」 2.「과잉생산」에는 ① 양적인 과잉생산 ② 선행생산적인 과잉생산 (예측판매계획 포함) 3. 왜, 선행해서 과잉생산을 하는가? 현장의 「선천성 안심 보험료」 재공 재공 정확히 말한다면 「과잉생산은 간부가 인정하는 낭비」라 할 수 있다.

2. 낭비의 종류 ○제2위 대기의 낭비 1. 대기는 결과 원인은 ① 공정편성 ; 1인1대 담당 등 ② LINE UNBALANCE ; 작업분배의 문제 ③ 공정 TROUBLE 발생 ; 준비교체, 결품, 불량, 고장 등 2. 생산현장의 6대 TROUBLE 결품, 준비교체, 불량, 고장, 절삭공구 교환, 부하의 UNBALANCE 3. 처방 기계가 움직일 때는 일하는 거다. 여러가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 (나타내서), 그 원인을 제거하는 낭비제거안을 발상

2. 낭비의 종류 ○대기의 낭비 감추기 5현상 현상 1 옆눈으로 흘끔흘끔 「대기 감추기」는 현상 2 끝없이 5S 라인관리자의 현상 1 옆눈으로 흘끔흘끔 「대기 감추기」는 라인관리자의 태만 현상! 현상 2 끝없이 5S 작업자를 꾸짖지 말라! 현상 3 바보스럽고 정중한 동작 현상 4 불편하나 고충을 말하지 않는다 현상 5 작업속도에 편차

2. 낭비의 종류 ○제3위 운반의 낭비 1. 운반의 실태 필요 이상의 운반거리, 중복운반, 임시놓기, 옮겨쌓기, 파렛트에 옮겨쌓기 2. 발생 원인 ① 과도한 공정분할 ② 과잉 분업 ③ 계속 증설한 공장건물 ④ LOT생산 ⑤ 定置, 定表가 없다. 3. 낭비제거안 정치, 정표가 없는 임시두기 전공정 차공정 너무 분업을 하면 운반의 낭비가 발생 공정재편성 - 1개 흘리기 생산 - 적정한 LAYOUT - 1인 다대 담당

2. 낭비의 종류 ○제4위 가공 그 자체의 낭비 1. 낭비의 내용 눈에 보이는 가공의 낭비 - 과다한 절삭 - BURR 제거 보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 - NC, 머시닝센터의 프로그램 未備에 의한 의미 없는 가공 (AIR CUT 등) 2. 개선 착안점 물품 제조과정 중에 목적에 맞지 않는 가공방법, 순서의 낭비를 발견한다.

2. 낭비의 종류 ○제5위 재고의 낭비 재고는 제악의 근원 시스템의 낭비 영업ㆍ생산관리를 포함한 전사적인 “시스템의 낭비 제거”가 필요 자동 창고 물류 센터 물건 만들기의 방법 개선으로 재고삭감 ※ 재고를 10 줄이면 경비는 4 삭감 가능

2. 낭비의 종류 ○재공재고ㆍ제품재고를 대량보유 하는 이유 - 고객의 단납기 오더에 대처하기 위해, 재고를 갖는다. - 준비교체 회수를 줄여서 그 만큼 생산량 증대를 도모한다. - 아직 계속해서 수주가 있으므로, 생산LOT를 크게 하여 재고를 갖고, 1개당 코스트를 낮춘다. - 공정에서 트러블이 발생한 경우, 재고에서 재공품ㆍ부품을 보내 후공정의 가동률을 내리지 않도록 한다. - 공정간의 생산능력 불균형을 커버하기 위한 재공품 재고를 갖는다.

2. 낭비의 종류 ○在庫는 왜 나쁜가? - 금리부담의 증대 (운전자금의 압박) - 재고유지비용의 발생 (보험, 창고비, 자산세) - 사장화, 가치저하의 손실 (수익 악화) - 장소 차지 (선반, 창고 필요) - 낭비작업의 발생 (정체, 운반, 불량 세는 낭비 등) - 여분의 관리 (입출고 기록, 재고조사 등) - 재료, 부품의 사전사용으로 타 주문시 사용 불가 - 에너지의 낭비 사용 등

2. 낭비의 종류 ○재고가 나쁜 진정한 이유 ○ 재고는 기업의 모든 문제를 가려 버린다. ○ 재고는 문제의 해결이 아니고 문제의 회피이다. ○ 재고는 현장의 마약이며 기업의 묘지이다. ○ 재고는 제악의 근원이다.

2. 낭비의 종류 ○재고는 모든 문제를 가려 버린다! 재 고 다품종소량 대응 불가 가격변동 대응 불가 불량 발생 설비 고장 재 고 다품종소량 대응 불가 가격변동 대응 불가 불량 발생 설비 고장 납기 지연 능력 차이 기타 낭비 안전 사고 문 제 신생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여, 강한 체질의 공장으로 만든다.

2. 낭비의 종류 ○제6위 동작의 낭비 컨베이어조립라인의 5대 낭비 눈에 보이는 낭비이나, 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다. 동작의 낭비 제거는 신생산방식의 기본!! 우선 “놓고, 잡는 낭비”에 주목하라!! 컨베이어 상의 WORK를 잡고, 작업후 다시 컨베이어에 놓는다. 잡고 놓는 동작의 낭비가 많다. 컨베이어조립라인의 5대 낭비 1. 운반 컨베이어로 되어 있으므로, “놓고 잡기”가 많다. 2. 좌식작업에서는 동작 범위가 좁아서 “도움작업”이 불가 3. 한쪽손 작업의 낭비 4. “대기”에 의한 완만한 동작의 낭비 5. 움직임이 없는 입식작업의 낭비 → 피로에 의해 위치결정 정도의 약화 사람의 동작, 특히 손의 움직임에 대해 낭비가 없는가를 본다. 놓고, 잡는 동작의 낭비는 작업 LAYOUT이 나쁠 때에 일어난다.

2. 낭비의 종류 ○프레스 작업의 동작(예) 아무것도 하지 않는 손이 공중을 이동한다. 이것도 낭비 ① 미가공품을 집어, ② ③ ④ ⑤ ⑥ ○프레스 작업의 동작(예) 아무것도 하지 않는 손이 공중을 이동한다. 이것도 낭비 ① 미가공품을 집어, 이동하고, 프레스에 놓는다. ② 스위치를 누르러 간다. ③ 스위치를 누른다. ④ 가공품을 가지러 간다. ⑤ 가공 완료품을 집어 이동하여 앞에 놓는다. ⑥ 다음 미가공품을 가지러 간다. 이것은 가공품에 부가가치를 전혀 생성하지 않는 동작이며 낭비이다. 이동거리는 짧으면 짧을수록 좋다. 이동이 없는 것이 최고다. 완전한 낭비. 손은 아무것도 갖지 않고, 공중을 이동할 뿐이다. 이 순간에 부가가치가 생성된다. 100톤 정도의 비교적 작은 프레스 에서는 이 순간이 약 1초. 엄밀하게 보면 이 1초중에도 낭비는 있다. 상형이 가공물에 밀착될 때까지는 공기를 누르는 낭비다. 부가가치가 생성되는 순간은 1초 중의 극히 일부. 그것도 부가가치는 사람이 붙이는 것이 아니라, 기계가 붙이는 것이다. 프레스 작업 최대의 낭비. 미가공품과 가공품을 되도록 가깝게 하면 이 낭비는 좀 더 적어진다. 물품의 이동은 낭비. 핸드링 타임이 된다. 동작 내용 낭비의 구분

○현장이 발신하고 있는 낭비의 신호 (SIGNAL) 2. 낭비의 종류 ○현장이 발신하고 있는 낭비의 신호 (SIGNAL) SIGNAL 동작 원인은? 1. 손의 움직임이 수평, 상하 방향으로 우회 2. 손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다. 3. 어깨가 30도 이상 회전 4. 부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다. 5. 손 앞에 부품을 조금씩 임시 두기 6. 오른손이 왼쪽으로, 왼손이 우측으로 움직인다. 7. 왼손을 집고 오른손으로 넘겨주고 있다. 8. 왼손이 워크를 잡고 있다. 9. 워크의 이동을 쫓아가고 있다. 10. 발생한 쓰레기에 두번 터치(TOUCH) 한다. - 장애물이 있다. - 대상물이 멀다. - 무리한 옆으로 집기 - 얽힘의 방지 - 악습관의 방치 - 공급위치 불량 - 워크가 움직인다 - 워크가 움직인다. - 쓰레기 처리 불량

2. 낭비의 종류 ○동작 경제의 원칙 기본원칙 동작 수를 줄인다. 동작을 동시에 한다. 동작의 거리를 짧게 한다. 동작을 즐겁게 한다. 요소 ㆍ불필요한 동작을 없앤다. ㆍ눈의 움직임을 ㆍ양손은 동시에, 반대 방향으로 ㆍ동시 시작, 동시 종료 ㆍ최적 신체부위 에서 행한다. ㆍ최단거리에서 행한다. ㆍ부자연자세, 상하운동을 없앤다. ㆍ동작의 순서를 적정하게 ㆍ주의력이 필요 없게 한다. 동작방법의 원칙 ㆍ공구, 재료를 정위치에 ㆍ작업순서에 맞게 둔다. ㆍ작업이 편한 상태로 ㆍ양손의 동시 동작이 되게끔 배치한다. ㆍ공구, 재료를 작업자 주변의 전방에 둔다. ㆍ방해를 없게 한다. ㆍ물건은 수평이동 되도록 ㆍ물건의 이동시 중력을 이용 ㆍ작업 높이를 적정하게 배치,설비의 원칙 ㆍ취급하기 쉬운 용기ㆍ기구 ㆍ고정시키는 동작의 배제 ㆍ2개 이상의 공구는 1개로 ㆍ양손의 동시 동작이 되는 치구로 ㆍ기계의 조작 위치는 동작의 최적 신체부위 ㆍ가벼운 공구 ㆍ치구 가이드 이용 치공구, 기계의 원칙

2. 낭비의 종류 ○동작경제의 기본원칙과 대상 Ⅰ. 기본동작의 수를 줄인다 Ⅱ. 동작거리를 짧게 한다. 기본원칙 Ⅲ. 동작을 편하게 한다 Ⅳ. 동작을 동시에 한다 찾기,고르기,고쳐 잡기를 하지 않는가? 불필요한 큰 움직 임을 하지 않는가? WF의 중량, 방향조정, 주의, 방향 변경, 정지의 수를 줄일수 없는가? 대기,보지가 발생되지 않는가? 힌 트 A 동작방법 의 원칙 ㆍ불필요한 동작을 제거하라 ㆍ눈의 움직임을 적게 하라 ㆍ2가지 이상의 동작의 결합을 생각하라 ㆍ동작은 최적 최저 신체부위로 하라 ㆍ동작은 최단 거리에 하라 ㆍ동작은 제한없는 편한 동작으로 접근하라 ㆍ동작은 중력과 다른 힘을 이용하라 ㆍ동작은 관성력과 반발력을 이용하라 ㆍ동작방향과 그 변환은 원활하게 하라 ㆍ양손은 동시에 시작하여 동시에 끝내라 ㆍ동작은 동시에 반대 대칭 방향으로 움직여라 B 작업장소 정비원칙 ㆍ재료와 공구는 작업자 앞쪽의 일정장소에 놓아라 ㆍ재료와 공구는 작업 순서에 맞추어 놓아라 ㆍ재료, 공구는 작업하기 쉬운 상태로 놓아라 ㆍ작업구역은 작업에 지장이 없는 한 좁게 하라 ㆍ작업위치 높이는 최적으로 하라 ㆍ양손 동시동작이 가능한 배치로 하라 C 치공구 원칙 ㆍ재료,부품을 잡기 쉬운 용기와 가구를 이용하라 ㆍ재료의 제거, 이동은 중력을 이용한 기구를 이용하라 ㆍ일정한 운동 경로를 규제하기 위해 치구와 가이드를 이용하라 예) 위치결정 핀 ㆍ대상물의 장시간 유지에는 치구를 사용하라 ㆍ간단한 작업 또는 힘을 요하는 작업에 발을 사용 하는 기구를 이용하라 D 치공구 및 기계설비 원칙 ㆍ기계의 이동방향과 조작방향을 같게 하라 ㆍ2가지 이상의 공구는 하나로 결합하라 ㆍ치구 조이기에는 동작 수가 적은 기구를 이용하라 ㆍ기계 조작위치는 동작의 최적 최저 신체부위로 할 수 있게 하라 ㆍ쥐는 부분은 쥐기 쉬운 형으로 하라 ㆍ보이는 위치에서 쉽게 위치가 맞춰지는 치구로 하라 예) 면취를 하여 서로 끼우기 좋게 한다 ㆍ양손 동시 동작이 가능한 치구를 고려하라

2. 낭비의 종류 ○제7위 불량을 만드는 낭비 1. 불량의 영향 ㆍ불량 수정 → 동작 → 공수(시간) ㆍ불량 수정 → 공수의 편차 2. 불량은 누가 만드는가? 작업자 공정 : 작업대, 치구, 공구, 부품배치, 동력, 작업자, 설비 ㆍ수리의 낭비 ㆍ재작업의 낭비 ㆍ불량의 원인이 보이지 않는 낭비 ㆍ불량을 만드는 낭비 해머,가위 뻰찌, 줄 인두,땜납 재공품이 있으면 참 원인이 보이지 않는다. 3. 기본적인 발상 불량 발생의 메커니즘을 발견한다.

2. 낭비의 종류 ○도요다의 7가지 낭비와 현상 과잉생산의 낭비 대기의 낭비 운반의 낭비 가공 그 자체의 낭비 재고의 낭비 = 생산사상으로부터의 낭비 □ 전공정의 PUSH형 생산 □ 사이클 타임 무시 □ 생산계획 초과 달성 □ 설비 가동률 100% 주의 대기의 낭비 = 사람의 가동률 무시에 따른 낭비 □ 직선 컨베이어 생산 □ 자동기를 일인일대 갖기 □ 공정편성의 불균형 □ 사이클 타임의 무시 운반의 낭비 = 공급시스템으로부터의 낭비 □ 꺼내거나 넣거나 □ 운반 합리화만의 1일 1회 공급 □ 쌓거나 내리거나 □ 포장상태,상자에 넣은 상태로 공급 가공 그 자체의 낭비 = 기술력 부족에 의한 낭비 □ 과잉품질을 방치 □ VAㆍVE 되어 있지 않은 설계도 □ Burr 제거 과다 □ 잠정대책 가공이 남아 있다 재고의 낭비 = 생산, 자재의 분업에 의한 낭비 □ 입체자동창고의 존재 □ 재고가 있음에도 결품 발생 □ 부품으로 라인을 포장 □ 대차, Tray의 만성 부족 동작의 낭비 = 낭비가 보이지 않음에 의한 낭비 □ 오른손과 왼손이 크로스 □ 왼손으로 집어 오른손으로 건낸다 □ 어깨나 허리가 돌고 있다 □ 부품이 얽힘, 걸린다 불량을 만드는 낭비 = 불량 불감에 의한 낭비 □ 수리담당자만이 바쁘다 □ 사람 부족의 샘플링검사 □ 불량을 감안한 추가투입 □ 불량이 나와도 라인을 멈추지 않는다

3. 낭비의 발견 ○낭비발견의 5가지 POINT 1. 3현 주의 2. 작업에 대한 반문 3. 기능을 따진다 4. 본질기능 이외에는 전부 낭비 5. 낭비작업에 대한 반문 (5W1H)

3. 낭비의 발견 ○개선의 마음자세 ○ 분명한 주안점을 가지고 현장을 관찰 ○ 현상을 의심하는 일에서부터 출발 ○ 먼저 작업개선, 다음이 설비개선 ○ 왜, 왜를 되풀이하여 眞因을 추구

3. 낭비의 발견 ○개선 활동의 사고와 행동 3현(現)주의 현장에서, 현물을 보고, 현실을 파악하라 [감성의 IE] 3즉(卽)주의 즉시, 즉석(그자리)에서 즉응하라. [행동의 IE] 3철(徹)주의 철두, 철미, 철저한 집념을 가져라 [집념의 IE]

3. 낭비의 발견 ○개선의 마음자세 ○ 분명한 주안점을 가지고 현장을 관찰 ○ 현상을 의심하는 일에서부터 출발 ○ 먼저 작업개선, 다음이 설비개선 ○ 왜, 왜를 되풀이하여 眞因을 추구

3. 낭비의 발견 ○개선의 기본정신 1. 고정관념을 버려라. 2. 안 되는 이유보다 되는 방법을 생각하라. 3. 변명을 하지 마라, 우선 현상을 부정하라. 4. 완벽을 바라지 마라. 50점이라도 곧 시작하라. 5. 잘못을 즉시 고쳐라. 6. 개선에 돈을 쓰지 마라. 7. 어려움에 처하지 않으면 지혜가 나오지 않는다. 8. ‘왜’를 5회, 근본 원인을 추구하라. 9. 한사람의 지식보다 열 사람의 지혜를. 10. 개선은 무한하다.

4. 낭비의 개선 ○낭비제거 순서 순서 1. 현상 낭비의 상태를 파악한다. 먼저 현장을 관찰 사람의 움직임을 본다. 물품의 흐름 순으로 현장을 본다. 사람의 움직임을 본다. ① 낭비스런 작업 ② 필요하지만 부가가치를 만들지 않는 작업(준낭비) ③ 부가가치 작업 의 3가지로 분류 물품의 흐름을 본다. ① 재공품 량, 발생원인 ② 지그재그 운반 ③ LOT흘리기인가, 1개흘리기인가 이상을 눈으로 보아 안다. ① 공정 TROUBLE의 실태 ② 표준작업과의 비교 ③ 선입선출 ④ 순간정지 TACT TIME 생산인가 ① SPH관리판 ② 투입의 CONTROL ③ 과잉생산 ④ 공정내의 표준재공수 ⑤ 불량품의 처치 ⑥ FOOL PROOF

4. 낭비의 개선 ○낭비제거 순서 순서 2. 낭비의 원인을 생각한다. 낭비의 원인을 누가(WHO), 무엇을(WHAT), 어디서(WHERE), 어떻게(HOW), 언제(WHEN)하고 있는가를 분석한다. [４Ｗ１Ｈ] 누가 하고 있는가 - - - - - - - - - 작업자 무엇을 하고 있는가 - - - - - - - - BITE 갈기 어디서 하고 있는가 - - - - - - - - 15m 떨어져서 어떻게 하고 있는가 - - - - - - - - 그라인더로 언제까지 하고 있는가 - - - - - - - 20분 걸려서 ＷＨＯ ＷＨＡＴ ＷＨＥＲＥ ＨＯＷ ＷＨＥＮ

4. 낭비의 개선 ○낭비제거 순서 목적은 하나, 방법은 여러가지!! 순서 3. 가장 유효한 낭비 제거방법을 발상한다. 기 결 구체적인 안을 그림으로 그린다. 기 낭비제거의 착안 머리회전을 기승전결로 결 승 목적 추구 IMAGE를 그려본다. 전

4. 낭비의 개선 ○낭비제거 순서 순서 4. 바로 실천해 본다. 즉실천의 마음가지 4개조 제1조 그날의 낭비는 그날 제거한다. 제1조 그날의 낭비는 그날 제거한다. 제2조 때맞춰 준비한 기재 대환영 제3조 카톤박스도 훌륭한 재료 제4조 DO IT YOURSELF!!

4. 낭비의 개선 ○낭비제거 순서 순서 5. 해보면서 소도구를 만든다. 작은 낭비 제거는 소도구 만들기에서!! 고정식 MAGIC INK 뚜껑 수동 라벨 분리기 연결잭 유니트

4. 낭비의 개선 ○낭비제거 순서 순서 6. 정착방법 결정, FOLLOW-UP 표준작업으로의 정착 표준작업의 작성, 표준작업조합표의 작성 관리감독자 자신이 해본다. 여기서도 DO IT YOURSELF! 작업자에게 시켜 본다. 정착이란, 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것 불합리한 점을 개량한다. 불합리한 점은 작업자가 가장 잘 알고 있다.

4. 낭비의 개선 ○낭비의 개선 방향 TPS의 7가지 낭비 작 업 ㆍ수주변화에 대응 ㆍ생산 L/T의 단축 ㆍ적당한 휴식 ㆍＶＥ ㆍ원류검사 ㆍ전수검사 (FOOL PROOF) ㆍLAYOUT 개선 ㆍ동기화 ㆍ1개흐름생산 ㆍ소LOT 생산 준비 교체 ㆍSINGLE 준비교체 ㆍ동작 개선 ㆍ여유의 활용 용달 피로 직장 작업 여 유 부수 주체 주작업 제 품 LOT 대기 정 체 공정대기 운 반 검 사 가 공 공 정 5. 재고의 낭비 1. 과잉생산의 낭비 3. 운반의 낭비 7. 불량을 만드는 낭비 4. 가공의 낭비 2. 대기의 6. 동작의

4. 낭비의 개선 ○현장개선의 2대 목적 1. 이익의 확보 이익 목표를 달성하기 위해 원가절감의 목표를 세워 이를 달성한다. 2. 인재의 육성 개선활동을 통해 도전해 볼 만한 목표를 갖고 자기 자신이 지금까지와는 다른 노력을 했을 때 개인의 능력은 가장 향상된다.

4. 낭비의 개선 ○개선의 사고방식 구 분 종래의 IE 개선 새로운 IE 혁명 [현상분석형] 현상의 방법을 분석하여 낭비나 문제를 찾아 개선한다. [이상시스템형] 이상적인 생산시스템을 그려서 현장을 그 모습으로 접근시켜 간다. 이미지 운반활성지수를 높여서 보다 효율적인 운반으로 개선한다. 바닥 적치→상자 넣기→파레트 쌓기→대차쌓기→콘베이어 <문제> 운반자체는 남아 있다. 왜 그 운반을 하고 있는가? 운반 그 자체는 없게 된다. 운반 개선 (예) - 수법 중시 - 종래 체질에서 탈피할수 없다. - 스텝 중심으로 추진 - 효과가 적다. (달성감이 없다) - 실패해도 영향이 적다. - 사상 중시 - 현재까지의 체질을 바꿀 수 있다. - 톱 자신이 선두에 서서 현장에 중점을 두고 전사적으로 추진한다. - 효과가 크다. - 실패하면 영향이 크다. 주요 특징

4. 낭비의 개선 ○개선STORY의 전개 바람직한 모습의 IMAGE 고 민 개선과제(문제점) ○○○ 낭비 ◇◇◇ 낭비 고 민 개선과제(문제점) ○○○ 낭비 ◇◇◇ 낭비 ☆☆☆ 낭비 △△△ 미달 : 도전목표 수립 전략／전술 개선안 수립 실시 및 사후관리 □ 개선 SPEED ＝ 실력 □ 빨리 해보고 빨리 보완하자 □ 집념! 기세! 반 성

4. 낭비의 개선 ○7가지 낭비의 대책 - 작업관찰을 통해 공정편성방법을 시정, 작업을 재배분한다. 대 책 (예) 낭 비 대 책 (예) 낭 비 - TACT TIME에 맞춘 표준작업의 확립 - 간판을 이용한 작업 착수 통제 - 간판매수의 수정 - 부품을 가공된 순서로 정렬하여 언제 불량이 발생했는지 알 수 있도록 한다. - 불량품은 불량 항목별로 놓는다. (불량품 전시대) - 왜, 왜를 되풀이하여 眞因을 추구한다. - 설비배치 및 핸들링을 시정하여 표준작업을 개선한다. - 현품에 반드시 간판을 건다. - 간판 매수 유지를 잘 한다. - 같은 물건을 두 장소에 놓지 않는다. - 사람과 기계의 일을 구분, 사람의 작업을 기계의 작업으로 바꿔 놓는다. (가공시간  가공공수) - 공정의 동기화를 도모하여 공정을 직결시킨다. (흐름 생산) 불 량 동 작 재 고 가 공 운 반 대 기 과잉생산

4. 낭비의 개선 ○표준작업에서의 현장의 개선 1. 대기시간은 한 사람의 작업자에게 집약한다. 2. 생산량의 산포를 없앤다. 3. 사람과 기계의 일을 구분해 본다. 4. 불필요한 재공품 재고(안심치)를 없앤다. 5. 품질불량의 생산원인을 조기에 파악한다.

4. 낭비의 개선 ○표준작업에서의 현장의 개선 1. 대기시간은 한 사람의 작업자에게 집약한다. - 공수의 개선은 인원을 줄이는 일로 이어져야 한다. 1인분의 일을 0.9인분의 공수를 줄여도 원가절감은 되지 않는다. - 불필요한 동작을 줄이고 全공정에 작업을 계속하여 최후 작업자에게 대기를 집약한다. - 개선을 하는 경우, 먼저 작업개선을 철저하게 실시하고 그 후에 설비개선을 한다. 작업간(A~D)에 공수 언벨런스가 있는 경우 T/T T/T A B C D A B C D 작업자 작업자

4. 낭비의 개선 ○표준작업에서의 현장의 개선 2. 생산량의 산포를 없앤다. 3. 사람과 기계의 일을 구분해 본다. - 산포가 있는 라인에선 산포의 원인을 추구하여 산포가 없는 라인으로 만들어 생산능력의 증강을 도모한다. (생산관리판의 활용) 3. 사람과 기계의 일을 구분해 본다. - 사람과 기계의 일 각각을 신속히 하지 않아도, 조합을 바꾸는 것만으로 생산능력은 증강된다. 사람과 기계의 조합 사람의 일 기계의 일 Ａ Ｂ Ｃ

4. 낭비의 개선 ○표준작업에서의 현장의 개선 4. 불필요한 재공품 재고(안심치)를 없앤다. - 필요 이상의 재공재고는 ① 과잉생산의 낭비 ② 정체시간이 늘어 생산의 리드타임을 늘린다. - 재공품 재고의 표준을 결정, 먼저 여분의 재고를 줄여 문제점을 부각한다. 5. 품질불량의 생산원인을 조기에 파악한다. - 표준작업이 어긋난 경우 반드시 이상이 발생한다. - 흐름생산으로 표준작업을 지키고 있다는 것은 재현성이 있는 일이며, 품질불량의 발생개소나 불량의 진짜 원인도 조기에 발견하기 쉽다. - 이상이 발생한 경우 감독자는 당면한 처치와 재발방지를 취해야 한다.