재고관리(在庫管理)와 경영 (재고는 자금력 약화요소) 산업경영학과

차 례 재고의 기능 (機能) 재고삭감의 효과 재고삭감에 따른 관리개선 재고의 종류 재고품의 성격에서 본 재고분류 차 례 재고의 기능 (機能) 재고삭감의 효과 재고삭감에 따른 관리개선 재고의 종류 재고품의 성격에서 본 재고분류 재고방식 분류에서 본 분류 재료, 부품재고 삭감 방법 관리체계의 확립

과대재고(過大在庫)는 자금력약화와 이자 급증!! 1. 재고의 기능 (機能) 1) 고객의 즉시 납품 (卽時 納品) 단납기 요구에 대응(必要品,必要時期) 과대인원과 투자비용 발생예방 (급격한 요구량에 대한 평준화 대응) 2) 공장의 조업도(操業度) 평준화 3) 內外의 변동을 흡수(吸收) 변동을 흡수하는 재고관리 (긴급추가, 납기변동, 불량기계고장 결근 등에 대한 재고관리) 4) 적정재고의 운영 생산공정(완성품),배송부문, 판매부문 에 대한 판매동향에 좌우되자 않도록 적정 재고관리 과대재고(過大在庫)는 자금력약화와 이자 급증!!

2. 재고삭감의 효과(效果) 자금운용(資金運用)이 좋아지고 차입금(借入金)이 준다. [운전자금의 효과적 운용] 2) 원가(原價)가 낮아지고 수익성(收益性)이 좋아진다. [在庫量의 최소화로 金利發生 예방] 3) 재고를 줄이면 관리, 개선활동이 신속, 강력하게 전개된다. [과잉생산 시는 만성적인 제반 문제가 잠재되어 이를 예방] 4) 생산 기간이 단축(短縮)된다. [공정간(工程間)의 흐름생산으로 재고 없이 생산 기간이 단축 됨]

3. 재고 삭감에 따른 관리개선 ◈ 신속히 개선해야 할 내용 ⊙ 공정개선 및 품질 관리 강화. ⊙ 공정개선 및 품질 관리 강화. ⊙ 설비보존의 강화 및 수리시간의 단축화. ⊙ 과잉생산 공정작업에 대한 과대인원 절감. ⊙ 준비작업방법개선으로 설비정지 및 대기 상황 제거. ⊙ 작업공정 간의 편성효율 향상 관리 개선. ⊙ 공정관리 미비로 인한 공정재고부족으로 정지, 대기 상황제거 ⊙ 외주관리 개선으로 사내(社內)공정정지, 현상제거(재고관리부족)

4. 재고(在庫)의 종류 재료재고(材料在庫) : 제품(부품)을 생산할 자재. 1-1) 원재료(原 材 料) 1-2) 부재료(副 資 材) 1-3) 구입부품(購入部品) 1-4) 외주부품(外注部品) 2) 재공품 재고(在工品 在庫) : 공정간 및 중간창고 재고. 2-1) 공정 대기 재고 : 가공, 검사, 운반 등의 재고(수주변경, 공정불균형, 고장, 결근 등의 원인) 2-2) LOT 대기재고: 1개씩 흐름작업을 하지 않고 大LOT생산으로 재고 발생. 3) 제품재고(製品在庫) : 완제품 재고 3-1) 출하계획 변경재고 : 판매계획 차질로 인한 재고. 3-2) 판매 시기상실로 인한 판매되지 못한 재고.

5. 재고품의 성격에서 본 재고 분류 5-1)필요한 재고 5-2)불필요한 재고 : 적정 계획관리 재고 운영 ① 운전재고 (運轉在庫) : 끊임없이 사용되고 있는 재고. ② 안전재고 (安全在庫) : 추가물량, 긴급주문, 불량 등의 대응재고 ③ 예측정책재고 (豫測政策在庫) : 계절변동의 물량증가 등을 위한 예측 평준화 정책재고. 5-2)불필요한 재고 : 근원적으로 제거되어야 할 재고. ① 과잉재고 (過剩在庫) : 계속 사용품목 중 평준이상의 재고(적정기준 필요) ② 전용재고 (轉用在庫) : 진부화, 열화재고 중 다른데 전용 가능한 재고. ③ 장기보관재고 (長期保管在庫) : 장기간에 걸쳐 사용되는 재고, 사용 시기를 놓친 불용재고. ④ 진부화 재고 (陳腐化 在庫) : 제품개발, 기종폐기(Model단종)등에 의한 재고 ⑤ 열화품 재고 (劣化品 在庫) : 장기보관 중 품질이 열화되어 사용불가한 재고.

6. 재고관리 방식에서 본 분류 1) 중점 품목 재고 (常備品) 2) 준(準)중점품목재고 (常備品) : 정기발주방식 적용재고. (자재ABC 분석 중 A해당 품목임) 2) 준(準)중점품목재고 (常備品) : 정량발주방식 적용재고. (자재ABC 분석 중 B해당 품목임) 3) 비(非)중점품목 재고(常備品) : 정량발주방식 적용재고 (자재ABC 분석 중 C해당 품목임) 4) 비(非)상비품 재고 : 일시적(일시적)인 재고, 평상시는 없는 재고. 5) 재공 직행품 (直行品)재고 : 재공품 하치장(荷置場)에 즉납 시키는 품목 재고. 생산을 위한 지정된 하치장에 물품을 납품함. 6) 예탁품(預託品)재고 : 무창고 운영으로 구매외주업체 소유의 재고. (재고제조방식운영 관리체계 확립)

7. 재료.부품 재고 삭감 방법 기본적 사고 방식 중점품목의 재고를 중점적으로 관리하여 재고삭감. 소비금액이 큰 중점품을 엄밀하게 재고 관리함. 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 조달한다. (3必) 사내 생산계획에 따라 JUST IN TIME(JIT)방식으로 재료부품을 조달. 납입(納入)하고 싶어도 납입 될 수 없게 한다. 과다 재고발생을 물리적으로 통제 시킴. 자재 관리 관계자 전원 재고삭감(在庫削減)을 위한 재고관리체계 수립. 적정재고 관리 계획표 작성관리. 재고과다(在庫過多)발생요인을 철저히 규명하고 제거한다. 판매계획차질, 생산계획정보 부정확, 적정재고기준 미비, 재고조사 불명확 등으로 인한 재고 발생 예측 관리하여 과잉재고 사전차단 시킴.

8. 관리체계의 확립 1. 중점품목 중점관리 재고삭감. A, B, C 분석 A그룹품목 중점 재고 관리. 중점관리 품목 분석 1-1) 발주 시스템의 개선 ⊙ A, B, C분석에 의한 재고 적정화(在庫 適正化) : 과거3개월~1년간 재료부품소비금액 실적분석, 큰 순서부터 분류하여 품목수 누계%와 소비금액 누계%를 도표화 함. A, B, C 분석 중점관리 품목 분석 : A부품, B부품, C부품 : A그룹 70~80% 까지 B그룹 80~95% 까지 C그룹 95%이상 소비금액 전체에서 A그룹품목 중점 재고 관리.

√ Q 8. 관리체계의 확립 1. 중점품목 중점관리 재고삭감. = ◈ 정기 (定期) 발주 방식 ◈ 정량 (定量) 발주 방식 1-2) 발주(發注) 방식 (3.1, 3.5, 3.6 참조) ⊙ 정기적 재고조정을 하여 발주량을 산출하고 발주하는 방식. ⊙ 정기(定期)발주 방식 ⊙ 정량(定量)발주 방식 ⊙ 수시,수배 방식 (필요시 필요량 발주) ⊙ 정기,정량 혼합 방식 ⊙ 정량 유지 방식 일정량 재교보유, 사용부족만큼 발주 설비 보존품, SVC 부품 적용 ◈ 정량 (定量) 발주 방식 ⊙ 재고가 주문점(注文點)까지 성소하면 일정량을 발주하는 방식. (도요다 자동차 : 간판방식) ◈ 정량 발주량을 구하는 방식 Q : 경제적 발주량 R : 월간 예상소비량 (1개월~6개월 內) Co : 1회의 발주비용(인건비 제외) P : 구입단가 i : 재고비용율 √ Q 24X RCo --------- Pi =

8. 관리체계의 확립 2. 재고과다발생 요인 제거 1. 생산판매 일체와 추진 1-1) 예측생산계획 관리 ( 3.18 참조) 1. 생산판매 일체와 추진 1-1) 예측생산계획 관리 ( 3.18 참조) ◈ 판매계획의 정밀도 관리 (시장, 거래선, 환경분석) a) 영업담당자의 수주예측(정확도) 관리 b) 제품별 판매계획 달성 관리 c) 계획대비 실적의 차이분석 평가 관리 1-2) 생산, 판매, 재고계획 관리 ( 3.14 참조) a) 단기 3개월 평준화 판매, 제품재고, 생산계획 수립분석 추진 관리 b) 생산판매 협의회 개최 차질분석 대응전략 수립 관리 c) 영업과 생산부문과의 상호 정보교환 분석 생산판매 계획 관리 d) 판매, 생산부문의 업무 책임의 명확화

8. 관리체계의 확립 2. 재고과다발생 요인 제거 내 외 작구분 관리 구분 품 번 명 발주 방식 월간평균 소 비 량 조달 기간 [ 3.14 재고관리 기준표 ] 내 외 작구분 관리 구분 품 번 명 발주 방식 월간평균 소 비 량 조달 기간 로트 발주점 최대 재고 안전 재고수준 (평균재고) 외 A LA1010 엘보 정기 1,000 45日 2,000 1,500 년간월별판매 계획 년 1 회 6개월 월별판매 계획 년 1 회 오더엔트리시스템 수 주 예 측 법 인 상 속 (참고인)` 월 1 회 3개월 월별판매 계획 계획제품재고계획 제품재고충당에 맞추어 납기응답 월 1 회 생 판 회 의 월 1 회 수 주 확 정 순ㆍ주 사이클 수주예측(판매계획예정) 생산일정계획 [3.18 예측생산 타입 기업의 생판일체화시스템]

8. 관리체계의 확립 2. 재고과다발생 요인 제거 e) 오더 엔트리 (Order Entry)체계 확립 (3.18 참조) 고객으로 부터 결정된 주문을 Real Time으로 제품재고와 생산계획에 대응력을 갖추어 수주를 확정하고 생산계획을 수립 추진함으로써 생산, 판매의 일체화를 꾀함. f) 탄력적인 생산 일정 계획 체계, 발주체계 확립 고객의 추가, 긴급주문, 납기 변경, 수주변동에 대응 할 수 있는 체계 확립.

8. 관리체계의 확립 3. 물적 시스템의 개선 품목별 소정의 하치장소를 설정 할 것. a) 저장장소 (3정) 및 크기, (품목별 분석 결정) b) 품명 표시 c) 품번 기입 d) 현품표 e) 표준 재고량 표시 보관장소를 최대한 집약할 것. (품목별 구분 관리) a) 원재료 b) 부품 c) 현품관리 담당자 (품목, 수량, 계획실적 분석) d) 운반 담당자 (계수 관리, 품목 위치..)

8. 관리체계의 확립 3. 물적 시스템의 개선 3. 최대한 선입선출 관리 수행 (먼저 입고된 것 부터 출고 함.) 3. 최대한 선입선출 관리 수행 (먼저 입고된 것 부터 출고 함.) a) 품질 열화 방지 b) 재고 관리의 명확화 4. 물품(物品)관리도구 표준화 a) 운반대하(품목별, 거래선별, 표괄, 수량) b) 용기의 적정 설계(생산LOT 수, 수량, 납품수량 관계 분석) c) 물품보관 도구의 필요수량 d) 납품도구(운반대차, 용기)의 출하 및 회수관리 체계 수립. 공정별, 거래선의 납품하치장별 이동수량 확인 관리체계 수립. 보관 공간을 필요한 만큼만 사용 a) 품목 b) 적정수량 c) 위치 d) 이동경로 분석(경제성, 생산성) 불용품, 불요품(不要品)의 처리장소 설치 운영 a) 발생원인 분석. 재발 방지 b) 장소설정 정기적 처분관리 협의 수행

8. 관리체계의 확립 1. 기본 4. 재공품 재고삭감 방법 : 관리체계와 물적(物的)체계 양면검토가 중요. 1-1) 필요한 품목, 필요한 시기, 필요한 양만 생산한다. (3必) ⊙ 판매되는 양만큼의 생산, Timing중요, 재공 제조化 유도(후 보충체계) 1-2) 생산일정계획에 의한 양 이상의 생산 엄격히 관리 (물리적 체계) ⊙ 필요이상의 인원, 과대재고 발생 방지 1-3) 관리자 및 현장사원의 재공품재고 Zero化에 도전 (비용상승, 혼잡방지) 1-4) 재고 과다(過多)발생, 요인 제거 ⊙ 영업과 공장 생산판매의 계획 정밀도 관리, 공정간 생산능력 분석 대응 ⊙ 현장품질, 설비, 금행, 치공구 등의 문제요인 제거

8. 관리체계의 확립 2. 관리시스템의 개선 4. 재공품 재고삭감 방법 3필(필요품, 필요시기, 필요량) 조건을 위한 방법 1-1) 小LOT 생산일정계획의 확립<다품종 소량(LOT)생산 체계> 단납기(短納期)수주대응관리, 수주량의 대소와 준비시간단축 등의 관리수준을 향상시켜 혼류(混流)생산 능력 갖춤. 1-2) LOT 분할생산(4.1-4.2 참조) 한번에 1개월분 생산하지 말고 LOT를 구성 2회/월~4회/월등으로 분할 생산함. 분할 회수가 많으면 LOT수(사이즈)가 많아진다. 이는 여러 부품 종류를 골고루 고객이 원하는 시기에 납품할 수 있도록 한 것임. - 품목종류별 생산 LOT 사이즈 결정. - LOT별 소요 생산 시간(일수)계산 - 일정별, 품목별 LOT를 생산수량으로 나누어 표시해 줌.(일별생산량)

8. 관리체계의 확립 2. 관리시스템의 개선 4. 재공품 재고삭감 방법 3필(필요품, 필요시기, 필요량) 조건을 위한 방법 1-3) 평준화(平準化)생산 ⊙ 小LOT생산을 대표하는 방식으로 여러 품종의 생산을 위해 1일 LOT단위를 결정하여 분할생산 하는 것 : 흐름작업(1개씩)생산 준비가 필요함.(재공재료Zero)-4.3참조 (생산일정계획) 제품 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 A B C D 50 40 25 [4.3 평준화생산] 1-4) 수주수량과 小LOT생산 관계 ⊙ 극히 작은 수량품목 (1개/월~100개/월 등)은 1LOT 1회로 생산하는 것이 좋으나, 대량(大量)일 경우 LOT크기와 평준화 생산계획을 수립하여 생산 함.

8. 관리체계의 확립 2. 관리시스템의 개선 4. 재공품 재고삭감 방법 3필(필요품, 필요시기, 필요량) 조건을 위한 방법 1-5) 생산준비시간과 小LOT생산의 관계 ⊙ 小LOT생산시간 보다 생산교체준비시간이 많이 걸리면 안된다. 고객이 원하는 시간과 수량을 맞추기 위해 준비 교체시간을 최소화 시켜야 함. 1-6) 관리수준과 小LOT생산의 관계 (4.4참조) ⊙ 관리수준 향상 대상 (관리수준 향상 없이는 小LOT생산의 의미가 전혀 없음) 준비시간 30분 1개월 로트 생산 ½개월 로트 분할생산 小 로 트 생 산 의 실 시 준비횟수와 잔업시간의 증대 준비시간을 15분에 단축 1/3개월 로트 분할 생산 관 리 수 준 향 상 ◈ 품질관리 ◈ 공정능력(부하) 및 공수개선 관리 ◈ 설비효율 향상 관리(시간 가동률, 성능가동률, 양품률) ◈ 품질(부품)예방 관리 ◈ 사원의 자질 능력관리 ◈ 치공구, 금형, 계측기(검사기기), 기타.. 준비회수의 증대 준비시간을 10분에 단축 [4.4 A社의 小로트생산 실시의 예]

8. 관리체계의 확립 2. 관리시스템의 개선 4. 재공품 재고삭감 방법 3필(필요품, 필요시기, 필요량) 조건을 위한 방법 1-7) 小LOT 생산의 실시 포인트 ⊙ 小LOT생산을 위한 준비시간 최소화 (다른 제품 또는 부품 생산교체 시 최단기간 內 준비하여 생산 돌입 시킴) ⊙ 수주(受注)수량을 小LOT화 결정 일정생산 계획을 엄밀하게 관리함. ⊙ 관리수준 향상(품질향상, 설비종합효율 향상, 사원자질능력 향상, 기술개선 향상)

8. 관리체계의 확립 2. 관리시스템의 개선 4. 재공품 재고삭감 방법 2. 계획 사이클 기간의 단축 2. 계획 사이클 기간의 단축 ⊙ 고객의 납기를 맞추기 위해 고객과 영업의 수주(受注 )정보를 분석하여 생산일정계획 수립을 1회/月에서 일별, 주간별, 월별 등으로 구분하여 수주상황과 납기준수일정에 대한 진도(진척)상황을 수시 점검하고 수주 출하 관리의 정확도를 높여가야 한다. (탄력적인 생산 대응 관리체계 수립) 3. 공정간(工程間)동기화 계획의 확립 ⊙ 공정간 생산이 동시에 계획된 물량을 생산 해 낼 수 있는 조건을 갖추어야 함. ⊙ 후 보충 즉 제품이 팔리는 수량에 따라 전공정이 수시 대응하여 생산계획과 더불어 진행하는 것으로 이는 작업자의 다능공화, 공정편성 효율향상, 설비류의 완벽관리, 흐름씩 Line(1개씩 흐름). 탄력적인 생산(평준화, 혼류생산 등)체계가 확립되어야 한다. ⊙ 小 일정계획의 확립, 매일 공정관리분석 및 공정준비의 충실을 통하여 공정간 동기화(同期化) 를 추진한다.

8. 관리체계의 확립 2. 관리시스템의 개선 4. 재공품 재고삭감 방법 현장(現場)에서의 선행수배(先行手配) 엄금. 1) 현장에서 생산계획을 무시한 임의 생산 절대 차단함. (고객일정무시, 타 부품용, 자재남용) 2) 부품 및 재품의 출하 계획질서가 무너짐. (시스템 관리 추진 필요) 3) 생산지시 전표 체계수립하고 계획대로 진행시키고 확인할 것. 4) 긴급 돌발적인 고객수주출하 변동이 있을 시 계획수정 후 생산변경 추진. 임의로 생산할 수 없도록 하기 위한 방법 1) 생산 수(량)이 미리 명시(明示)된 작업지시서 사용 2) 현장에서 임의로 선행작업 엄단(근거 없는 작업행위) 3) 출고(出庫)시스템의 개선 ⊙ 작업자가 출고 행위를 못하게 함. ⊙ 출고담당자가 출고 지시서를 확인 후 실행(필요수만 출고-품목, 거래선, 시간, 수량, 인수인계 등)

8. 관리체계의 확립 2. 관리시스템의 개선 4. 재공품 재고삭감 방법 6. 과잉재고 발생요인 제거 방법 6. 과잉재고 발생요인 제거 방법 1) 생산 판매의 일체화 추진 2) 품질관리 3) 설비관리(기계, 금형, 치구, 공구, 계측기, 부대설비..) 4) 공정관리 5) 외주품 관리 6) 사원관리(업무관리의 능력)

8. 관리체계의 확립 5. 물적(物的)시스템의 개선 1. 준비작업 방법 개선 (표4.1참조) 1. 준비작업 방법 개선 (표4.1참조) ① 준비작업개선의 포인트(준비작업시간 단축) ①不要 準備 준비교체 시간 실태파악 불요작업배제 조작업(돈이 들지 않는 개선) 外 준비 작업 內 준비 불 요 (찾는시간등) 조정 , 型의 기능적 표준화 (다소 시간과 돈이 드는 개선) 외부준비 내부준비 ○ 분석결과정리 외부준비 (전준비, 후정리) ○가동분석 ○시간연구 ③改善 (돈과 시간이 드는 개선) 외부준비 내부준비 ②內에서 外로 ⑥改善 내부준비 (기계중지 시간) ④標準化 ⑦機能的 改善 ⑤조정의 배제 제5단계 제1단계 제2단계 제3단계 제4단계 [ 4.6 준비교체 개선 스텝 ]

8. 관리체계의 확립 5. 물적(物的)시스템의 개선 1) 1 단계 : 현장의 준비작업실태를 파악함. 1) 1 단계 : 현장의 준비작업실태를 파악함. ◈ 1일의 취업시간 중 준비작업이 점유하는 비율 및 시간을 산출하여 공정개선을 실시(시간연구) 2) 2 단계 : 외(外)준비작업과 내(內)준비작업의 완벽관리. ◈ 외 준비 : 기계가동 중 기계 밖에서 하는 준비 : 금형대기, 공구, 치구, 자재, 기타 사전 준비시켜 놓음. ◈ 내 준비 : 기계 정지시킨 후 실행하는 준비 작업(설비에 공정관리 준비해야 할 일들) 3) 3 단계 : 준비시간 낭비 요소를 사전제거 함. ◈ 준비물의 보관 상태, 준비물의 확인, 준비교체시간 최소화 방안 수립. ◈ 불필요 작업요소(낭비)제거. 4) 4 단계 : 내(內)준비작업의 시간 단축을 도모함. ◈ 각종 조정작업을 위한 게이지. 치공구활용(높이조정전용 블럭,. QDC치구 활용 등) QDC(Quick Die Change): 한번에 금형을 고정시킴. 5) 5 단계 : 약간의 투자로 준비시간 단축용 제반기구, 시스템 구축 ◈ 싱글(Single)준비작업, one chucking(원척킹)시스템 활용. ◈ 때로는 준비물이 공용화 활용케 설게 하여 준비시간을 Zero화 함.

8. 관리체계의 확립 5. 물적(物的)시스템의 개선 [4.1 준비작업개선주안점] 준비작업교체 책임자를 두어라. [4.1 준비작업개선주안점] 준비작업교체 책임자를 두어라. 사람을 늘려서 단축할 수 있다면 사람을 늘려라. 일을 순서대로 하지 않으면 안 되는 곳과 사람을 늘리면 단축할 수 있는 곳을 명확히 구분하라. 준비작업교체 연습을 자주하라. 준비작업교체와 시간단축의 니즈를 이해시켜라. 순서가 표준화되어 있는가, 누가 해도 같은 작업순서인가. 작업내용에 낭비가 없는가, 정말로 필요한 것인가. 外 준비작업으로 할 수 는 없는가. 손이 갈 수 있는 범위에 있는가. 여분으로 빼어낼 부품은 없는가. 절제한 치공구, 형이 갖추어져 잇는가. 치공구, 형을 표준화. 공용화할 수 없는가.

8. 관리체계의 확립 5. 물적(物的)시스템의 개선 [4.1 준비작업개선주안점] [4.1 준비작업개선주안점] 13. 치공구, 형이 눈으로 보고 알 수 있도록 되어 있는가. 공구의 전용화가 이루어지고 있는가. 볼트의 표준화는 할 수 없는가, 볼트를 없앨 수는 없는가. 16. 形의 높이는 통일화 되어 있는가. 17. 2인 이상의 병행작업이 실시되어 있는가. 한가지 작업씩으로 이어지는 작업을 없앨 수 없는가. 19. 공정변경, 설계변경으로 공통화 할 수 없는가. (준비작업 그 자체를 없앤다.)

8. 관리체계의 확립 5. 물적(物的)시스템의 개선 2. 흐름작업 방식의 채용 2. 흐름작업 방식의 채용 ◈ 재공품 재고삭감과 생산기간의 단축화를 도모하기 위해 LOT작업보다 흐름작업(1개씩 흐름)방식을 채용한다. ◈ 다공정(多工程)흐름작업 조건 준비. 1) 공정순서대로 기계설비 배치. (ㄱ형, ㄷ형, U자형 등) 2) 1개씩 물건이 흘러가도록 함. 3) 1개 생산에 대한 Cycle Time 을 결정할 것. 1日 생산가동 시간1 1日 필요생산 수 4) 작업자의 다능공화를 도모할 것. 5) 서서 작업하는 것을 원칙으로 삼을 것. : Cycle Time / 1개 3. 공정간(工程間), 능력 균일화 (공정편성효율 향상) ∑T각 작업(공정)의 작업시간 합계 L/B = X 100 (%) 공정수(작업자)N * 공정 중 최고치 시간(Neck공정) Tmax 공정의 작업시간 균일화 (개선노력)로 공정편성 효율을 극대화 함.

8. 관리체계의 확립 5. 물적(物的)시스템의 개선 4. 공정의 Line(라인)化 [대형설비] [소형설비] 5. 범용(汎用)설비, 전용기계 설비를 적절히 배치 ◈ 다품종 소LOT생산을 위해 공용 활용할 수 잇는 범용설비 적용 ◈ 특수 공정일 경우, 전용설비의 효율을 극대화하여 생산기간 최소화. 6. 자동기계설비의 적정재고 체크 통제시스템 재활용 ◈ 표준재고량 설정에 따라 그 이상의 생산이 안되도록 자동중지 되도록 함.

8. 관리체계의 확립 6. 간판(看板)방식에 의한 재고 삭감 1. 정의 1. 정의 ◈ 생산방식을 원활히 운영, 유지해가기 위한 수단으로서의 생산관리 시스템이다. ◈ 이 생산방식은 [필요한 물건을 필요한 때에 필요한 양만 가지고 最小人員으로 생산하는 방식]이다. ◈ 한번에 모두 생산해 버리는 결과로 과잉생산의 낭비(浪費)가 발생하지 않도록 하는 것이다. ◈ 시장 또는 고객이 원하는 만큼 즉 팔리는 만큼 생산하는 것으로 이를 위해 후 보충 간판에 의한 계획 생산 방식이다.

8. 관리체계의 확립 7. 간판(看板)방식에 의한 재고 삭감 2. 요약 2. 요약 ◈ 간판(看板)방식의 모양 ⊙ 금일오후, 내일오전에 필요한 것을 가장 짧은 적시(適時)에 생산 하도록 하는 체계이다. ⊙ 이를 실현하기위해서 후 공정(後工程)에 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼 인수(引受)해가기로 하고 전공정은 최소량의 필요재고로 이에 대응함과 동시에 인수해간 순서에 따라 생산한다는 원칙을 갖는 간판방식의 도입이 필요하게 되는 것이다. ⊙ 즉 후 공정이 간판을 가지고 전공정에 부품을 가지러 가면 그 간판이 그대로 전공정의 생산지시서가 되고 전공정은 간판에 기입되어 있는 생산량만큼 물건을 만드는 시스템이다. 이렇게 함으로써 전후의 공정에는 간판을 매체로 하여 하나의 사이클이 생긴다. 이 사이클이 CHAIN狀으로 이어져서 전공정의 동기화가 실현되는 것이다. 이와 같은 정보의 전달수단으로서의 간판은 몇 回라도 사용할 수 있는 지시서이고 생산지시서, 출고지시서, 운반지시서, 주문서 등의 내용을 표시함으로 다른 계획서, 전표 등의 장표류를 필요로 하지 않기 때문에 사무의 간소화, 자료의 삭감, 간접인원의 삭감으로도 이어진다. 간판은 정량발주방식으로 운영된다.

[8.1은 신호간판을 사용하여 로트생산을 하고 있는 경우의 재고삭감 스텝의 예이다] 8. 관리체계의 확립 7. 간판(看板)방식에 의한 재고 삭감 3. 간판방식에 의한 재고삭감의 스텝 (8.1 참조) 스텝 개선사항 ① 1일당평균 수요량 ② 리 드 타 임(日) ③= ①x② 리드타임중 평균 ④ 안 전 재 고 ⑤= ③+④ 발주점 ⑥ 생 산 로 트 ⑦= ④+⑥ 최 대 ⑧= (④+⑦)/2 평 균 ⑨= ⑦/50 간판 수 (수용수50) 개 선 전 100 6 600 300 900 2,000 2,300 1,300 46 준비시간 반감에 의한 小로트 化 리드타임의 단축 안전재고의 삭감 3 150 450 1,000 1,150 650 23 ③ 준비시간을 보다 더 단축하고 小로트化 200 500 350 12 준비시간을 대폭 단축하고 안전재고배제 1 4 [8.1은 신호간판을 사용하여 로트생산을 하고 있는 경우의 재고삭감 스텝의 예이다]

8. 관리체계의 확립 7. 간판(看板)방식에 의한 재고 삭감 3. 간판방식에 의한 재고삭감의 스텝 (8.1 참조) 3. 간판방식에 의한 재고삭감의 스텝 (8.1 참조) 4스텝의 관리형태로 재고삭감을 크게 향상시켜 나아가 재고에 의한 각종낭비손실을 최소화하고 수익률향상에 더욱 노력해야 한다. 스텝 1 이것은 개선 전이고 생산로트, 발주점, 안전재고가 어느 것이나 크고 이 때문에 평균재고는 많다. 준비시간을 반감함과 동시에 생산로트를 종래의 반으로 했다. 또 리드타임도 생산로트의 반감과 공정대기의 감소에 의해 반으로 단축되어 안전재고도 반으로 했다. 그 결과 평균재고, 간판매수도 다같이 종래의 반이 되었다. 스텝 2 준비시간의 단축화를 보다 더 도모하고 생산로트를 작게하고 리드타임도 단축되었다. 또 리드타임의 단축에 따라 안전재고도 삭감된다. 그 결과 평균재고와 간판매수가 보다 더 적어졌다. 스텝 3 준비시간의 대폭적 단축화를 도모하고 생산로트를 보다더 작게함으로 리드타임도 단축되었다. 또 공정의 안정화, 합리화에 노력하여 안전재고를 가지지 않게 하였다. 그 결과 평균재고는 약 1일분으로 대폭으로 삭감되어 불과 4매의 간판을 돌리는 것만으로 생산이 되게 되었다. 스텝 4

8. 관리체계의 확립 7. 간판(看板)방식에 의한 재고 삭감 3. 간판방식에 의한 재고삭감의 스텝 (8.1 참조) 3. 간판방식에 의한 재고삭감의 스텝 (8.1 참조) ◈ 이상의 例에서 알 수 있듯이 간판방식에 의한 재고삭감은, ① 준비작업의 개선을 행하여 준비작업을 단축하여 생산로트를 작게한다. ② 생산로트의 小로트化와 공정대기의 삭감등에 의하여 리드타임을 단축한다. ③ 리드타임의 단축화와 공정의 안정화, 합리화에 의한 안전재고를 적게한다. 라는 개선을 목표로 하는 재고량 달성까지 되풀이 실시함으로써 실현된다.

8. 관리체계의 확립 7. 간판(看板)방식에 의한 재고 삭감 4. 간판방식을 원활하게 운영하기 위한 규칙(Rule) 1) 품질완벽을 기해 단하나라도 불량품을 후공정에 보내지 말 것. 2) 후공정에서 가지고 간다. (철저한 재공 낭비, 재고낭비 제거) 후공정이 필요한 때에 필요한 량(量)만큼 가지러 가야한다. (ㄱ) 간판 없이는 가지러 가서는 안된다. (ㄴ) 간판의 매수이상으로 가지고 가서는 안된다. (ㄷ) 현장에는 반드시 간판을 붙인다. 3) 생산을 평균화 한다. (각 공정의 동기화 도모, 인적배치, 설비능력 등) 공정의 불균형, 즉 부하(負荷)의 과부족, 재고의 과부족의 발생을 초래함. 4) 간판은 미세한 조정의 수단이다. (ㄱ) 간판에 기입되어 있는 수량, 매수에 지시된 양만 생산한다. (ㄴ) 현장에는 반드시 간판을 붙인다. 생산의 평준화로 생상 소폭변동이 일어날 때 후공정의 조정으로 전공정의 생산량을 통제하여 재고발생을 최소화 시킬 수 있다. 5) 공정을 안정화, 합리화 한다. 재료, 품질, 설비, 유실, 표준, 사람 등에 의한 문제를 사전 제거하여 생산을 안정시킬 것.

8. 관리체계의 확립 7. 간판(看板)방식에 의한 재고 삭감 5. 간판의 종류와 기능 ① 재공간판 (생산지시간판) 5. 간판의 종류와 기능 ① 재공간판 (생산지시간판) 이것은 가공, 조립공정의 재공품, 완성품에 첨부되어 있는 간판으로 후공정에서 가져갈 때마다 벗겨져서 이것이 그대로 自工程의 생산지시서, 이동표 등이 되는 것이다. (3.1) (前위치) 부품적 장소 코드 부품적재장소 코드 (현위치) (다음위치) 收容數 상자종류 정리번호 1 품번 품명 제품번호 [8.1 재공간판]

8. 관리체계의 확립 7. 간판(看板)방식에 의한 재고 삭감 5. 간판의 종류와 기능 ② 인수(引受)간판 ③ 외주(外注) 간판 5. 간판의 종류와 기능 ② 인수(引受)간판 이것은 후공정이 전공정에 부품을 인수하러 갈 때에 사용되는 인수지서, 요구서이다. 조립라인에서 많은 부품을 붙여서 완성품으로 하는 경우 라인사이드에 부품을 보관해 둘 필요가 있고 여기서 사용한 것 만큼 補充할 필요성이 생긴다. 이 경우에 인수간판을 사용한다. (각 공정자재 공급은 별도 전문요원이 운반시스템을 세워 공급한다.) ③ 외주(外注) 간판 ◈ 외주공장에 대해 부품의 발주, 인수를 하기위한 納品 지시서이다. 組立區 部品積載 場所코드 納入時間 次次區 次區 外注先 管理番號 정리번호 / 品番 品名 製品番號 納 入 回 數 受入檢査 場所 상 자 種 類 收容數

8. 관리체계의 확립 8. MRP시스템에 의한 재고 삭감 1. MRP란? 2. MRP의 계산 과정 1) 총 소요량 계산 이는 자재소요량 계획이라고 한다. (MRP : Material Requirment Planning) 1960年~1970年대 미국생산, 재고관리 협의제창으로 개발. [ APIES = American Production and Inventory Control Society] ① 필요한 물건을 필요한 시기에 필요한 양(量)만큼 제조 또는 구매하기위한 수배 계획이다. ② 종속수요 품목을 계획의 대상으로 한다. (종속품 : 재료, 부품, 재공품 / 독립품 : 판매예측, 고객주문에 의한 제품 SVC품) ③ 기준생산계획을 중시하고 있다. 제품, SVC품의 수요계획에 따라 생산계획을 수립 함.(수주 및 생산계획정확도가 요구 됨.) ④ 긴급, 주문, 취소, 납기변동 등의 수주변동에 대한 대응방안을 알게 해 준다. 2. MRP의 계산 과정 1) 총 소요량 계산 ⊙ 제품생산 계획 ⊙ 부품전개 및 총 소요량계산 ⊙ 기타 부품 및 소재소요량 계산

3) 납기 순서별 계획발주량(LOT정리)계산 2) 정미(正味)소요량 계산 ⊙ 총소요량에 대해 ⊙ 현재고 잔량 계산 ⊙ 수기잔량 계산 (총소요량-재고량) ⊙ 정미(正味)소요량 계산 (여유감안) 3) 납기 순서별 계획발주량(LOT정리)계산 ⊙ 정미소요량을 근거로 발주LOT를 정리하고 납기 순으로 계획 발주량을 계산한다. 4) 계획주문 발행(着手日)계산 ⊙ 계획 발주량은 납기 기준이므로 미리 정해진 리드타임 (Lead Time : 발주에서 납입까지 시간, 일수)을 선행 계산하고 주문서 발행일과 생산의 着手日 을 구한다. (원자재구입이나 특수품 구입 시의 리드타임을 별도관리) 부품구성 발주방침 (발주로트) 리드 타임 재고량 발주량 기 준 생 산 계 획 총 소 요 량 계 산 납기액계획발주량 (로트크기)계산 계획오더발행일 (착수일)계산 정미소요량계산 [ 8.9 MRP의 계산과정 ]

8. 관리체계의 확립 8. MRP시스템에 의한 재고 삭감 3. MRP시스템의 기본 ① 기준생산계획의 정확도 향상 ⊙ 판매수량 및 시기의 예측 관리 ⊙ 수주 정확도율 향상 (수주변동율 최소화 관리) ② 부품표, 관리기준치의 정리 ⊙ 현재의 재고 분석관리 (수량 정확히 계산) ⊙ 外注수배(구입)시의 업체별 리드타임(조달기간)기준 정리 ③ 재고 및 발주량의 정확한 파악 ⊙ 정기적인 재고파악 (일, 주, 월, 분기, 반기, 년) 관리양식에 의한 파악 → 전산관리 [현장확인 : 창고, 공정, 대리점, 기타] ⊙ 발주량의 정확한 계산 발주량과 원단위(단가)에 의한 금액 산출 (금액산출 없이 양만 기입 시 오류가 발생 할 때 큰 차이의 금액손실이 일어남)

[ 8.2 간판방식과 MRP 시스템 비교 ] 간판방식 MRP 시스템 정 의 필요한 물건을 필요한 때 필요량만큼 제조, 또는 구매하는 관리 시스템 좌 동 생산계획,생산지표의 특색 계획중시의 시스템(간판에 의한 분권방식) 최종공정만 생산계획에 의한 지시생산 전공정은 간판에 의한 지시생산 계획중시 시스템(컴퓨터에 의한 중앙제어방식) 생산계획에 따른 지시생산 생산계획수준 小일정계획 中일정계획 공정관리방식 당겨받기 방식(후보충체계) 밀어내기 방식 평준화생산의 필요성 평준화생산(일괄생산)이 원칙(Non-Stop Line) 평준화생산이 아니라도 좋음 생산현장에대한 규제력 강 함 약 함 현장개선의 촉진력 재공품재고 예측오차 없을 경우 예측오차 있을 경우 기준량을 가짐 없 음 도입이 적합한 생산타입 반복성이 있는 中品種中量 生産타입 (예상생산, 수주생산 모두 可) 수주변동이 적은 반복성이 많은 중품종중량조립가공형 및 다품종 소량조립가공형 생산타입(예상생산, 수주생산 모두 可함.) 도입성공을 위한 필요조건 도요다 생산방식도입에 의한 물적 시스템 기준생산계획의 정도향상 부품표, 관리기준치의 정비 재고수배관의 정확한 도요다생산방식을 도입하여 공정의 안정화, 합리화가 이룩되어야 한다.

8. 관리체계의 확립 9. 생산기간 단축의 필요성과 효과 1. 효과 1. 효과 <1> 단기간 내 생산 즉 단 납기(短納期)수주 대응력 향상. (매출증대) <2> 다품종 소량(多品種小量)수주에 대응력 강구 및 경쟁력 향상. (준비능력 향상) <3> 판매, 수주 변동에 대한 대응력 향상으로 고객만족 실현. (판매기회 능력향상) <4> 신제품개발, 개량제품의 조기 생산과 판매가 가능. (시장 선점력 향상) <5> 재공품 재고삭감에 의한 경영체질개선 도모. (재고에 의한 자금회전율 향상) <6> 품질향상을 도모. (단 납기위한 완벽품질 체계 확립) <7> 원가 절감실현. (재고비용, 손실감소) <8> 수주예측 관리가 용이. (수시 수주예측으로 예측관리 정확도 향상)

8. 관리체계의 확립 9. 생산기간 단축의 필요성과 효과 2. 생산기간의 구성내용 2. 생산기간의 구성내용 <1> 설계(設計)기간 [구상설계, 상세설계, 도면작성 등의 기간] <2> 시작(試作)기간 [설계도면에 의한 시작품제작, 성능. 기능. 신뢰성 시험, 품질확인 기간] <3> 순서계획 기간 [생산(제조)에 대한 기간, 공정 Lay-out, 표준화, 설비, 금형, 치공구, 기준생산 일정 계획, 재료소요량계산, 원가계산 등의 계획기간] <4> 생산준비 가간 [현장Line배치, Lay-out, 설비가동준비, 금형확인 준비, 인원, 치공구, 검사체계, 운반도구, 재고관리체계 등의 준비기간] <5> 생산, 구매, 외주(外注) 조달기간 [생산계획에 따른 발주계획 및 지시와 구매업체, 외주업체에 대한 재료부품 생산 및 납품까지의 기간] <6> 가공, 조립기간 [가공 조립하여 완성품까지의 기간] (가공조립의 생산기간) <7> 출하기간 [출하 수배에서 출하까지의 기간] 가공기간 검사기간 운반기간 입고기간(창고에 입고)

8. 관리체계의 확립 9. 생산기간 단축의 필요성과 효과 3. 생산형태별 생산기간 3. 생산형태별 생산기간 ① 예측생산과 반복수주 생산형태에서 개발, 개량제품의 생산기간. 생산기간 = 설계기간 + 시작기간(試作期間) + 순서계획기간 + 생산준비기간 + 생산수배, 구매외주 수배기간 + 가공, 조립기간 + 출하기간 ② 예측생산과 반복수주 생산형태에서 현존(現存)제품의 생산기간. 생산기간 = 생산수배, 구매, 외주수배기간 + 구매, 외주조달기간 + 가공, 조립기간 + 출하기간 ③ 개별수주 생산형태의 생산기간 생산기간 = 설계기간 + 시작기간 + 순서계획기간 + 생산준비기간 + 생산, 수배, 구매, 외주수배기간 + 구매, 외주조달기간 + 가공, 조립기간 + 출하기간

생산기간 생산패턴 A 납 품 기 간 생산패턴 B 재료. 부품재고 납 품 기 간 생산패턴 C 재료. 부품재고 재 공 품 재 고 재료, 부품 조달 기간 부 품 가 공 기 간 제 품 조 립 기 간 출 하 기 간 생산패턴 A 납 품 기 간 생산패턴 B 재료. 부품재고 납 품 기 간 생산패턴 C 재료. 부품재고 재 공 품 재 고 납 품 기 간 생산패턴 D 재료. 부품재고 재 공 품 재 고 재 품 재 고 납 품 기 간 [ 9.3 생산패턴별 납품기간과 재고의 관련 ] 9.3은 생산기간에 대한 재고를 갖는 방식과 납품기간의 관계를 나타낸 것이다. <생산패턴 A>는 수주 후 재료, 부품의 조달을 개시하는 것이고 재고를 가지지 않았기 때문에 납품기간은 전체의 생산기간과 같이 길다. <생산패턴 B>는 재료, 부품재고를 가지고 수주 후 부품가공을 개시함으로써 납품기간을 단축하여 수주납기에 대처하려는 것이다. <생산패턴 C>는 부품가공을 미리 하여 어느 정도의 재공품 재고를 가져 수주 후 제품조립을 함으로써 단축기의 수주에 대처하려는 것이다. <생산패턴 D>는 즉시 납품(納品)을 요구 받는 생산타입의 기업에서 제품재고를 가지고 대처하려는 것으로 이경우의 납품기간은 출하기간만으로 가능한 것이다. 다만 제품과다재고증가가 없도록 판매출하기간역시 계속 짧은 기간을 유지시켜야 한다.

◈ 재고(在庫)와 경영 ⊙ 재고(在庫)는 곧 현금 ⊙ 과다(過多)재고는 이자비용 발생 ⊙ 재고손실비용은 자금력 약화 초래 ⊙ 재고(在庫)는 곧 현금 ⊙ 과다(過多)재고는 이자비용 발생 ⊙ 재고손실비용은 자금력 약화 초래 ⊙ 부실재고는 경영력 상실 ⊙ 재고 금액 증가로 자금회전율 감소 품질문제, 부실재고, 공정과잉재고, 개발 및 변경 폐기재고, 대리점 판매부진재고, 재고관리 부재의 손실재고, 계획관리오류에 의한 과다재고, 기타재고