품질과 시스템

제 1장 품질의 역사 제 2장 품질경영시스템의 운영 제 3장 품질비용 제 4장 통계적 품질관리 제 5장 품질개선활동 목차 제 1장 품질의 역사 제 2장 품질경영시스템의 운영 제 3장 품질비용 제 4장 통계적 품질관리 제 5장 품질개선활동 제 6장 QC7가지 도구 제 7장 신 QC7가지 도구 제 8장 품질분임조 활동 제 9장 ISO 9000 Family 품질경영시스템 제 10장 ISO 14000 환경경영시스템 제 11장 QS 9000 시스템 제 12장 사내 표준화 제 13장 제품책임(PL) 제도

제 1 장 품질의 역사

품질관리의 역사적 변천 무검사 시대 (고대) 장인 자주검사 시대 (산업혁명 전후 - ) 생산자 = 소비자 곡물의 품질은 토지의 비옥도에 의해 전적으로 결정 장인 자주검사 시대 (산업혁명 전후 - ) 산업혁명 이전 고객의 개별적인 주문생산 장인의 기술과 노력에 의한 품질 결정 및 관리 산업혁명 이후 분업의 개념에 의한 생산의 전문화 품질에 대한 책임이 소비자에게 있음 국가간의 무역증진 - 품질담당부서와 기법들이 대두

품질관리의 역사적 변천 감독자 검사시대 (20세기 초) 품질전문가 검사시대 (1920년대 -) 과학적 관리법의 대두 - 생산량 증가 공장제공업 탄생 - 직공들을 통제할 감독자 필요 감독자에 의한 품질관리 품질전문가 검사시대 (1920년대 -) 생산시스템의 복잡화 - 감독자에 의한 품질검사의 한계로 조직 내 품질검사부 등장

품질관리의 역사적 변천 통계적 품질관리 시대 (1940년대 - ) 1924년 Shewhart가 통계적 공정관리도를 개발 1920년대 말 Dodge와 Romig가 샘플링 검사 기법 개발 검사원의 수 감소 불량 변동의 원인을 제거하여 품질향상 품질에 대한 책임이 품질관리부로 이전 2차 세계대전 이전 - 무기의 신뢰성 향상을 위한 품질관리가 중요 2차 세계대전 이후 - 수요가 공급을 초과 품질향상 보다는 생산량 증진에 초점

품질관리의 역사적 변천 종합적 품질관리 시대 (1950년대 - ) 조직 내 품질에 관련된 모든 부서가 품질에 대해 책임 조직 내 품질에 관련된 8개 부서 (A.V. Feigenbaum) 마케팅 설계 엔지니어링 구매 제조 엔지니어링 감독과 생산 검사와 기능 테스트 반출 판매와 서비스

품질관리의 역사적 변천 무결점 시대 (1960 - ) 마틴-마리에타사의 미사일 신뢰도 향상과 원가절감을 목적으로 전개된 품질향상기법 ECR(Error Cause Removal) ; 결점은 반드시 어떤 원인에 의해 발생하므로, 그 원인을 조직적이고 체계적으로 제거하는 운동 무결점운동의 네 가지 추진 요소 작업자들에게 제품 품질의 중요성을 인식 작업자 스스로 결점 발견 및 제거 ECR 노력을 적극적으로 활용 표창제도 실시

품질관리의 역사적 변천 전사적 품질관리 시대 (1970년대 - ) 일본에서는 2차 세계대전 이후 JUSE(The Union of Japanese Scientists and Engineers)의 지원하에 품질에 대한 관심이 고조 미국의 품질 기법들이 Deming과 Juran을 통해 일본으로 전수 Feigenbaum의 TQC개념을 일본이 확장하여 CWQC(Company Wide Quality Control)로 변환

품질관리의 역사적 변천 품질경영 시대 (1970년대 말 - ) TQM(Total Quality Management) 품질의 초점을 기술적이고 통계적인 방법에서 관리적인 면으로 전환 경영자의 강력한 리더십과 모든 구성원들의 적극적인 참여 기업의 기본적인 전략 = 품질 최우선 고객을 중요시하고 고객의 욕구를 파악하고 만족시키는 개념

품질의 중요한 사건들

한국품질의 역사 민간기업보다는 정부 주도하에 추진 1955년 ICA자금으로 충주비료공장 건설과정에서 미국 기술자들로부터 전수 받은 품질관리가 효시 1962년 경제개발 5개년계획의 일환으로 공업표준화법 제정 (300여종의 KS규격 제정) 1965년 한국품질관리학회 창립 1967년 공산품 품질관리법과 규격표시제도 제정 1970년 제 1회 QC서클대회 개최

한국품질의 역사 1973년 공업진흥청 발족 1974년 전기용품 안전관리법 제정 1975년 ‘품질관리의 해’로 선포. 공업진흥청에 품질관리 추진실천본부 설치, 제 1회 품질관리 대상 수여 1993년 공산품 품질관리법을 개정하여 품질경영 촉진법 시행 1995년 산업표준화법 개정하여 100PPM 인증제도 실시

미 국 말콤 볼드리지 품질 대상 볼드리지 품질상의 출현 목적 (1986년 미 의회에 상정된 법률 5321호) 1987년 미국의 제품과 서비스의 품질을 향상시키기 위한 범 국가적인 운동의 일환으로 제정 목적 (1986년 미 의회에 상정된 법률 5321호) 제품과 공정의 품질에 있어서 미국의 리더십은 외국의 경쟁자들에 의해 강력하게 도전 받고 있다 미국 기업들이 단기 수익성을 너무 강조한 나머지 외국의 경쟁자들에 비해 생산성이 점점 감소되고 있다 이러한 문제점을 시정하지 않는 한 미국의 생활수준은 점차로 떨어지고 고용기회도 점차 감소할 것이다 1985년도 일본은 세계 최대의 채권국이 되었고, 미국은 사상처음으로 채무국이 되었다 일본에서는 JUSE가 국가적인 품질대상을 지원하고 있다 미국은 제품과 서비스의 품질이 생산성향상, 비용감소, 수익성 증대에 지대한 영향을 미친다는 것을 인식

일 본 데밍상 1951년 JUSE에 의해 Deming의 업적을 기리기 위해 지원자격 데밍상의 종류 업적을 달성한 사람 통계적 품질관리의 이론 또는 응용에 대한 연구에 탁월한 업적을 달성한 사람 통계적 품질관리를 전파하는데 탁월한 업적을 남긴 사람 통계적 품질관리를 실시하여 탁월한 결과를 달성한 기업 데밍상의 종류 데밍 본상 : 개인에서 수여 데밍 실시상 : 기업에게 수여 품질관리상 : 공장에게 수여

유 럽 EFQM 1988년, 서유럽에 TQM의 개념을 보급하기 위하여 14개의 다국적 기업들의 최고 경영자들이 설립 EQP 지속적인 개선의 기본적인 수단으로써 품질경영을 응용하여 괄목할 만한 성과를 거둔 조직에게 수여 EQA 각각의 범주에 있어서 EQP를 받은 조직 중에서 가장 우수한 조직에게 수여

제 2 장 품질경영시스템 운영

ISO 인증제도 ISO 인증제도의 출현 하나의 공동경제체제를 가진 유럽은 국가간 무역을 촉진시키기 위해 공통으로 사용할 수 있는 제품에 대한 표준화의 필요성을 가짐 1987년 스위스 제네바에 본부를 둔 국제표준화기구 (ISO: International Organization for Standardization) 이라는 조직체에 의해 제정 ISO 9000시리즈 제정의 목적 규격에 적합한 제품의 생산을 보증 구매업자와 협력업체들로 하여금 품질시스템의 문서화 요구 품질보증이라기 보다는 제품의 품질을 보증하는 생산과정에 역점 기업이 품질경영을 확고히 설립하기 위해 반드시 갖추어야 할 품질프로그램을 기술하는 요건을 명시

제 3 장 품질비용

품질비용이란? 품질비용의 두 가지 의미 품질이 완전하지 않았기 때문에 발생하는 모든 비용 품질을 완전하게 하기 위해 노력하는 일체의 비용 품질비용이란 제품과 공정이 완전하다면 발생하지 않았을 비용 (Juran, 1992)

품질통제비용 품질비용의 유형 예방비용 (P-cost) 평가비용 (A-cost 내부실패비용 (IF-cost)  품질실패비용 내부실패비용 (IF-cost) 외부실패비용 (EF-cost)

숨겨진 실패비용 기업에게 상당한 손실을 발생시키지만, 경영자들이 잘 인식하지 못하는 비용으로 파악하거나 측정하기가 상당히 어렵다 종업원의 이직과 사기저하 생산성의 저하 취소된 주문 생산능력의 감소와 기계와 설비의 유휴시간 증가된 재고 낭비된 엔지니어와 경영자의 시간 품질문제 때문에 발생하는 재설계 비용 제조공정과 소프트웨어 변경비용 보고되지 않은 폐품

숨겨진 실패비용 실제 총 실패 비용 폐품 보통 재가공 측정되는 품질보증 실패비용 엔지니어링 시간 경영자 시간 공장과 영업 정지시간 재고증가 생산능력감소 운반문제 주문취소 보통 측정되는 실패비용 숨겨진 실제 총 실패 비용

품질비용의 측정 최고경영자에게 보고되는 품질비용은 지수형태로 보고하는 것이 바람직하다 품질비용을 보고할 때 사용하는 대표적인 네 가지 지수 노동지수 비용지수 매출지수 생산지수

품질비용측정이 기업에 주는 효과 중요한 경영수단으로서의 품질비용 모든 품질 프로그램의 전반적인 효율을 평가 제품의 가격 결정과 입찰에 관한 정보 제공 보고를 위한 품질 프로그램의 수치화 품질 개선과 비용 감소의 기회 제공 고객 불만족의 원인을 제거 예산편성에 도움 품질비용 홍보로 인한 품질개선의 동기부여 기업 품질시스템의 강점과 약점 파악 기업의 부실경영에 대한 신호 제공

품질 총비용 곡선 과거의 품질 총비용 곡선 품질 총비용 품질비용 품질실패비용 품질통제비용 100% 불량률 과거의 품질 총비용 곡선 품질통제비용과 실패비용을 합한 총액 품질 총비용 품질비용 품질실패비용 품질통제비용 100% 불량률 ⊙ 0%

품질 총비용 곡선의 최저점 분석 품질 총비용 곡선 최저점 예방비용 < 10% 예방비용 - 10% 평가비용 > 50% 고실패영역 중심영역 고평가영역 실패비용 > 70% 실패비용 - 50% 실패비용 < 40% 예방비용 < 10% 예방비용 - 10% 평가비용 > 50% 개선대책 수립 통제에 주력 검사 감소 00% 불량 제조품질 100% 양

새로운 품질 총비용 곡선 품질과 비용은 서로 상반관계에 있지 않다 새로운 품질 총비용 곡선의 가장 낮은 점은 0%의 불량률과 일치 품질비용 품질 총비용 품질실패비용 품질통제비용 100% 불량률 0%

품질과 비용의 실제관계 품질의 향상은 비용을 점점 감소시킨다 실패비용의 감소가 잠재적인 실패비용을 상당히 감소  실패  3시그마 4시그마 5시그마 6시그마 7시그마

품질과 비용의 관계 과거에는 품질과 비용을 상반되는 관계로 인식 현대에는 불량품을 생산하지 않는 것이 오히려 품질관리를 공정보다는 주로 검사에 의존 실패비용을 소홀히 하고 예방비용에 민감 실패비용은 측정이 어렵기 때문에 단순화시킴 품질비용을 측정할 수 있는 능력의 결여 현대에는 불량품을 생산하지 않는 것이 오히려 비용을 감소하는 것으로 인식

예방비용의 중요성 예방만이 품질을 향상시키는 가장 좋은 방법 예방비용의 증가는 매출액과 시장점유율의 증가로 인해 상쇄 예방비용 -평가비용 - 실패비용 순으로 비용을 할당 예방의 효과는 즉각 나타나지 않는다 예방의 결과는 측정하기도 어렵다 TQM은 예방을 중요시하며, 사전적 조치를 강조한다

서비스업의 품질비용 품질비용은 서비스업체에서도 중요하다 총영업비용의 30-50%, 이 중 약 70%가 실패비용 수행 업무의 약 25%는 대부분 재작업 제조업에 비해 품질비용을 측정하기가 더 어렵다 무형의 재화 산출 공급 즉시 소비되는 성향 등 서비스산업자체의 특성 서비스업체에서도 품질비용을 등한시해서는 안 된다

제 4 장 통계적 품질관리

품질특성의 측정 목표치의 범위 내에서 최대값을 USL(Upper 각 기업이 목표로 하는 품질 특성치를 목표치라 한다 목표치의 범위 내에서 최대값을 USL(Upper Specification Limit)이라 하고, 최소값을 LSL(Lower Specification Limit)라 한다 어떤 제품의 경우에는 USL이나 LSL 중 한 가지만 지니고 있을 수도 있다 품질 특성은 계수치와 계량치의 두 가지 방법에 의해 측정

이며, 최초로 개발된 기법으로, 실제 자료를 가지고 공정의 상태를 측정하는 단순한 도표로서, 조직적인 관리도 관리도는 통계적 품질관리 기법 중에서 가장 기본적 이며, 최초로 개발된 기법으로, 실제 자료를 가지고 공정의 상태를 측정하는 단순한 도표로서, 조직적인 변동이 시스템 내에 존재하는 지를 파악하는 기법 관리도의 목적 관찰한 변동이 목표값에 적합한지의 여부 향후 품질이 정상적으로 유지될 것인지 결정 공정의 정상적인 상태 여부를 판단

관리도를 사용할 때 주의할 점 관리도 작성 표준규격에 일관성 있게 적합한지를 보여 주지 못한다 조직적인 변동을 명백하게 파악하지 못하고 제거하지 못한다 이상한 변동을 지적하고 경고할 뿐이지 그 원인을 밝혀 주지는 못한다 공정이 안정된 상태로 파악된다 해도 품질이 개선되었다고 생각해서는 안 된다 관리도 작성 공정이 정상적인 상태에 있다고 가정 정상적이라는 것은 변수의 대표값과 분산이 목표값에 부합되어 있다는 것

관리도의 구성요소 중심선 관리한계 수 있도록 설정한 합리적인 기준 비정상적인 품질변동이 존재하지 않을 때의 품질특성의 평균값 관리한계 * 품질변동이 우연한 또는 조직적인 변동인지를 구분할 수 있도록 설정한 합리적인 기준 * 중심극한정리, 품질검사 비용, 불안정한 공정에서의 손실비용 등을 고려하여 결정 관리상한     중심선      관리하한

중심극한 정리 3 시그마 한계 모집단의 분포에 관계없이 샘플의 크기가 증가함에 따라 샘플 평균 의 분포는 정규분포에 접근하고, 샘플 평균은 모집단의 평균에 접근 한다 3 시그마 한계 관리상한과 관리하한의 값은 표준편차의 배수를 이용하는데, 보통 이용하는 배수의 값이 3이다. 이 범위를 벗어난 관찰치는 곧 공정에 조직적인 변동이 발생하였다는 것을 의미한다

관리도의 작성단계 샘플로부터 품질특성을 측정, 값을 관리도상에 표시 모든 통계량이 관리한계 안에 들어오면 안정적 다음의 경우엔 관리한계 내에 있다 하더라도 안정적이라 할 수 없다 UCL       CL       LCL 경향을 보이는 관리도 관리상한에 가까이 몰려 있는 관리도 UCL     CL        LCL

샘플의 크기와 샘플 횟수의 결정 샘플의 크기 증가 - 신뢰성 향상, 비용 증가 샘플의 크기 감소 - 신뢰성 감소, 비용 감소 p관리도와 c관리도에서는 많은 샘플 추출 X관리도나 R관리도에서는 적은 샘플 추출 품질 특성을 잘 알기 위해서는 자주 샘플을 추출하는 것 이 좋다 대량생산 되는 제품이나 조직적인 변동을 보이는 제품은 자주 샘플을 추출하는 것이 좋다

보통 3시그마 관리한계를 사용하는 관리도에 적용 런테스트 관찰하고자 하는 샘플의 행태가 보여 주는 런을 통해 관리도의 이상유무를 판단하는 기법 보통 3시그마 관리한계를 사용하는 관리도에 적용 X관리도에서의 세 개의 영역 관리상한 중심선 + 3 영역 C 2,14% 중심선 + 2 영역 C 13.60% 중심선 + 1 영역 C 34.13% 중심선 중심선 - 1 영역 C 34.13% 중심선 - 2 영역 C 13.60% 중심선 - 3 영역 C 2,14% 관리하한

계속적으로 8개의 점이 상한 또는 하한영역에 몰려 있을 때 조직적인 변동이 발생하는 경우   관리상한             중심선       관리하한 관리한계 밖을 벗어나는 측정치가 있을 때 계속적으로 8개의 점이 상한 또는 하한영역에 몰려 있을 때 관리상한              중심선        관리하한  계속적으로 8개의 점이 상향 또는 하향 경향을 보일 때 연속적인 3개의 점 중 2개가 C영역에 있을 때

계속적으로 8개의 점이 각 영역으로 왔다 갔다 할 때 관리상한               중심선              관리하한 연속적인 5개의 점 중 4개가 B영역에 있을 때 14개의 점이 계속 아래와 위로 왔다 갔다 할 떄 관리상한        중심선      관리하한 계속적으로 8개의 점이 각 영역으로 왔다 갔다 할 때

계량치 관리도 관찰값이 계량치로 측정될 때 사용 하나의 품질 특성만 표시 가능 품질특성의 평균과 분산, 시간의 흐름에 따른 공정의 균일성을 동시에 보여 준다 종류 1. X 관리도 2. R 관리도 3. XR 관리도

평균 또는 분산에 의해 발생하는 변동              규격하한 규격상한 (a) 정상적인 공정  (b) 평균에 의한 변동            규격하한 규격상한

정상적인 공정에서의 품질특성의 분포              규격하한 규격상한 (a) 대부분의 측정치들이 평균에 집중되어 있음           규격하한 규격상한 (b) 대부분의 측정치들이 규격하한 가까이 집중되어 있음            규격하한 규격상한 (c) 대부분의 측정치들이 광범위하게 분포되어 있음

X관리도 평균관리도라고 하며, 단순히 샘플평균을 이용하여 공정상태를 파악하는 관리도 관리한계는 중심극한정리를 이용하여 계산 X관리도 작성 순서 매번 샘플링하여 각 샘플에 있는 대상의 품질특성을 측정 각 샘플의 평균 xi를 계산 중심선은  관리상한은  + z x , 여기서 z x =  /(n) 관리하한은  - z x , 를 모르는 경우에는 x 를 사용

R 관리도 모집단이 정규분포를 취한다면 주어진 샘플 내에서 샘플의 범위와 표준편차 사이에 상관관계가 존재 R 관리도 작성순서  매번 추출한 각 샘플에서 범위 Ri를 구한다 각 범위의 평균인 R을 구한다 중심선은 샘플범위의 평균 R이다 관리상한은 D4R 관리하한은 D3R이다

XR 관리도 공정의 평균과 변동성을 동시에 관리하여야 할 때 사용한다 XR 관리도 작성순서 R을 계산한다 x 와 x를 구한다 R을 계산한다 관리상한은 x + A2R이다 관리하한은 x - A2R이다

계수치 관리도 제품 전체의 품질을 고려하며, 논리적으로 분류된 품질 특성을 다루는 관리도 제품의 품질 특성이 품질규격에 적합한지 또는 적합하지 않은지를 미리 판단한 다음에 그 결과를 가지고 관리도를 작성 계수치 관리도에서 계수치는 합격과 불합격 또는, 적합과 비적합 등의 두 가지에 의해 분류된다 2항분포나 푸아송분포를 이용한다 사용하는 샘플의 크기는 계량치 관리도보다 훨씬 크다

p 관리도 (불량률 관리도) 샘플 통계량으로 샘플 내에 있는 불량률을 가지고 공정의 이상유무를 측정하는 관리도 이론적으로 이산확률분포인 2항분포에 의거해 작성 p 관리도 작성 방법 생산공정에서 주기적으로 샘플을 추출한다 샘플 내에 있는 불량 개수의 비율인 p^i를 계산한다 중심선은 샘플의 평균 불량률 p`이다 관리상한은 p` + z p^ 관리하한은 p` - z p^

c 관리도 (결점수 관리도) 검사 품목을 합격 또는 불합격으로 판정할 수 없을 때 불량비율 대신에 어떤 단일품목 또는 품목의 집합체에 있는 결점 수에 관심 결점 수가 일정한계를 초과하면 불량으로 간주하는데, 결점 수는 자주 발생하지 않기 때문에 푸아송분포를 이용 c 관리도 작성 방법 단위 당 품목 또는 품목의 집합체에서 샘플을 추출한다 샘플 당 결점 수 c^j를 계산한다 중심선은 결점 수의 평균인 c`이다 관리상한은 c` + z c^ 관리하한은 c` - z c^

u 관리도 (단위당 결점수 관리도) 샘플의 크기를 c 관리도처럼 한 단위로 국한시키지 않고 여러 단위로 할 때 이용 n개의 품목을 추출한다 표본 당 결점 수 u^j를 계산한다 중심선은 결점 수의 평균인 u`이다 관리상한은 u` + zu^ 관리하한은 u` - zu^

계수치/계량치 관리도의 비교 계수치 관리도 계량치 관리도 제품이 지니고 있는 여러 품질 특성을 동시에 고려하여 제품의 불량 여부를 판단할 수 있다 품질 특성을 측정하는 데 비교적 시간이 덜 걸린다 계량치 관리도 품질특성을 일일이 다 조사해야 한다 공정의 능력을 조사할 경우 유용하다 계수치 관리도에 비해 샘플을 적게 필요로 한다

공정능력 공정에 내재된 자연적인 공정범위 공정이 표준규격에 적합한 제품을 생산하는 지를 알아보기 위해 공정의 성능을 측정하는 중요한 방법 자연적인 공차라고도 함 공정능력을 측정하기 위해 사용되는 지표 Cp 지표 : 공정의 내재된 또는 잠재적인 능력을 측정 Cpk 지표 : 공정의 실제적인 능력을 측정

공정이 안정적일 때 USL - LSL Cp = 6  Cp = 1 : 공정이 최대의 성능을 발휘 최소값 { } Cpk = 3  , 3  Cpk < 1 : 공정이 성능이 좋지 않음 Cpk > 1 : 공정이 제 능력을 잘 발휘함

샘플링 검사 샘플링 검사란 무엇인가? 전통적인 품질관리기법 샘플링 이론을 이용해 모집단에서 샘플을 랜덤으로 추출 관리도와는 달리 이미 생산된 제품의 품질을 평가하는 전통적인 품질관리기법 샘플링 이론을 이용해 모집단에서 샘플을 랜덤으로 추출 샘플을 검사하고 샘플의 검사결과를 그 샘플을 추출한 모집단의 결과로 추정하는 통계적인 품질기법

샘플링 기법이 사용되는 검사과정 최종검사 원자재검사 재공품검사 제품 유통 공정 검사 고객 수송 공급업체 검사 공정 원자재 공정

샘플링 검사의 장점과 단점 장점 검사 중 취급하는 데 따르는 파손이 적다 적은 수의 검사자가 필요하므로 비용을 감소시킨다 전수검사에 비해 적은 수의 제품만 검사하므로 경제적 검사 중 취급하는 데 따르는 파손이 적다 적은 수의 검사자가 필요하므로 비용을 감소시킨다 파괴적인 검사에 적용할 수 있다 로트 전체를 반환함으로써 품질향상 의욕을 고취한다 검사의 성공률을 높인다 단점 통계적인 과오가 발생한다 샘플링 검사 계획을 작성하는 데 시간이 많이 소요된다 검사하는 제품에 대하여 검사자가 잘 알지 못한다

샘플링 검사기법의 종류 계량치에 의한 샘플링 검사 계수치에 의한 샘플링 검사 1회 샘플링 검사 2회 샘플링 검사 다회 샘플링 검사 축차 샘플링 검사 계수치에 의한 샘플링 검사 계획에서의 로트의 조건 동질적이어야 한다 생산업자와 공급업자의 자재취급기구에 의해 취급될 수 있어야 한다 가급적 로트 크기를 크게 한다

1회 샘플링 검사 로트에서 랜덤으로 샘플을 한 번만 추출한 다음, 그 결과에 따라 로트의 합격과 불합격을 결정하는 계획 만약 로트 N에서 랜덤으로 샘플 n을 추출한다 만약 x  c 이면 아니요 예 불합격 합격

1회 샘플링 검사 계획의 가설 H1 : 로트는 불합격품이다 만약 x  c 이면 귀무가설을 수용하고, 추출할 샘플의 크기 n과 허용불량갯수 c는 생산자 위험과 소비자 위험, 그리고 AQL과 LTPD에 의해 결정된다

AQL (acceptable quality level) 샘플링 검사 계획을 설계할 때 생산자가 미리 정하는 합격과 불합격의 구분 기준 혹은 품질표준 생산자는 AQL보다 실제 불량률이 낮거나, 또는 AQL과 불량률이 같은 로트가 불합격으로 판정 받기를 원하지 않는다 AQL보다 실제불량률이 낮거나, 또는 AQL과 불량률이 같은 로트를 양질의 로트라 한다 제 1종 과오가 발생할 확률이  LTPD (lot tolerance percent defective) 소비자가 수용할 수 있는 최대 불량 허용한계 소비자들과 LTPD보다 높은 불량을 지닌 로트 제 2종 과오가 발생할 확률이 

2회 샘플링 검사 처음에 추출한 샘플을 가지고 합격과 불합격, 또는 추가샘플을 다시 추출할 것인가를 결정 처음에 추출한 샘플을 가지고 합격과 불합격, 또는 추가샘플을 다시 추출할 것인가를 결정 추가샘플이 필요하면, 다시 두 번째 샘플을 최종적으로 합격과 불합격을 결정 2회 샘플링 검사의 순서 먼저 로트 크기 N으로부터 첫번째 샘플 n1을 추출 n1 에서 불량 개수 x1을 계산 만약 x1  c1 이면 전 로트를 합격으로 판정 만약 x1 > c2 이면 전 로트를 불합격으로 판정 만약 c1 < x1  c2 이면 두 번째 샘플 n2를 추출 n2에서 불량률 개수 x2 계산 만약 x1 + x2  c3이면 전체 로트를 합격 판정 만약 x1 + x2 > c3 이면 전체 로트를 불합격 판정

다회 샘플링 검사 축차 샘플링 검사 샘플을 단지 두 번만이 아니고 그 이상으로 추출 파괴검사나 모집단 N이 그리 크지 않은 경우에 이용 추출하는 샘플의 크기가 적다 관리하기가 복잡하다 축차 샘플링 검사 전체 로트를 불합격으로 판정할 수 있을 정도로 충분한 불량품을 발견할 때가지 샘플을 연속으로 추출하는 검사 로트로부터 1개씩의 품목을 추출해 검사한 결과를 기록 불량품 수가 미리 정한 개수에 이르면 이 수치를 기준으로 로트를 합격 이나 불합격으로 판정 기준에 맞지 않으면 계속해서 다른 품목을 추출해 검사를 진행

제 5 장 품질개선 활동

무결점을 위한 품질경영의 4가지 원칙 (Crosby) 무결점(zero defects)은 대량검사방법을 탈피하기 위하여 초기부터 결점이 없는 제품을 만드는 것이 중요하다는 인식하에 출발 무결점을 위한 품질경영의 4가지 원칙 (Crosby) 품질은 표준규격에의 적합성이다 품질시스템은 예방이다 성과의 표준은 무결점이다 품질의 측정은 비적합성의 비용이다

무결점운동이 성공하지 못한 이유 확실한 기법보다는 인간의 의지에 근거를 두었다 종업원들에게 충분한 교육과 훈련을 시킬 수 있는 과학적인 속성을 지니지 못하였다 무결점에 대한 종업원들의 열의 부족 공정을 따르면 무결점의 제품이 생산된다고 하였다 불량품에 대한 모든 책임이 작업자들로부터 비롯된다고 생각

6 Sigma Crosby 에 의해 처음으로 소개된 무결점의 개념이 1987년 모토로라사에서 6라는 이름으로 소개되었다 무결점의 개념은 제품의 품질에 초점을 두지만, 6는 공정에 초점 6는 정규분포에 있어서 평균을 중심으로 양품의 수를 6배의 표준편차 이내에 생산할 수 있는 공정능력 제품 100만개 당 불량품 3.4개 이하로 생산할 수 있는 공정능력 모든 활동요소를 계량화하여 궁극적으로는 조직전체에 발생하는 모든 불량을 완전히 제거

6의 달성과정 창출하고자 하는 제품과 서비스를 파악 창출한 제품/서비스를 공급할 고객과 중요요소 파악 고객만족 요인과 방법 파악 제품과 서비스를 생산하는 공정 또는 과정을 정의 공정의 실패방지장치 개발, 불필요한 업무 제거 개선된 공정이나 과정을 측정, 분석, 통제 및 지속적인 개선을 추구

statistical measurement 6 Sigma의 정의 창시자 Harry박사의 정의 통계적 측정치 statistical measurement 기업 전략 business strategy 철 학 philosophy

6 Sigma 그래프

INNOVATION 6 Sigma의 목표 전 종업원 PROCESS 제품, 서비스 RULE 준수 문화 정착 전 종업원의 프로화 고객가치 창조를 위한 최적 PROCESS 개발 무결점 지향 품질 일류화 극한 원가 실현

6 Sigma 도입이유(배경) 최고경영자의 강력한 의지 품질성과에 따른 새로운 기준 성 공 사 례 품질 향상에 따른 이익 효과

3 & 6 Sigma의 품질비교

품질수준과 Q-COST의 관계 품질수준과 Q-COST관계

BELT 품질운동 자격증 6 시그마 이해의 입문단계 프로젝트 직접 참여, 문제해결 능력 화이트 벨트 6 시그마 이해의 입문단계 그린 벨트 프로젝트 직접 참여, 문제해결 능력 블랙 벨트 지도능력, 화이트 교육, 그린 벨트 지도 마스터블랙벨트 블랙벨트 수행의 프로젝트 관리와 지도 6 시그마 100% 전담

6 Sigma 적용과정 2000년-20PPB (20억개당 20개 불량률) 불량률 1백만개당 87년-6,000개 95년-25개 해리 6시그마 운동(81~86년) 품질수준 10배 향상 80년대 초 일본진출 70년 품질혁신운동

MOTOROLA의 6단계 개선절차 1단계 2단계 3단계 4단계 5단계 6단계 제품 또는 서비스를 정의 대상 고객을 정의하고 최우선요구사항을 도출 3단계 업무 프로세스를 정함 4단계 필요사항을 정함 5단계 업무 프로세스를 향상 6단계 업무 프로세스를 측정, 분석, 관리함으로 지속적인 향상을 보장

협력업체에 SPL(Supplier Product Liability) 삼성전관 사례 2000년 전사적 6시그마 달성 6시그마 도입 96’ 전 임직원에 대한 6시그마 교육 밸트 양성 화이트 6928, 그린 1168, 블랙 38, 마스터 블랙 2명 프로젝트 완성 통한 (국내:1175, 해외:94건) 1876억원 비용 절감 협력업체에 SPL(Supplier Product Liability) 무한 품질보증제도 실시 결과 중심에서 프로세스 중심

전문가양성(GB,BB인증)+Project수행(CTQ를 반영) 삼성전관의 6 Sigma 추진전략 비 전 고객을 위한 변화와 창조 전프로세스의 6시그마 달성 목 표 적용분야 기술분야 SQM (양산성을 위한 설계) 제조분야 SQM (표준품질 생산방식) 간접분야 PI (프로세스 혁신) 인 프 라 품질자격제도 전문가양성(GB,BB인증)+Project수행(CTQ를 반영)

C - S - I 삼성전관 품질개선 최종제품 문제선정, 차트이용 문제정의 CHART 변수를 리스트, 우선순위정함, PROCESS DESIGN CONTROL IMPLEMENT C - S - I 최종제품 문제선정, 차트이용 문제정의 CHART 변수를 리스트, 우선순위정함, 평가및 최적화 SOLVE 해를 실행에 옮김, 지속적 관리 IMPLEMENT

2000년 전부분 6시그마 달성 삼성전관 부산공장 제 조 4.3 시그마 96,10 기 술 4시그마 97,7 사 무 4.2시그마 제 조 4.3 시그마 96,10 기 술 4시그마 97,7 사 무 4.2시그마 98,1 협력업체 임직원교육중 99, 99년 중 450건 수행 프로젝트 99년 중 300억 절감 경영개선 전직원 화이트 밸트 취득 그린 :154(300명 양성중) 블랙 10명:(25명 양성중) 교 육

6 Sigma 성공의 핵심요소 1. 최고경영자의 리더쉽 3. 종업원 교육, 훈련 5. 충분한 준비 2. DATA에 의한 관리 -6시그마에 대한 신념 -강력한 통솔력 필요 3. 종업원 교육, 훈련 -전 직원 대상 교육 - 전문기관, 전문가 활용 5. 충분한 준비 -현재의 품질수준과 목표를 분명히 함 -6개월 이상 준비 2. DATA에 의한 관리 -정확한 DATA 수집 -DATA의 효과적 활용 4. SYSTEM 구축 -6시그마 운동, 경영활동의 하나로 정착 -모든 직원들을 대상으로

벤치마킹 벤치마킹이란 무엇인가? 가장 강력한 경쟁자 또는 산업의 리더를 기준으로 자사의 제품과 서비스, 그리고 운영절차를 측정하는 지속적인 과정 (Kearns. 1992) 조직의 성과를 향상하기 위하여 세계의 어떤 장소에 있든지 불문하고 우수한 조직의 실무와 절차를 파악하고 이해하고, 적응하는 과정 (APQC : American Productivity & Quality Center) 조직의 향상을 위해 최상을 대표하는 것으로 인정된 조직의 제품, 서비스, 그리고 작업과정을 검토하는 지속적이고 체계적인 과정 (M. Spendolinl, 1992) 동종 또는 이종의 업종에서 세계적으로 가장 경쟁력이 높은 제품과 서비스 또는 업무나 공정을 목표로 삼아 기업의 전략을 재구성하는 것

벤치마킹에 대한 잘못된 통념 벤치마킹은 상당히 비싸다 경영자들은 벤치마킹을 이해하지도 못하고 지원하지도 않는다 최상의 것만 벤치마킹해야 한다 비슷한 공정이 없어서 벤치마킹 할 수 없다 벤치마킹은 규모가 큰 기업에서나 하는 것이다 벤치마킹은 일회성 행사이다 벤치마킹은 복제나 모방이다

벤치마킹의 절차 계획과 자료수집단계 대상, 방법 및 자료수집 분석단계 수집한 자료를 정리,분석 통합단계 벤치마킹한 기업과 경쟁할 수 있는 경쟁력 제고방안 실행단계 측정할 수 있는 명확한 목표를 설정

경쟁력 향상에 중요한 5가지 요소 (Miller, 1992) 벤치마킹의 유형 경쟁력 향상에 중요한 5가지 요소 (Miller, 1992) 벤치마킹의 유형 제품 벤치마킹 공정 벤치마킹 최선의 관리 벤치마킹 전략적 벤치마킹

벤치마킹이 성공하기 위한 조건 변화를 추구하고 행동지향적 새로운 아이디어에 대해 문호 개방 타인을 알기 전에 자기 자신을 알라 실적 향상에 초점 훈련실행 자원을 제 위치에 배치

제 6 장 QC 7가지 도구

현장에서 발생하는 품질이나 원가, 생산량의 문제를 해결하는데 도움이 되는 기초적인 수법은 일반적으로 다음 7가지를 말한다. QC 7가지 도구란? 현장에서 발생하는 품질이나 원가, 생산량의 문제를 해결하는데 도움이 되는 기초적인 수법은 일반적으로 다음 7가지를 말한다. *파레토 그림 *특성 요인도 *그래프 *체크 시트 *히스토그램 *산점도 *관리도 www.han-way.com Hangil Management Institute

파레토 그림이란? 파레토 그림의 활용 로 나누어 큰 순서대로 나열해 놓은 그림 * 불량이나 결점의 원인을 조사한다. 불량, 결점, 고장등의 발생 건수를 분류항목별 로 나누어 큰 순서대로 나열해 놓은 그림 파레토 그림이란? * “어디에 문제가 있는가”를 안다. * 불량이나 결점의 원인을 조사한다. * 보고나 기록용으로 사용한다. 파레토 그림의 활용 www.han-way.com Hangil Management Institute

* 데이터를 취한 기간과 총수(n)를 기입한다. *단위는 눈금숫자 위에 *눈금선은 안쪽에 *특성값을 쓴다. *100이상은 연장하지 않는다. *눈금선은 안쪽에 *단위는 눈금숫자 위에 *완성된 그림( ㅣㅣ부분)이 거의 정사각형이 되게 사이즈를 정한다. *특성값을 쓴다. *누적 비율이라고 쓴다. *제 1항목의 누적 곡선도 그어 놓는다. 는 명확히 표시한다. *제로(0) 기입을 빼놓지 말자. *제로(0) 기입을 빼놓지 말 것. * ‘기타’는 수치가 커도 오른쪽 끝에 *그림번호, 그림명을 적는다. 품질분임조 활동 문제점

특성요인도란? 특성요인도 결과(제품이 특성)에 대하여 원인(특성의요인)이 어떠한 관계로 영향을 미치게 되었는지를 한눈에 보아 알아볼 수 있도록 표시한 그림.

특성요인도의 활용 * 불량이나 클레임의 원인을 정리한다. * 개선수단을 정리한다. * 요인의 현상을 수치로 파악하여 분석한다.

*큰가지는 서로 독립되어 있을것 *큰가지 수는 4~8개 정도로 간추려테를 두른다. *요인을 압축하고 중요요인을 선으로 에워싼다. *등줄기는 조금 굵은 선으로 그린다, *특성을 선으로 에워싼다. *’왜’를 반복하여 요인을 많이 찾아낸다. *각도는 대체로 75도 정도로 한다.

그래프란? 데이타를 그림으로 나타내어 데이타의 변화와 경향 등을 시각화하고 그 내용을 한눈에 알 수 있게끔 하여, 정보를 빠르고 정확히 파악하는데 도움이 되도록 하는 수법.

그래프의 활용(1) 그래프 활용의 잇점 *데이타의 비교가 가능하다. *한눈에 데이터 전체의 양상을 파악할 수 있다. *복잡한 숫자를 한눈에 볼 수 있다. *데이타의 비교가 가능하다. *한눈에 데이터 전체의 양상을 파악할 수 있다. *보는 사람으로 하여금 흥미를 갖게 한다.

그래프의 활용(2) 어떠한 목적으로 사용하나? *데이타를 해석할 목적으로 그린다. (관리용) *관리를 위한 목적으로 그린다. (관리용) *설명을 위한 목적으로 그린다. (설명용) *기록을 위해 작성한다. (기록용)

막대 그래프 *단위는 ( )로 이 위치에 기입란다. * 막대의 폭은 막대와 막대 간격의 2배로 한다. *특성값을 나타낸다. *항목 순서는 크기 차례로 한다. 단, 항목이 순서의 성격을 뛸 경우에 는 그 순서에 따른다. * 막대의 폭은 막대와 막대 간격의 2배로 한다.

원 그래프 *원의 맨 꼭대기를 기준성으로 삼아 이곳을 출발점으로 쪼개 나간다. *항목을 기입한다. * 항목은 비율이 큰것 삼아 이곳을 출발점으로 쪼개 나간다. *항목을 기입한다. *필요에 따라 비율 수치를넣는다. * 항목은 비율이 큰것 부터 시계방향으로 배열한다.

띠 그래프 *단위를 기입한다. . *항목은 크기 순서대로 나타낸다 *필요에 따라 비율수치를넣는다.

체크시트란? 불량수, 결점수등 셀 수 있는 데이터가 분류 항목별로 어디에 집중되어 있는지 를있는지를 보기쉽게 표시해놓은 표 또는 그림을 말한다.

체크시트의 활용(1) 체크시이트의 목적 *현상을 파악하고 문제점을 찾는다. *사실간의 상관을 보고 경향, 원인을 찾는다. *문제점 발생의 반도를 찾는다. *중요사항 판정을 위한 재료로 활용한다. *목표치를 정하는 재료로 활용한다. *목표달성 상황을 측정한다. *기록을 보존한다.

체크시트의 활용(2) 체크시이트의 사용방법 *데이타의 기록용지로 사용한다. *불량 발생 상황을 기록하거나 보고하는데 사용한다. *불량의 원인조사를 위해 사용한다.

* 체 크 항 목 을 적 는 다. *데이터를 기입한다. *집계한다. *층별방법을 정한다.

히스토그램이란? 데이타(계량치) 어떠한 값을 중심으로 어떠한 분포를 하고 있는지를 한눈에 알아보도록 표시 히스토 그램 히스토그램이란? 데이타(계량치) 어떠한 값을 중심으로 어떠한 분포를 하고 있는지를 한눈에 알아보도록 표시 하고, 이상의 유무와 정도를 체크하는데 사용 되는 수법이다.

히스토그램의 활용 *분포의 중심이 어디에 있는지를 안다. *규격폭과 대비하여 어떠한 위치에 있는지를 안다. *분포의 형태를 보고 체크할 사항을 안다.

규격의폭 x *도수를 적는다. *0를 반드시 기입 *필요사항을 기입한다. n:데이터 수 x:평균 S:표준편차 *규격선을 기입한다. *특성값을 기입한다. *단위를 기입한다.

산점도란? 한 대상에 나타나는 두가지 현상의 데이터가 서로 상관이 있는지 없는지를 점의 흩어진상태 한 대상에 나타나는 두가지 현상의 데이터가 서로 상관이 있는지 없는지를 점의 흩어진상태 를 그려봄으로서, 상관의 경향을 파악하고 필요한조치를 취하도록 하는 수법.

산점도의 활용 * 2개의 데이터간에 상관이 있는지를 조사하고 흩어진 상태를 조사한다. *이상의 점이 찍히지는 않는지, 보다 층별해 볼 필요는 없는지를 판단한다. *관리항목의 목표치를 결정하는데 도움이 된다.

*특성값 *단위 *회귀직선 *특성값을 기입한다. 원인계와 결과계 일때는 가로축에 원인계를 적는다. *완성된 그림은 거의 정사각형이 되도록 가로,세로의 눈금을 그린다. n:40 r:0.702 *데이터 수 *상관계수

관리도란? 정상적으로 작업해도 어쩔 수 없이 발생하는 산포(우연원인에 의한 산포)와 그대로 보아 넘길수없는 산포(이상원인에 의한 산포)를 구별 함으로서 공정이 안정상태에 있는지 여부를 알수있다. 관리도는 이러한 공정의이상상태 여부를 빨리 알아내고 대책을 강구하기 위한 기법이다.

관리도의 활용 *공정이 안정된 상태인지 불안정한 상태인지를 판단한다. *관리도 상의 점이 관리 한계선 사이(UCL과 LCL사이)에 있다고 하여도 안정상태의 여부를 파악한다. *시기 적절한 조치를 취할 수 이다. *작업표준의 개정으로 공정안정의 계기를 마련할 수 있다.

제 7 장 신QC 7가지 도구

연관도법의 개념 : 서로 얽혀 있는 문제를 논리적으로 연관성을 찾아 해명한다. 문제점 요인13 요인5 요인10 요인9 요인8 요인4 요인3 요인2 요인7 요인1 문제점 요인12 요인6 요인11 : 서로 얽혀 있는 문제를 논리적으로 연관성을 찾아 해명한다.

연관도법의 작성순서 : 서로 얽혀 있는 문제를 논리적으로 연관성을 찾아 해명한다. Step1) 문제점을 정한다. ‘~가.. 않는다.’ ,’왜 ~가 안되는가’ 처럼 결과가 잘 안 나오는 상태를 간결하게 표현한다. Step2) 전제조건을 명확히 한다. Step3) 문제가 되는 원인을 추출한다. -주어와 술어를 명확히 하여 간결하게 적는다. -1장의 카드에 두 가지 이상의 의미를 주지 않는다. Step4) 원인과 결과의 인과관계를 표로 잇는다. - ‘~~ 이므로 .. 이다’라고 하는 근사성이 필요하다. Step5) 중요요인을 압축한다. - 굵은 테를 두르거나 선긋기를 한다. Step6) 중요한 요인이 문제점과 밀접한 인과관계를 갖고 있을 때 경로의 화살표를 굵게 한다. Step7) 결론을 정리한다.

연관도법의 예제(손님이 적다) 왜 손님이 적은가? 결론 : 1) 메뉴의 연구부족 전제조건 : 1) 부부가 가게를 운영 메뉴의 연구가 없다. 메뉴에 변화가 없다. 동작이 둔하다. 요리 만드는 것이 느리다. 먹고 싶은 것이 있는지 없는지 알 수가 없다. 메뉴간판을 밖에 내 놓지 않는다. 가게가 눈에 잘뛰지 않는다. 간판이 눈에 잘뛰지 않는다. 간판의 위치가 나쁘다. 간판의 글씨가 작다. 외장이 수수하다. 가게가 낡았다. 선전을 안한다. 세트메뉴가 없다. 가지수가 적다. 광고지를 돌리지 않는다. 특별 염가상품이 없다. 매뉴에 걸기에 대한 연구가 없다 살풍경하다. 가게에 활기가 없다. 손님에게 퉁명스럽다. 장식이 없다. 조명이 어둡다. 음악이 없다. 인사성이 없다. 잡지등이 없다. 서비스가 나쁘다. 배달을 하지 않는다. 손님을 기다리게한다. 1종류의 상품밖에 없다. 왜 손님이 적은가? 전제조건 : 1) 부부가 가게를 운영 2) 맛은 결코 나쁘지 않다. 3) 가격은 보통 4) 입지조건은 좋다. 결론 : 1) 메뉴의 연구부족 2) 인사성이 부족하다. 3) 간판의 위치가 나쁘다. 4) 간판의 글씨가 작다. 5) 손님을 기다리게 한다.

친화도법의 개념 : 혼돈상태에 있는 사실을 정리하여 문제를 표출시킨다. 친 화 카 드 데이터 카 드

친화도법의 작성순서 Step1) 테마를 정한다. - 문제의 본질을 명확히 하고자 하는 것 - 생각을 정리하고자 하는 것 : 혼돈상태에 있는 사실을 정리하여 문제를 표출시킨다. Step1) 테마를 정한다. - 문제의 본질을 명확히 하고자 하는 것 - 생각을 정리하고자 하는 것 - 발상을 얻고자 하는 것 Step2) ‘보고’, ’듣고’, ‘느끼고’, ‘생각하고’, ‘조사한’ 것을 카드에 기입한다. - 명쾌한 표현으로, 간결하고 짧은 문장으로 정리한다. Step3) 친화성이 있는 카드를 모은다. Step4) 어느 그룹에도 들어가지 못하는 카드는 그대로 놓아 둔다. Step5) 골라 놓은 카드를 정리해서 표찰을 만든다. Step6) 레이아웃을 잘 생각해서 친화도를 만든다.

친화도법의 예제(앞으로 QA(품질보증)는 어떻게 변할 것인가?) 필요하게 될 것이다. 제품에 요구되는 품질은 다양화되고 더욱 확대될 것이다. 국제적으로나 국내적으로나 참된 의미의 QA전개를 강요받게 될 것이다. 기능본위의 제품이 늘고 인간성을 무시하는 경향이 나타날 것 같다. 제품이 제조되어 폐기될 때까지 QA가 요구될 것이다. A/S가 필요없는 보증기간이 명확한 제품이 팔릴 것이다. 여유가 있고 예측불가능한 사고방지를 고려한, 예비성이 있는 제품이 팔릴것이다. 선진국,개도국에 대한 우위성은 언제까지 계속되지 않고 다른 나라가 흉내내지 못하는 QA전개가 필요하다. 기능을 무시한 제품이 팔릴 것이다. 기능에 더하여 여유가 있는 제품이 요구될것이다. 예측 불가능한 사고를 예견한 품질설계가 필요해질것이다. 애프터 서비스가 적은 제품이 선호될것이다. 품질보증기간이 명확해질 것이다. 제품이 폐기 되었을때의 상태를 고려하지 않으면 안 될 것이다. 요람에서 무덤까지의 QA가 요구될 것이다. 기능 본위의 제품이 늘고 인간성이 부족한 제품이 늘어난다. 자원이 적은 나라일수록 QA의 필요성이 높아간다. 개도국이 흉내내지 못하는 QA전개가 필요해질 것이다. 유럽메이커의 추격이 맹렬하여 현재의 우위성이 약해질 것이다.

계통도법의 개념 : 목적 달성 최적 수단을 계통적으로 추구한다. 수단의 전개 목적의 확인 질문4 목적, 목표 수단, 방법 질문1 질문2 질문3 수단의 전개 질문8 질문7 질문6 질문5 목적의 확인

계통도법의 개념 : 목적 달성 최적 수단을 계통적으로 추구한다. 목적, 목표 수단, 방법

계통도법의 작성순서 Step1) 기본 목적을 설정한다. - “ ~~을 .. 하려면” 방법전개형 : 목적 달성 최적 수단을 계통적으로 추구한다.. Step1) 기본 목적을 설정한다. - “ ~~을 .. 하려면” 방법전개형 - ” ~~이 .. 인것은” 요인 추구형 Step2) 1차 수단을 생각한다. Step3) 2차 수단을 생각한다. Step4) 3차 수단, 4차 수단 식으로 목적과 수단의 관계를 유지하면서 실시 가능한 수준까지 전개한다. Step5) 더욱 확실히 하기 위해 하위 수단에서 상위 수단을 볼 때 타당한 것인지 확인한다.

계통도법의 예제:방법전개형(적정한 체중을 유지하려면?) : 목적 달성 최적 수단을 계통적으로 추구한다. 적정한 체중을 유지하려면 식사를 바꾼다. 생활을 바꾼다. 운동량을 늘인다. 운동시간을 만든다. 몸을 많이 움직인다. 점심시간에 옥외를 산책한다. 엘리베이터를 안탄다. 스포츠 클럽에 다닌다. 점심시간에 탁구를 한다. 아침 일찍 조깅을 한다. 칼로리를 줄인다. 식사시간을 정한다. 간식을 안 먹는다. 아침밥을 거르지 않는다. 야채를 늘린다.. 밤10시이후에는 안 먹는다. 커피에 설탕을 안 넣는다.. 작은 병으로 바꾼다. 금주의 날을 만든다. 밤 10시 이후에는 TV를 끈다. 화투는 월1회만 한다. 일찍잔다. 음주량을 줄인다.

매트릭스도법의 개념 착상의 포인트 : 다차원 사고로 문제점을 밝힌다.

매트릭스도법의 작성순서 정도는 Step1) 매트릭스도의 형식을 선택한다. - T형, L형, X형, Y형, P형, C형이 있다. : 다차원사고로 문제점을 밝힌다. Step1) 매트릭스도의 형식을 선택한다. - T형, L형, X형, Y형, P형, C형이 있다. Step2) 취급한 사상이나 사항마다 각 축에 배당할 요소를 정한다. Step3) 관련의 정도를 표시한다. 정도는 대 : ◎ 중 : ○ 소 :  등의 표시를 한다.

매트릭스도법의 예제(제품클레임 절감대책) : 다차원사고로 문제점을 밝힌다.

매트릭스.데이터 해석법의 예제 : 데이터를 매트릭스도에 배열하여 관찰하기 쉽게 정리한다. A사 B사 C사 D사 E사 F사 G사 H사 I사 J사 K사 L사 M사 N사 O사 P사 Q사 R사 S사 U사 5 15 10 20 -10 -5 2 4 6 8 12 14 -4 -6 -2 : 기업의 종합 생산력과 생산 효율 지향성 제2주성분 생산효율지향성 제1주성분 종합생산력 득점 POINT :PC 통계소프트를 사용하여 주성분을 분석하고 주성분 득점을 계산하여 타점한다.

PDPC법의 개념 A1 A2 A3 Ap A0 B1 B2 Bq Z C1 C2 C3 Cr D1 D2 Ds : 바람직한 결과에 도달하는 프로세스를 정한다. A1 A2 A3 Ap A0 B1 B2 Bq Z C1 C2 C3 Cr D1 D2 Ds

PDPC법의 작성순서 Step1) 출발점과 목표점을 정한다. - 문제 해결의 목적 - 문제의 단서를 적는다. : 바람직한 결과에 도달하는 프로세스를 정한다. Step1) 출발점과 목표점을 정한다. - 문제 해결의 목적 - 문제의 단서를 적는다. Step2) 착수 계획을 세운다. Step3) 사태의 움직임을 예측하면서 착수 순서를 적어 간다. Step4) 사태의 진전과 더불어 고쳐 적는다.(계획을 충실하게 한다.) - 좋지 않은 결과가 나올 때는 경로를 끊는다. - 계획 경로는 화살표로 잇는다.

PDPC법의 예제(기계 정지시간을 단축한다) : 바람직한 결과에 도달하는 프로세스를 정한다. 정지시간을 단축한다. 작업자가 드릴 가공 중에 에어로 절삭분을 날려보낸다. 페이스트 도포방법, 도포량 기준을 만든다. 클램프시의 동작횟수를 줄인다. 위험작업이 된다. 작업자가 여러대를 감당할 수 없다. 구멍속에 절삭분이 남는다. 스프링을 추가할 장소가 없다.  페이스트 건을 사용한다. 노즐로 불어낸다. 진공을 빨아낸다. 노즐을 사용 날려보낸다. 코스트가 오른다. 탱크 용량이 작다. 작업자가 여러대 담당을 못한다. 시간이 걸린다. 페이스트를 절삭액으로 바꾼다. 불어내기 노즐을 사용한다. 대책 2 대책 1

애로.다이어그램의 그림표시와 명칭 1 3 2 : 필요한 작업의 관련성을 네트워크로 표현하여 일정을 관리한다. 결합점 : 작업의 시발점과 종착점으로서 다른 작업과의 결합점이 된다. 작업 : 시간을 필요로 하는 요소 1 3 더미(Dummy) : 작업의 상호 관계를 표시할 뿐 시간을 요하지 않는 요소 2 결합점 번호 : 결합점 안에 기입한 숫자로서 각 작업 및 각 작업의 순서 관계를 표시할 때 사용

애로.다이어그램의 작성순서 : 필요한 작업의 관련성을 네트워크로 표현하여 일정을 관리한다. Step1) 작업의 상호 순서 관계를 정한다. - 선행을 생각하면서 오른쪽으로 적어나간다. - 후속을 생각하면서 오른쪽으로 적어나간다. - 병행을 생각하면서 오른쪽으로 적어나간다. Step2) 결합점을 적는다. Step3) 화살표를 기입한다. - 계획에 필요한 작업은 실선으로 표시한다. - 더미 작업은 점선으로 표시한다. Step4) 결합점 번호를 기입 Step5) 작업명을 기입 Step6) 각 작업의 소요 일수를 기입 Step7) 크리티컬•패스(최장일수의 경로)를 굵은 화살표로 표시한다.

애로.다이어그램의 예제(주택건축의 일정관리) : 필요한 작업의 관련성을 네트워크로 표현하여 일정을 관리한다. 1 3 7 10 9 8 2 6 11 4 5 12 검사 인도 외장 끝마무리 외벽 안쪽 붙이기 내부 끝마무리 내벽페인트작업 건구 부착 내벽작업 전기배선 배관공사 골조 조립 기초공사

제 8 장 품질분임조 활동

품질관리 분임조(QC서클) D.McGregor의 이론 품질관리 분임조 활동(QCC) 1950년대 일본 기업에서 시작 품질관리 독서클럽. 문제해결 소집단활동 ZD운동에서 자극됨. 1962년에 최초의 QC서클,일본과학기술연맹(JUSE)에 등록 1970년 초부터 한국은 도입하여 1990년도 중반에 활성화됨 D.McGregor의 이론 1960년대 발표. 근로자모형 X이론;, 일하기/책임를 싫어하고 지도받기 원한다. 야망이 없으며 강제,통제,위협이 필요 Y이론; 일은 자연스러운 것. 책임맡기를 원하며 상상력,창의력을 지닌 존재. 자기지도/통제,자기성취의 보상, 조직목표의 성취에 이바지 → QC서클

품질관리 분임조(QC서클)- 절차 1. 임원교육; 최고경영층에 QC서클 개념,사례 2. QC서클사무국; 추진위원회, 사무국 6. 분임장 선출; 같은 작업자중에서. 6개월 내지 1년. 7. QC서클 이름붙이기 8. QC서클진흥대회; 공식적 시작 9. QC서클 활동; 1)주제,목표의 설정 2)현상의 조사 3)대책의 수립 4)실행 5)결과조사 6)재발방지와 반성.

제 9 장 ISO 9000 Family 품질경영시스템

(Process based system) System 의 성과와 유효성 확보 Ⅰ. ISO 9001:2000 개정배경 및 주요 변경내용 ISO 9001 : 2000 핵심사항 -최고 경영자의 의지 (Management commitment) -Process 를 기본으로 한 접근 방식 (Process based system) -지속적 개선을 전제로 한 System 의 성과와 유효성 확보 (Performance improvement & effective management) -고객만족 달성

왜 규격을 개정하게 되었는가 ? ISO 9001:1994 에 대한 불만 -비제조업에 적용 곤란 규격의 순서에 논리성이 결여 ISO 9004 와 ISO 9001 의 체계 상이 ISO 9001, 9002, 9003 의 선택 혼선 ISO 9001 요구사항 일부를 임의로 제외해도 되는지 궁금 ISO 9001, 9002, 9003 이 품질수준 (Level)으로 오해 ISO 9001 QMS 만으로는 성과개선에 한계

ISO 9001:2000 Version 은 규격의 틀을 변경 (ISO 9001:1994) 20 개 요구사항을 (ISO 9001:2000) 5 개의 장 (Section)으로 묶고 각 장에 해당 요구사항을 재 구성하여 포함 - 품질경영시스템 (Quality Management System) - 경영관리 (Management Responsibility) - 자원관리 (Resource Management) - 제품실현 (Product Realization) - 측정 , 분석 및 개선 (Measurement, Analysis and Improvement)

ISO 9001 Family 재구성 및 통합 (규격숫자 축소) ISO 9001(QMS 요구사항 ) - ISO 8402 - ISO 9000-1 ISO 9000 (QMS 기본 및 용어 ) - ISO 9004 ISO 9004(QMS 성과개선 지침 ) - ISO 10011(Part 1, 2, 3) - ISO 14010 - ISO 14011 - ISO 14012 ISO 19011(QMS, EMS 심사지침 ) (2001 년 발행예정으로 진행 중 )

3. Business Process에 일치된 품질경영 Process 5. 품질경영에서의 경영자의 Leader Ship 강조 ISO 9001:2000의 특징 품질보증에서 품질경영 시스템으로.. 1. 품질경영 8원칙을 근간으로 한 요구사항 전개 2. 고객중신의 품질경영체제 도입 3. Business Process에 일치된 품질경영 Process 4. Process 접근법의 개념 도입 5. 품질경영에서의 경영자의 Leader Ship 강조 6. 품질방침/품질목표 및 QMS기획의 일관성 7. 경영검토의 핵심적 역할 8. 자원관리의 중요성 부각 9. 전략지향적 제품관련 요구사항 10. 모니터링 및 측정의 개념 확실화 11. 관리 및 분석을 위한 기법활용의 영역확대 12. 지속적 개선의 개념 도입

ISO 9000 패밀리 규격 ISO 9000 ISO 9001 ISO 9004 ISO 19011 품질경영시스템 - 기본사항과 어휘 ISO 9001 품질경영시스템 - 요구사항 ISO 9004 품질경영시스템 - 성과개선 지침 ISO 19011 품질경영시스템 - 심사지침 품질시스템의 기본사항과 품질경영의 어휘 적합한 제품을 제공 하는 조직의 능력을 실증하기 위한 QMS요구사항 규정 -.사업성과의 지속 적 개선 달성 -.광의의 QMS 이행 지침 내외부 QMS 심사 의 관리 및 수행 지침

ISO 9001:1994 규격과 ISO 9001:2000 개정규격과의 내용비교 4.2 품질시스템 4. 품질경영시스템 4.1 경영책임 4.5 문서관리 및 자료관리 4.2.3 품질기획 4.16 품질기록 관리 5. 경영책임 4.1.2.2 자 원 4.18 교육훈련 6. 자원관리 4.1.3 계약검토 4.4 설계관리 4.6 구 매 4.7 고객지급품 관리 4.8 제품식별 및 추적성 4.9 공정관리 4.11 검사 ·측정 ·시험장비 관리 4.11 검사 및 시험상태 4.15 취급 , 보관 , 포장 , 보존 , 인도 4.19 부가서비스 7.제품실현 4.10 검사 및 시험 4.13 부적합품의 관리 4.14 시정조치 및 예방조치 4.17 내부 품질감사 4.20 통계적 기법 8.측정, 분석 및 개선

신규 (추가 ) 사항 주요 변경내용 5.2 Customer Focus(고객중심 ) 5.4.2 QMS Planning(품질경영시스템 기획 ) 5.5.3 Internal Communication(내부의사 소통 ) 7.2.3 Customer Communication(고객과의 의사소통 ) 8.2.1 Customer Satisfaction(고객만족 ) 8.5.1 Continual Improvement(지속적 개선 )

용어관련 변경사항 주요 변경내용 Supplier(공급자 ) Organization(조직 ) Subcontractor(외주업체 ) Supplier(공급자 ) Document(문서 ) : Records(기록 ) 포함 Production(생산 ) : Product realization(제품실현 ) Inspection + Test : Measurement(측정 ) Process(공정 ) : 사업 /작업의 모든 공정을 의미 (영업 , 설계 /개발 , 구매 , 생산 /시공/ 설치 ,인도 , 인도 후 서비스 등 )

Ⅱ. ISO 9000:2000 Family 기본개념(QMP 8원칙) - Process 지향적 구조와 논리적 내용으로 전개 - QMS 강화를 위한 지속적인 개선 Process 도입 - 최고경영자의 역할 강조 - “제외 가능한 요구사항 요구사항 ”개념 도입 - 고객만족 /불만족에 대한 Monitoring - 문서화 요구량 감소 - 법적 /강제 요구사항 고려 - 관련 기능 /계층에서 측정 가능한 목표 수립

ISO 9001 Family 규격 주요내용(2/2) - 자원 가용성 강조 - 교육훈련 효과파악 - System, Process 및 제품 제품에 대한 측정 (검사 +시험 ) - QMS 성과에 대한 Data 분석 - EMS 규격과의 병용성 향상 - QMP 8 QMP 8 원칙 원칙 강조 - 이해관계자의 개념확대 - 개선을 위한 조직의 자체평가 개념 추가 (ISO 9004)

ISO 9000:2000 Family 기본개념(QMP 8원칙) 원칙 1 : 고객중심 원칙 2 : Leadership 원칙 3 : 전원참여 원칙 4 : Process 접근방법 원칙 5 : 경영에 대한 System 접근방식 원칙 6 : 지속적개선 원칙 7 : 의사결정을 위한 사실적 접근방식 원칙 8 : 공급자와의 상호 이익 관계

프로세스 접근방법 고 고 객 객 만 (이해 족 관계자) 경영책임 자원관리 층정/분석/개선 제품 (시공품) 제품 실현 (인력,자재,장비) 층정/분석/개선 (검사,시험,감사) 제품 (시공품) 요구 사항 제품 실현 이해 관계자 Input Output 정보흐름 가치부가활동 그림 1. 프로세스 접근방법 모델

프로세스 접근방법 고 객 - 이 해 관 계 자 고 객 . 이 해 관 계 자 제품 (시공품) 만 족 요 구 사 항 Process

제 10 장 ISO 14000 환경경영시스템

환경규제강화  몬트리올 의정서(87.9) ▶ CFC, HALON 사용규제  생물다양성 협약(92.5) ▶ 희귀 생물종의 멸종방지  바젤 협약(92.5) ▶ 국가간 유해 폐기물 이동금지  기후환경 협약(92.6) ▶ CO₂배출량 규제 ▶ EU에서 탄소세 도입검토  리우환경개발회의(92.6) ▶ 인간 중심의 지속 가능한 개발, 오염자가 오염비용부담  환경상계관세 ▶ 후진국 제품 수입 시 환경비용만큼 관세부과  PPMs 규제 ▶ 원료부터 완제품 출하 시까지 전단계의 환경오염 규제  오염자 부담의 원칙 ▶ 제품에서 야기되는 모든 환경비용에 대해 오염자가 부담  내국민대우 및 무차별원칙 ▶ 외국인 또는 기업도 동등한 책임(GATT 제3조)

OECD의 환경정책 방향 대기,소음,에너지 수질, 연안역 관리 화학물질 폐기물 ▣ 연료의 탈황확대 ▣ 소음저감대책 강화 ▣ 에너지 가격에 환경비용 반영 ▣ 탈질, 배연탈활 시설 설치확대 대기,소음,에너지 수질, 연안역 관리 ▣ 인접국의 수질현황 파악 및 대책수립 ▣ 연안역의 환경보전과 개발이용의 조화 ▣ 해양환경보전을 위한 인접국 협력강화 ▣ 화학물질 평가 및 데이터의 상호 승인 ▣ 우수 실험실 운영기준 준수 및 상호승인 ▣ 기존 화학물질의 체계적 조사 화학물질 ▣ 유해폐기물 처리기술 개발과 시설확대 및 분류방식 개선 ▣ 국내산업별 수은 화학물 사용 및 처리현황 조사 ▣ 폐기물 재생과 재활용의 활성화 ▣ 국내 PCB의 세부적 배출 및 오염현황 조사 폐기물

OECD의 환경정책 방향 환경영향평가 국가간 오염 환경정책 및 환경경제 ▣ 환경영향평가 결과 이행에 대한 사후관리 강화 ▣ 개발 원조사업에 대한 환경영향평가 국가간 오염 ▣ 국경간 이동 오염물질에 대한 현황조사 ▣ 원유 유출사고시 긴급조치 ▣ 오염자 부담원칙의 확대 및 강화 ▣ 경제적 수단의 활용범위 확대 ▣ 환경정보, 환경통계 지표개발 전담기관 설립 ▣ 환경과 경제정책의 통합 ▣ 국제적 수준의 환경기준 조정 ▣ 폐기물 발생자의 책임강화 ▣ 환경친화기업 활동유도 환경정책 및 환경경제

환경경영이란?  대외환경  대내환경 1. 환경시스템 도입 필요성 1996년 9월 1일 ISO 14001 규격채택, 시행 WTO출범으로 인한 환경문제가 무역장벽으로 대두 정부기관, 민간단체의 압력 고객의 환경 친화적 제품 선호 환경규제 강화  대내환경 무역장벽에 대한 공격적 대응 필요 기업이미지의 전환 필요 해외생산, 판매기지의 다각화 시급 국내 환경법규 강화

PLAN DO CHECK ACTION 환경경영이란? 2. 환경경영의 목적 환경경영 은 기업의 생산활동 시 발생된 대기·수질의 오염, 폐기물의 배출, 소음 · 진동, 에너지 소비 시 환경부하를 PLAN DO CHECK ACTION 하여 조직적으로 제어하는데 있다. 환경영향의 파악 법 규제의 준수 리스크 경감 환경비용의 관리 고객감동 광고선전으로 기업이미지 개선

ACTION PLAN CHECK DO ISO 14001 환경경영이란? Continual Improvement 지속적인 개선 3. 환경경영 SYSTEM Continual Improvement 지속적인 개선 ACTION 계획 ▣ 환경측면 ▣ 법적요구사항 ▣ 환경방침수립 ▣ 환경목표 및 세부목표 ▣ 환경경영추진계획 PLAN 경영자 검토 ▣ 적합성 ▣ 타당성 ▣ 효과성 ISO 14001 지속적인 개선 CHECK DO 실시 및 운용 ▣ 구조 및 책임 ▣ 훈련,인식 및 자격 ▣ 의사소통 ▣ 문서화 ▣ 문서관리 ▣ 운영관리 ▣ 비상사태 대비와 대응 점검 및 시정조치 ▣ 감시 및 측정 ▣ 부적합 시정 및 예방조치 ▣ 기록 ▣ 환경경영체제 감사

ISO 환경경영이란? 4. 환경경영체제 흐름도 착 수 초기 환경성 검토 점 검 방 침 체제와 책임 내부감사 영향의 평가와 등록 착 수 초기 환경성 검토 점 검 방 침 체제와 책임 내부감사 영향의 평가와 등록 ISO 기 록 법규제 등록 운영관리 목표 및 세부목표 환경경영체제 문서화 환경경영추진계획

환경경영이란? 5. 환경관리(환경경영성과) 세부성과지표 분석 지표 단계 제품설계 원료 생산 포장 운송 사용/폐기 5. 환경관리(환경경영성과) 세부성과지표 분석 지표 단계 환경영향 및 위험지표 배출물 지표 (대기, 수질, 폐기물) 투입자원 지표 재무적 지표 표준화 지표 제품설계 ○ 재생가능성 ○ 내구연한 ○ 유해물질 사용 ○ 사용상 위험성 ○ 제품의 배출물 ○ 제품의 구성 ○ 제품의 무게 ○ 제품의 에너지 구성 ○ 제품전체수명기간 동안 소요될 에너 지 및 원료비 ○ 단위생산량당 에너지소비량 원료 ○ 자원복구율 ○ 수계의 BOD ○ 소음, 진동수준 ○ 생물지표 ○ 위험물질 사용 ○ 원료생산시의 배출 물질 ○ 원료의 무게, 부피 ○ 에너지 소비량 ○ 원재료비 ○ 원료생산에 소요된 에너지 및 배출물량 생산 ○ 수계의 BOD ○ 소음, 진동수준 ○ 생물의지표 ○ 공중보건지표 ○ 대기환경오염지표 ○ 대기부문 SO, NO, Dust, NH3, CO, Hcl, 악취, 매연등 ○ 생산시설 수준 ○ 에너지 소비량 ○ 물 소비량 ○ 환경관리 투자비용 ○ 환경관리 효과 및 비용 절감액 ○ 배출물량/생산량 ○ 에너지투입량/생산량 ○ 원자재투입량/생산량 포장 ○ 포장재폐기시 환경오염수준 ○ 포장재폐기시 배출물질 ○ 포장재 사용량 ○ 포장재 폐기량 ○ 재생포장재 사용비 ○ 포장재 비용 ○ 포장재사용량/매출액 ○ 포장재폐기량/매출액 운송 ○ 운송수단별 구성비 (예:트럭 0%, 철도0%) ○ 운송시 발생되는 배출물 (예:운송트 럭의 CO2 배출량) ○ 운송에 소용되는 에너지량 ○ 운송에 소요되는 비용 ○ 에너지 소비량/ 무게, 거리 사용/폐기 ○ 제품사용시 인체의 유해성 ○ 제품사용시 배출량 ○ 제품폐기시 배출량 ○ 전체사용기간 동안 의 에너지 소비량 ○ 재생사용시설비율 ○ 재생시설유무 ○ 재활용에 따른 효과 ○ 에너지 소비량

환경경영이란? 6. 환경경영체제 도입 STEP ISO 14001 ▣ 시정조치 및 보완 STEP Ⅹ ▣ 환경감사 및 경영자검토 실시 STEP Ⅸ ▣ 환경경영추진계획 실천 STEP Ⅷ ▣ 환경 매뉴얼/절차서/지침서 작성 STEP Ⅶ ▣ 환경경영추진계획 수립 STEP Ⅵ ▣ 환경방침, 환경목표 및 세부목표설정 STEP Ⅴ ▣ 환경영향평가 및 장·단점 분석 STEP Ⅳ ▣ 현시설 예비조사 STEP Ⅲ ▣ PROJECT TEAM 편성 및 개요작성 STEP Ⅱ ▣ 개시 STEPⅠ

환경경영이란? 7. 단계별 환경경영체제 추진 세부항목 1단계 2단계 3단계 4단계 5단계 6단계 단계 구축 내용 구축 결과 기간 1단계 ▣ 초기환경성검토 ▶법규와 규제요건 식별 ▶과거 사고사례 식별 ▶오염물질 최소화 계획 ▶환경경영체제 여부 ▣ 환경영향 평가절차, 실시 ▶공정(부서별)흐름도 작성 ▶단위공정별 PFD 및 물질수지 ▶환경적 측면 식별 파악 ▶심각한 환경영향 도출 ▶환경법규등록부 ▶ 공정도 ▶설문지 ▶ 교육훈련계획서 ▶초기환경검토 보고서 ▶환경영향 설문지 ▶환경영향 평가서 ▶환경영향 등록부 30 Day 2단계 ▣ 환경경영여건 조성 ▶ 최고경영자의 결의 ▶환경방침 공포 ▣ 환경목표/세부목표 수립 ▶ 환경목표 및 세부목표 작성 ▶환경경영추진계획 작성 ▶환경방침 ▶경영분석도 ▶환경목표 / 세부목표 ▶환경경영추진계획 10 Day 3단계 ▣ 환경경영체제 문서화 ▶환경매뉴얼/절차서/지시서 작성 ▶환경경영 프로그램 물적자원 배분 및 일정계획 ▶환경개선 목표 및 이행방안 수립 ▶환경경영매뉴얼 ▶절차서 및 지시서 60 Day 4단계 ▣ 환경경영체제 이행 및 보완 ▶환경경영체제 이행교육 ▶환경경영체제 및 경영프로그램 이행 ▶각 부서별 문제점 파악 및 보완 ▶환경기록 90 Day 5단계 ▣ 내부감사 / 시정조치 ▶내부감사 체크리스트 ▶감사프로그램, 결과보고서 7 Day 6단계 ▣ 경영자검토 및 최종점검 ▶경영자 검토보고서 1 Day

제 11 장 QS 9000 시스템

1. QS - 9000의 탄생배경 BIG - 3 각 사마다 서로 상이한 구매품질요건을 요구 1. Chiysler : Supplier Quality Assurance Manual 2. Ford : Q-101 Quality System Standard 3. G. M : NAO Targets for Excellence BIG - 3 공급자의 구매품질 요건을 조화 및 단일화 1988. Task Force Team 구성 1990. MSA Manual 1992. SPC Manual 1993. FMEA, PPAP Manual 1994. QS - 9000 STD 공급자측의 비용발생 및 BIG - 3의 원가상승

2. QS - 9000의 목적과 목표 목 표 목 적 (purpose) 목 표 1. 지속적인 개선 (Continuous Improvement) 2. 불량예방 (Defect Prevention) 3. 산포와 낭비의 감소 (Reduction of Variation and Waste) 목 적 (purpose) 기본적인 품질시스템 요구사항을 한정하여 적용함으로써, 지속적으로 산포를 감소시키고, 결국에는 최종소비자와 부품 공급자를 포함하여 본 요건에 동의하는 기업들에게 이익을 제공하고 고객만족을 실현

3. QS - 9000의 구성 Customer Reference manual APQP Manual (사전 품질계획 Quality System Req’ts QS-9000 STD Specific process PPAP Manual Customer Reference manual APQP Manual (사전 품질계획 및 관리계획) SPC Manual (통계적 공정관리) MSA Manual (계측 시스템 분석) FMEA Manual (고장형태 및 영향분석)

4. QS - 9000 STD의 구성 Section I (일반요건) ISO 9000 규격과 마찬가지로 4.1 - 4.20의 번호채용 ISO 9000 규격내용 100%를 채용 (이탤릭체 문자) 자동차 산업에 적용할 일반요건 (인쇄체 문자) - Shall (=Must) : 의무조항 - Should : 선택적 방법의 의무조항 (= 요건의도에 부합되는 다른방법) - Note : 창고지침으로서 요건이 아님 ISO 9000 규격내용의 범위를 벗어나는 Big 3의 공통적 요구사항 - 부품제조 승인절차 (Production Part Approval Process) - 지속적인 개선 (Continuous Improvement) - 제조능력 (Manufacturing Capabilities)

Section II (자동차 산업에 적용할 특별요건) IS0 9001 규격내용의 범위를 벗어나는 Big 3 각 사의 개별적 요구사항 - Chrgsler이 특별요건 - Ford의 특별요건 - G. M의 특별요건 - Truck 제조업자의 특별요건 부록 및 용어의 정의 A : 품질시스템 심사과정 B : 관련규격 C : Special Characteristics & Symbols D : ISO 9001 과 9002의 각국별 규격 E : 약어 F : QS -9000 개정이력 G : QS -9000 인정기관의 준수사항 H : 회사 규모별 심사 일수표