경영혁신 Management Innovation Ch4. 식스 시그마 경영 김선영

2015, Spring Semester, management Innovation 식스 시그마의 기초(1) 식스 시그마의 정의 모든 경영관리 시스템의 프로세스에 내재된 결함을 제거해 손실을 획기적으로 줄여주고 목표로부터의 이탈을 최소화하여 조직의 이익 창출과 함께 고객 만족을 최대화하고자 하는 혁신 전략 식스 시그마 정책 통계적 측정치 제품, 업종, 업무, 공정에 상관 없이 비교 가능 프로세스 능력에 대한 정량적 측정 3.4 DPMO (Defects per Million Opportunities) 기업전략 서비스 향상 → 원가절감 → 고객만족 기업의 철학: 일하고 생각하는 법과 자세 “만약, 우리가 수치로 설명할 수 없다면 우리는 그것을 잘 알지 못할 것이다. 잘 알지 못하면 우리는 관리할 수 없다. 관리할 수 없다면 품질 개선의 기회를 잃게 된다” 품질: 모든 비즈니스 관계에 있어서 고객과 기업을 위해 실현되는 ‘가치부여(value entitlement) 상태를 말함 [표 4-1] 규격한계와 불량품의 관계 규격한계 양품률(%) 불량품(ppm) ±1 68.27 317,300 ±2 95.45 45,500 ±3 99.73 2,700 ±4 99.9973 63 ±5 99.99973 0.57 ±6 99.99999973 0.002 2015, Spring Semester, management Innovation

2015, Spring Semester, management Innovation 식스 시그마의 기초(2) 식스 시그마 경영 효과 식스 시그마 경영 혜택 지속적인 성장 조직원 전체에 대한 목표 수립 고객을 만족시킬 가치 전달에 중점 개선을 가속화함 학습조직을 통해 아이디어를 공유하고 창출하므로 목표를 수평적으로 공유 21C 경영을 위한 전략적 변화 수행 식스 시그마 경영의 주제 선정 고객에 대한 진정한 관심 사실적인 데이터에 의한 경영 프로세스 지향, 관리 그리고 개선 순향(順向: Proactive Management) 경영 벽 없는 협력 완벽한 추진과 실패에 대한 용인 경영효과 비용절감 생산성 향상 시장 점유율 성장 고객 보유 사이클 타임 단축 불량률 감소 문화 변화 제품과 서비스 개발 [표 4-2] 기존의 품질관리와 식스 시그마의 차이점 구분 기존의 QC 6시그마 QC 관점 조직 고객만족 추진자 현장 담당자 사내 전문가 범위 생산공정의 오차 조직 전체 개선법 임기응변적 대처 총체적 설계 수준 현상의 품질 경영의 품질 목표 생산공정의 만족 측정 불량률(%) 시그마 수준 추진법 Bottom up Top down 2015, Spring Semester, management Innovation

2015, Spring Semester, management Innovation 식스 시그마의 기초(3) 식스 시그마로 가는 길 프로세스를 단순히 고치는 것이 아님 전면적으로 재개편이 필요할 때 수행 고객의 요구품질 수준을 프로세스의 일부 개선으로 달성하기 어려울 때 프로세스 개선보다 실패 위험이 큼 문제점과 고객 요구사항 정의 결함과 프로세스 운영 측정 데이터를 분석하고 원인 발견 결함을 제거해 프로세스 개선 결함이 다시 재발하지 않도록 프로세스 관리 프로세스 개선 (Process Improvement) 프로세스 설계 /재설계 (Process Design/Redesign) 프로세스 개선을 통해 나타난 성과 전파를 위한 것 전 조직의 프로세스를 동시에 관리 조직을 구조화하고 관리하는 방식에 대한 근본적인 변화를 요구하므로 가장 숙달하기 어려움 프로세스 관리 (Process Management) 구분 프로세스 개선 프로세스 설계/재설계 정의 문제 파악 / 요구사항 정의 / 목표 설정 문제 파악 / 목표 정의 / 비전 변화 / 분명한 범위와 고객요구 측정 문제/프로세스 확인하고 문제/목표 정의 핵심단계/투입 측정 요구사항에 대한 성과 측정 프로세스 효율성 데이터 수집 분석 원인과 가설을 개발한 후 확인 모범 사례 파악 / 프로세스 설계 평가(병목 등) / 요구사항 보강 개선 근본원인 제거를 위한 아이디어 개발 해결방안을 시험, 표준화하고 결과 측정 새로운 프로세스 설계: 가정에 도전, 창의력 발휘, 업무 흐름 새로운 프로세스, 구조, 시스템을 구현 관리 성과 유지를 위한 표준 확립 측정기준을 확립하고 성과 유지를 위한 표준 확립 2015, Spring Semester, management Innovation

2015, Spring Semester, management Innovation 식스 시그마의 기초(4) 식스 시그마 로드맵 구분 목표 산출물 1단계 핵심 프로세스와 중요 고객 파악 조직의 가장 중요한 수평 기능 활동에 대해 그리고 그것들이 외부 고객과 접하는 방법에 대해 명확한 ‘큰 그림＇을 가지고 이해 우리의 핵심 또는 부가가치의 프로세스는? 우리는 고객에게 어떤 제품과 서비스를 제공? 프로세스는 조직을 통해 어떻게 흐르는가? 2단계 고객의 요구사항 정리 1. 프로세스 효과성/능력이 정확하게 측정될 수 있도록 그리고 고객만족이 예측될 수 있도록 하기 위해 고객 인풋에 근거한 성과 기준을 확립 2. 계속되는 ‘고객소리’ 데이터 수집에 기여하는 시스템 전략을 개발하거나 향상시킴 각 아웃풋과 프로세스에 대한 고객만족을 이끌어 내는 요소에 대한 명확하고 완벽한 설명 고객에 유효한 최종 생산물/서비스에 대한 아웃풋 요구사항 조직이 어떻게 고객과 상호작용하는지를 설명하는 서비스 요구사항 3단계 현재의 성과 측정 정의할 수 있는 고객의 요구사항들에 대한 각 프로세스의 성과를 정확하게 평가하고, 아웃풋 산출과 서비스 특성을 측정하기 위한 시스템 확립 기준 평가-현행 프로세스 성과의 전략적 평가 능력 평가-요구사항 전달을 위한 현 프로세스/아웃풋 능력에 대한 평가 측정 시스템-고객 집중성과 기준에 대한 계속되는 측정을 위한 새로운, 향상된 방법과 자원 4단계 프로세스 개선 1. 높은 잠재적 개선 기회를 파악하고 사실분석과 창의적 사고가 뒷받침되는 프로세스 지향적 해결 방법 개발 2. 새로운 해결방안과 프로세스를 효과적으로 수행하고 측정 가능하며 지속적인 수익을 제공 개선 우선순위, 핵심역량과 실행 가능성에 근거하여 평가한 잠재적 6시그마 프로젝트 ‘지속적인’ 또는 ‘점진적인‘ 개선 6시그마 설계 또는 BPR 5단계 장기적 비전 구축 1. 성과 향상을 도출하고 지속적인 측정, 재검토, 제품과 서비스 프로세스, 절차의 갱신을 확실히 해주는 계속되는 비즈니스 실행을 시도함 2. 제5단계는 당신의 조직이 6시그마 조직의 비전을 달성하기 위해 열심히 노력하는 단계 프로세스 통제, 성과 개선 유지 위한 측정/감시 프로세스 책임과 관리, 고객/시장/종업원의 소리, 지원 프로세스의 수평기능 감독 반응 계획, 전략, 제품/서비스, 그리고 프로세스를 채택하기 위한 핵심 정보에 근거한 활동 메커니즘 6시그마 ‘문화’, 지속적 갱신을 위해 배치된 조직 2015, Spring Semester, management Innovation

2015, Spring Semester, management Innovation 식스 시그마의 조직구성(1) 식스 시그마 전문가 구성 팀 구성원 : 검토 중인 프로세스 업무 담당을 위해 선발한 팀 구성원은 온 힘을 모아서 서로 협력해야 하며, 필요한 데이터를 분석하여 개선해야 함 팀 구성원 선발요령: 한 명의 팀 리더에 4-5명의 구성원이 적당함 프로세스, 제품, 고객에 대해 잘 알고 있어야 함 문제점이나 프로세스에 관한 데이터에 접근할 수 있는 능력이 있어야 함 팀의 다른 구성원들과 기꺼이 상호 협력하여 일할 수 있어야 함 일주일에 3~4시간은 데이터 수집과 팀 회의에 바칠 수 있는 능력이 있어야 함 현상 유지되는 것들에 도전할 수 있는 자질을 갖추어야 함 프로세스 책임자 보통 특정 기능을 담당하는 관리자가 프로세스 책임자를 맡음 프로세스를 전 조직에 걸쳐 처음부터 끝까지 관리하는 일을 맡게 됨 즉, 개선 팀이 만들어 낸 해결방안을 수용하고 개선한 프로세스를 관리하고 책임을 지는＂책임자＂의 역할을 수행함 2015, Spring Semester, management Innovation

2015, Spring Semester, management Innovation 식스 시그마의 조직구성(2) 벨트제도와 역할 조직 내 특별한 역할을 지칭하는 벨트제도는 일본 가라대 무술의 단수에서 영감을 받아 만들어졌으며, 각 벨트에 따라 교육과 훈련을 받고 역할 담당 챔피언(champion): 각 사업부 책임자 프로젝트 선정방법, 블랙과 그린벨트 선정방법, 기본적인 식스 시그마 추진 기법을 알아야 하며 관련 활동에 대한 주기적인 점검, 프로젝트 지원, 장애 제거 등의 역할 마스터 블랙벨트(master black belt: MBB): 최고 전문가 블랙/그린벨트를 지도하고 프로젝트 과정의 이론/실무적인 문제 해결 블랙벨트(black belt: BB): 팀 리더 혹은 프로젝트 리더 프로젝트에서 반복적으로 이루어지는 업무와 그 결과에 책임을 짐 그린벨트(green belt: GB): 최일선의 실무자, 팀원 화이트벨트(white belt: WB): 현업을 담당하며 식스 시그마 프로젝트에 참여 구분 교육훈련 이수 과제해결 과제지도 화이트벨트 시험평가 점수 60점 이상, 출석률 70% 이상 그린벨트 시험평가 점수 70점 이상, 출석률 80% 이상 연간 BB과제 1건 이상 블랙벨트 연간 BB과제 2건 이상 GB, BB 교육훈련 각 5명 이상 연간 1건 이상 2015, Spring Semester, management Innovation

2015, Spring Semester, management Innovation 블랙벨트의 추진단계 구분 목표 절차 정의 1) 중요품질특성(CTQ)의 선정 고객과 고객에 제공되는 산출물, QFD를 통한 고객의 요구사항 파악 도구: FMEA, FTA 2) 중요 공정의 확인 제품이나 서비스의 CTQ와 관련 프로세스, 불량원인 확인 도구: QA Matrix도, QC공정도, 프로세스 맵핑 3) 과제 선정 CTQ 기준, 제품기준 등에 따라 큰 문제의 프로젝트부터 선정(공정 FMEA 활용) 측정 4) 품질수준 확인 CTQ의 y 수준, 불량률의 확인 5) 측정시스템의 확인 Gage R&R 테스트와 필요계측기 확보 6) 공정능력 파악 공정해석(불안정, 중심이탈, 산포): Cp, Cpk 파악, 시그마로 산출 7) 개선목표의 설정 시그마 목표치 설정 분석 8) 공정변수의 나열 Y에 영향을 주는 공정변수(Xi)를 브레인스토밍, 다이어그램, 공정도로 파악 9) 우선순위의 결정 다수의 공정변수로부터 중요변수를 파악함 도구: 단순회귀분석, Contingency표, 주관적 평가, 스크리닝 분석, 상관분석, 직교배열표, 일부실시법, Plackette-Burman법, 다변량해석 개선 10) 평가 Y에 대한 주요효과와 상호작용의 영향 파악 → 개선효과 예측 최적의 setting 조건 파악 도구: 요인실험, 다중회귀분석, 샤이닝 DEO, 다구찌 메소드 11) 최적화 중요변수의 영향에 따른 최적조건 결정: 규격의 재설정/완화 도구: 몬테칼로 모의실험, 반응표면실험 관리 12) 중요변수 측정시스템 검정 13) 중요변수 관리능력 확인 중요변수의 공정능력 확인: Cp, Cpk 파악과 시그마 수준으로 환산 14) 중요변수 공정관리 시스템 확립 공정변수의 관리방식 개선 – 영구적/지속적 해결책 15) 효과파악과 결과정리 Q-COST 관점에서 효과파악-결과정리 2015, Spring Semester, management Innovation