WEXI NEWSCLIPPING Contents Website : http://www.wexi.biz 로 오시면 보다 다양한 정보를 얻을 수 있습니다. WEXI NEWSCLIPPING Contents 제 162 호 [강소 부품소재기업 탐방] <1> 웰크론 [강소 부품소재기업 탐방] <2> 엠케이전자 [강소 부품소재기업 탐방] <3> 한스머신 [강소 부품소재기업 탐방] <4> LG이노텍 [강소 부품소재기업 탐방] <5> 대성전기 [강소 부품소재기업 탐방] <6> 성보P&T 강소 부품소재기업 탐방] <7> 동양강철

[강소 부품소재기업 탐방] <1> 웰크론 초미세먼지 완벽 제거 에어필터 개발 반도체 등 클린룸 필터 정부 지원사업 힘입어 4년만에 국산화 성공 월 8만弗 해외에 납품 "국내 연매출 50억 기대" 반도체 제조공정은 작은 티끌 하나에도 불량이 생길 만큼 까다로워 클린룸까지 설치해 미세먼지를 일일이 걸러내야 한다. 하지만 여기에 사용되는 고성능 에어필터는 몇년전 까지만 해도 국내에선 생산되지 않아 100% 수입산 제품에 의존해야 했다. 산업용 섬유 전문업체 웰크론은 지난 2008년 국내에서 처음으로 반도체 등 클린룸 시설의 에어필터로 사용되는 울파(ULPA) 필터 원단의 원천기술 개발에 성공해 에어펄터시장의 새로운 강자로 부상하고 있다. 울파필터는 0.1㎛의 입자를 99.999% 이상 여과할 수 있는 최고 등급의 필터로 반도체나 LCD제조 공정의 에어필터로 사용되고 있다. 웰크론은 또 0.3㎛ 크기의 미세먼지를 99.97% 이상 여과할 수 있는 고효율 필터인 헤파(HEPA) 필터도 국산 개발함으로써 공기청정기나 에어컨, 청소기 등 가전제품에 공급하고 있다. 이 회사는 지식경제부의 부품소재기술개발사업에서 42억원을 지원받아 연구개발에 착수한지 4년 만에 이 같은 값진 성과를 일궈냈다. 웰크론이 개발한 고성능 필터는 폴리프로필렌(PP) 멜트블로운(Melt-blown) 공법을 이용해 만들어졌다. PP 멜트블로운 공법은 부직포 제조방식의 하나로 고열로 녹인 고분자를 노즐을 통해 밀어내면서 고온, 고압의 공기로 만든 가는 섬유를 이동하는 스크린 위에 모으는 방식이다. 얇은 유리섬유를 사용하던 기존 필터에 비해 사용 후 폐기과정에서도 환경오염을 적게 유발하고 인체친화적이라는 강점도 갖고 있다. 웰크론의 최형호 기술마케팅팀 차장은 “PP 멜트블로운 공법으로 제조한 섬유의 직경은 1㎛ 에 불과할 정도로 얇아 고성능 필터 소재로 적합하다”며 “한 개의 섬유 내에 2가지 소재를 복합 방사하는 방식을 사용해 기존 소재에 비해 에너지 절감효과까지 누릴 수 있다”고 설명했다. 웰크론은 현재 독일, 유럽 등 해외 필터업체에 헤파·울파필터를 납품해 월 평균 8만 달러의 매출을 올리고 있다. 국내 가전업체 5곳도 이미 기존에 해외에서 들여오던 고성능 필터 수입물량을 전량 웰크론이 개발한 필터로 대체해 사용하고 있다. 회사 관계자는 “공기청정기용 에어필터의 국내 시장규모는 연간 5,000억원, 세계시장 규모는 5조~10조원 가량으로 추산된다”며 “웰크론은 필터 원단 기준으로 국내 시장의 60~70%를 점유하고 있으며 향후 50억원의 연매출을 기대하고 있다”고 밝혔다.

웰크론은 고효율 필터제조기술을 응용해 산업용 방진마스크 원단 생산에도 뛰어들었다 웰크론은 고효율 필터제조기술을 응용해 산업용 방진마스크 원단 생산에도 뛰어들었다. 웰크론의 마스크 원단은 헤파급(1급) 여과능력을 갖춘 것으로 평가되며, 국내 고가 마스크원단 시장의 30% 이상을 점유하고 있다. 자체 소재를 사용하고 있는 3M을 제외한 국내 고가 마스크 판매업체들의 대다수는 웰크론의 마스크 원단을 사용하고 있는 것이다. 회사 관계자는 “기존 의류용 소재에 국한돼 발전해온 기술을 IT, BT 등 첨단 산업과 접목해 산업용 섬유로 발전시켜 나가겠다”며 “국산 부품소재의 도약과 국가 경쟁력 강화 차원에서 정부의 기술개발지원사업이 지속적으로 진행돼야 한다”고 강조했다. <출처 : 서울경제>

[강소 부품소재기업 탐방] <2> 엠케이전자 극세 본딩와이어 세계 첫 양산 고순도 정련·정밀제어 등 시장트렌드 앞선 기술 확보 "세계 1위업체로 도약할것 " 반도체부품 전문업체 엠케이전자는 국내 본딩와이어 시장의 45%, 세계 시장의 17.3%를 점유하고 있는 글로벌 강소기업이다. 본딩와이어는 반도체 속 리드프레임과 실리콘 칩을 연결해 전기 신호 전달을 맡는 부분으로 반도체 제조를 위해 없어서는 안될 핵심 부품이다. 특히 금이나 구리를 머리카락 5분의 1 굵기 이하로 가늘게 뽑아내야 하기 때문에 그만큼 높은 기술력이 필요하다. 엠케이전자는 지식경제부 부품소재개발사업에서 18억4,000만원을 지원받아 지난 2009년 직경이 12㎛ 불과한 극세 본딩와이어 양산에 성공했다. 극세 본딩와이어 생산기술을 보유한 업체는 여럿 있지만 실제 양산까지 성공한 것은 이 회사가 세계 최초다. 본격적인 양산을 위해서는 고순도 정련정제, 정밀제어, 패키징 등 생산과정 전반의 기술력이 한 단계 업그레이드돼야 하기 때문이다. 극세 본딩와이어 양산 성공으로 엠케이전자는 오는 2013년까지 글로벌 본딩와이어 1위 업체로 도약하기 위한 발판을 마련했다. 회사 관계자는 "아직까지 직경 17~18㎛ 본딩와이어가 반도체 제조과정에서 가장 많이 쓰이고 있지만 2~3년 후에는 직경 12㎛이하 극세 본딩와이어 시장이 본격적으로 형성될 것으로 보인다"며 "시장 트렌드에 앞서 선행 기술을 확보했다는 차원에서 향후 엠케이전자가 세계 1위 본딩와이어 생산업체로 뛰어오를 것"이라고 밝혔다. 엠케이전자는 올해 직경 15㎛이하 본딩와이어로 200억원 정도의 매출을 올리는데 이어 내년에 250억원, 2013년에 300억원으로 매출을 늘려나갈 계획이다. 회사 관계자는 "현재 본딩와이어 세계 시장 규모는 5조원 가량으로 추산되며 이중 15㎛ 이하 본딩와이어가 차지하는 비중은 5% 정도"라며 "하지만 시장 트렌드와 소비자 요구 변화에 따라 극세 본딩와이어가 차지하는 비중은 지속적으로 늘어날 것으로 보인다"고 밝혔다. 한편 지난해 7,400억원의 매출을 달성한 엠케이전자는 활발한 연구개발과 글로벌 마케팅을 통해 올해 매출 목표액을 7,800억원으로 책정해 놓고 있다. <출처 : 서울경제>

[강소 부품소재기업 탐방] <3> 한스머신 웨이퍼 초미세 결함 검출장비 개발 <반도체 원판> 육안으로도 결함 확인 가능… 제작비용도 5억 이하로 줄여 웨이퍼는 고순도 실리콘을 얇게 가공한 반도체의 원판이다. 웨이퍼 표면에 반도체 소자나 집적회로(IC)를 형성하고 여러 개의 칩으로 쪼개 패키징하는 과정을 거치면 비로소 반도체 완제품이 만들어진다. 반도체 핵심 부품인 웨이퍼의 상태는 회로의 정밀도에 즉각적으로 영향을 미치기 때문에 웨이퍼 결함검사는 반도체 제조공정에서 중요한 역할을 차지한다. 정밀기계업체 한스머신은 지난 2009년 지식경제부 부품소재기술개발사업에서 7억3,000만원을 지원받아 새로운 방식의 웨이퍼 초미세 결함 검출장비(OWDS)를 개발하는 데 성공했다. 이 장비는 제작비용을 5억 원 이하로 크게 낮춘데다 육안으로도 결함을 확인할 수 있도록 만들어줘 기존 웨이퍼 표면 검사방식의 문제점을 획기적으로 개선해주는 것으로 평가 받고 있다. 기존에 주로 쓰이고 있던 선택적 에칭 방식의 OWDS은 결함이 있는 부분의 부식 속도가 빠르다는 원리를 이용한 것으로 검사과정에서 중크롬산 등 인체에 유해한 물질을 사용해 환경오염을 유발한다는 단점이 있다. 또한 레이저를 웨이퍼 표면에 쏘아 빛의 산란 정도를 측정하는 방식은 장비 한 대당 가격만 해도 30억 원이 넘어 일선 업체에 만만찮은 비용부담으로 작용해 왔다. 회사 관계자는 "한스머신이 개발한 기술은 웨이퍼에 전기장을 가해 결함이 있는 부위에 구리가 흡착되게 하는 방식으로 만들어져 육안으로도 결함을 확인할 수 있다는 특징이 있다"며 "특히 환경오염, 속도, 비용 등 현재까지 개발된 웨이퍼 불순물 측정장치가 안고 있는 문제점을 획기적으로 해소해 반도체 제조업체들로선 생산성 향상과 비용절감 효과를 한꺼번에 얻을 수 있게 됐다"고 말했다. 한스머신은 이 기술을 적용한 수동타입의 OWDS 시스템을 올해부터 부분 상용화해 일부 반도체 제조업체에 납품하는 성과를 올렸다. 또한 내년까지 완전 자동화된 장비 개발 및 상용화를 완료하고 세계시장 공략에도 박차를 가할 계획이다. 한편 OWDS의 세계시장규모는 올해 7,700억 원으로 추산되며 오는 2013년에는 1조248억 원 규모까지 성장할 것으로 예측되고 있다. <출처 : 서울경제>

[강소 부품소재기업 탐방] <4> LG이노텍 지능화 로봇시대 진입 앞당긴다 3차원 LRF 국내 첫 개발 글로벌 신시장 개척 기대 국내 로봇기술은 그동안 구동계, 소재, 소프트웨어 측면에서 비약적 발전을 일궜다. 하지만 센서 기술의 더딘 발전과 높은 해외의존도로 인해 산업적 측면에서는 빠르게 성장하지 못하고 있었다. 이런 상황에서 LG이노텍은 지난달 국내 최초로 3차원 레이저 공간인식센서(LRF)를 개발, 지능화 로봇시대 진입에 가속도를 붙였다. 한국산업기술평가관리원은 LG이노텍에 부품소재기술개발 차원에서 85억원의 자금을 지원해 이 같은 성과를 이끌어내도록 뒷받침했다. 3차원 LRF는 로봇이나 무인자동차가 자율주행을 할 때 주변을 실시간으로 파악하고 장애물이나 이동체를 인식, 추적하는 환경인식 장치이다. LG이노텍의 노력에 힘입어 향후 국내 로봇업계는 보다 저렴한 가격에 3차원 LRF를 공급받을 수 있게 됐다. 로봇 개발자들은 그동안 원가부담을 줄이기 위해 여러 개의 2차원 LRF를 설치해야 했지만 전력 소모가 커지고 데이터 처리도 복잡해지는 기술적 문제를 안고 있었다. 이기민 LG이노텍 책임연구원은 “기존의 외국산 3차원 LRF는 대당 가격이 8,000만원을 웃돌고 2차원 LRF도 대당 1,000만원에 이르렀다”며 “LG이노텍이 개발한 3차원 LRF는 단일 레이저광원을 이용해 3차원 환경을 완벽히 인식한다는 점에서 기존 제품에 비해 기술적으로 한단계 앞섰을 뿐 아니라 공급 가격도 1000만원 이하로 낮아질 것”이라고 설명했다. 아울러 공간인식센서의 핵심 부품인 LD, APD, 모터 등 관련기술을 모두 독자적으로 개발한 것이나 연구기관이나 대학, 기업 등이 개발작업을 통해 공간인식센서에 대한 핵심역량을 축적했다는 점에서 나름의 의미를 찾을 수 있다. 업계에서는 LRF의 세계시장 규모가 오는 2018년에 16조원까지 성장할 것으로 추산하고 있다. 회사 관계자는 “자율주행 로봇 및 지능형 무인자동차 외에도 소방ㆍ방산 로봇, 차량용 충돌방지센서, 스마트 보안센서, IT용 무인지게차 등 다양한 분야로 적용범위를 확대해나갈 것”이라며 “적극적인 신시장 진출 및 수입대체효과를 통해 관련산업의 발전을 이끌어내겠다”고 강조했다. <출처 : 서울경제>

[강소 부품소재기업 탐방] <5> 대성전기 소리·빛이 안전운행 도우미… 감성 HVI 모듈 개발 프리미엄車 시장도 전장 "감성·인체공학 접목 통해 통합 HVI 선두주자될것” ‘자동차 부품에 감성을 입혀 느낌이 좋은 차를 만들어라’ 최근 글로벌 자동차업계는 첨단기술과의 융합을 통해 보다 편리하고 안전한 지능형 운전이 가능하도록 만드는 IT융합형 기술 개발에 경쟁적으로 나서고 있다. 특히 맞춤형 운전시스템인 HVI(Human Vehicle Interface)는 운전자가 자동차를 마치 신체의 한 부위처럼 자유자재로 움직일 수 있도록 하는 차세대 기술이다. 자동차를 손쉽게 조작하고 자동차의 상태를 즉각적으로 피드백 받을 수 있도록 하기 때문에 운전자가 주행시 느끼는 편안함의 정도를 결정짓는다. 이 때문에 인체공학적 HVI 기술 탑재여부는 자동차의 수준을 좌우하는 중요한 잣대가 된다. 자동차부품업체인 대성전기는 지난해 시각과 촉각 자극을 결합한 지능형 HVI 모듈을 개발하고 프리미엄 자동차 시장에 도전장을 던졌다. 일부 해외 자동차업체의 경우 프리미엄 라인에 촉각 자극을 활용하기도 했지만 빛을 이용한 시각 자극까지 결합한 HVI 기술을 선보인 것은 대성전기가 처음이라는 점에서 업계의 비상한 관심을 이끌어내고 있다. 자동차 바퀴 방향을 조절하는 스티어링 휠(steering wheel) 조작부에 적용될 HVI는 내년 기아자동차 프리미엄 라인을 시작으로 본격적으로 자동차에 탑재되기 시작한다. 대성전기가 개발한 HVI를 이용하면 직관적인 자동차 조작이 가능해 운전자의 인지력과 주의력이 크게 향상되는 효과가 있다. 회사관계자는 “지능형 HVI를 탑재하면 그래픽 유저인터페이스(GUI)와 터치를 통해 차량을 손쉽게 움직일 수 있으며 오디오, 내비게이션 등 기능을 사용할 때 햅틱 기술을 응용한 서로 다른 형태의 진동 신호를 받을 수 있다”며 “또한 LED조명을 응용한 시각 피드백도 결합해 운전자가 차량 작동상태를 즉각 알 수 있도록 한다”고 설명했다. 대성전기는 지식경제부 부품소재기술개발사업에서 2015년까지 총 20억원을 지원받아 감성공학적 요소를 결합한 지능형 HVI 모듈 개발 사업을 완료할 계획이다. 감성공학은 인간의 감성을 제품 및 환경 설계에 적용해 사용자의 만족도를 높이는 기술로 대성전기는 향후 운전자가 보다 쾌적하게 느끼는 빛깔, 소리, 진동 등 신호를 분석해 HVI 개발에 적용해나갈 방침이다. 회사관계자는 “최종적으로 감성공학과 인체공학적 요소를 접목시킨 통합 HVI를 개발해 차량용 HVI 선두적 위치를 차지할 것”이라며 “이를 위해 현재 서울대, 울산대, 글로벌 자동차부품업체 델파이와 함께 공동 연구를 진행하고 있다”고 밝혔다. 한편 지능형 HVI의 세계시장 규모는 매년 200%가 넘는 성장세를 보이고 있으며 오는 2013년 4,590억원에 이를 것으로 전망된다. 회사관계자는 “현재 일부 프리미엄 라인의 자동차에만 지능형 HVI가 탑재되고 있지만 2012년 이후에는 중ㆍ대형급 차량에까지 확대 적용될 것”이라며 “최종 소비자

를 기준으로 할때 국내 시장의 규모도 지난 2009년 70억원에서 2017년 485억원 수준으로 급팽창할 것으로 예상된다”고 밝혔다. <출처 : 서울경제>

[강소 부품소재기업 탐방] <6> 성보P&T 휠 굴삭기용 차축 국산화 첨병 실시간 AS로 국내 점유율 확대 중국등 해외시장 공략에도 박차 일명 포크레인이라고 불리는 휠굴삭기는 건설현장 어디서나 흔하게 볼 수 있는 장비다. 하지만 휠굴삭기에 동력을 전달해 장비를 구동시키는 핵심 부품인 전ㆍ후 차축(Axle)은 국내 기술로는 생산이 어려워 몇 년 전까지만 해도 독일 업체에서 100% 수입해 사용해야 했다. 중장비용 정밀부품업체 성보P&T는 지난 2008년 14톤 휠 굴삭기용 차축을 국내 최초로 양산하는 데 성공하고 활발한 국내외 시장 공략에 나서고 있다. 지식경제부 부품소재기술개발사업에서 29억원을 지원받아 4년 만에 일궈낸 성과다. 현재 국내 중장비업체들이 수입하는 14톤 휠굴삭기용 차축 시장규모는 연간 2,000억원에 이르고 있다. 성보P&T는 글로벌 경쟁업체 제품과 비교해 손색없는 품질과 실시간 애프터서비스를 앞세워 국내시장 점유율을 꾸준히 높여가고 있다. 회사관계자는 "차축은 휠굴삭기의 안전성과 연관되기 때문에 국산화에 성공했다 하더라도 당장 도입이 확산되기는 어려운 측면이 있다"며 "점진적으로 국내 주요 중장비 제조업체에 납품규모를 늘려가며 제품의 신뢰성을 입증하고 있어 조만간 전량 수입대체도 가능할 것"이라고 설명했다. 성보P&T는 국내 시장을 넘어 중국 등 세계시장 공략에도 박차를 가하고 있다. 중국은 한해 소비되는 휠굴삭기만 20만대가 넘어 차축 시장만해도 8,000억원대에 이르는 것으로 추산되는 거대시장이다. 회사 관계자는 "지난해부터 중국에 제품 수출을 시작했으며 현재 생산능력을 늘리고 A/S망을 확충하고 있는 상황"이라며 "올 하반기부터는 관련 인프라를 갖추고 중국시장에서 본격적인 판매에 돌입할 수 있을 것"이라고 전망했다. 또한 성보P&T는 이번에 개발한 기술의 적용 범위를 넓혀 오는 2013년까지 5톤부터 20톤까지 다양한 크기의 휠굴삭기에 들어가는 차축 개발을 완료할 계획이다. 이 경우 휠굴삭기용 차축 개발의 수입대체 효과는 3,000억원에 이를 것으로 회사측은 보고 있다. 성보P&T는 올해 1만6,528㎡(약 5,000평) 규모의 유압모터 공장을 준공하고 굴착기 유압시스템 전문업체로의 도약을 준비하고 있다. 회사 관계자는 "성보P&T는 모터, 감속기가 합쳐진 주행 유니트(unit) 분야에서 남다른 기술력을 인정받고 있다"며 "얼마 전 국내 최초로 일본 수출에 성공하기도 했다"고 밝혔다. <출처 : 서울경제>

강소 부품소재기업 탐방] <7> 동양강철 알루미늄 스크랩 재활용 비용 대폭 줄여 부품 완제품 제조 기술 개발… "올 160억 절감“ 우리 생활에 많이 쓰이는 알루미늄은 보크사이트라는 광석을 가공해 만들지만 국내에서는 원광을 전혀 구할 수 없다 보니 중간재인 잉곳(Ingot)을 해외에서 전량 수입해 사용하고 있는 실정이다. 알루미늄소재 전문업체인 동양강철은 알루미늄 스크랩을 재활용해 압출 부품과 완제품을 만들어내는 신기술을 개발해 비용절감 효과를 톡톡히 보고 있다. 이는 한국산업기술평가관리원의 부품소재기술개발사업에서 75억 원을 지원받아 4년 만에 일군 성과다. 회사관계자는 "상대적으로 가격이 저렴한 재활용 고철인 알루미늄 스크랩만으로 알루미늄 부품 완제품을 만드는 기술을 개발해 1㎏당 123원 가량의 비용을 절감하게 됐다" 고 설명했다. 이번 기술개발 성공으로 동양강철은 지난해에만 30억 원 가량의 원자재 구입비용을 줄였으며 올해에는 알루미늄 스크랩 재활용기술을 모든 제품으로 확대해 160억 원을 절감할 것으로 보고 있다. 동양강철은 또 부품소재기술개발사업에서 지원받은 66억 원을 포함해 98억 원의 개발비를 투입, 알루미늄 가변곡률 압출기술을 국내 최초로 개발하는 성과를 올리기도 했다. 이 기술은 알루미늄 압출공정과 곡률(벤딩)성형을 동시에 실시하는 것으로 공정과정을 단축해 생산기간을 줄이고 비용도 절감하는 효과를 창출했다. 회사관계자는 "그동안 알루미늄은 직선으로만 압출이 가능했기 때문에 곡률을 주는 가공을 따로 해야만 부품을 만들 수 있었다"며 "특히 서스펜션, 엔진크래들 등 부품은 전량 수입에 의존했지만 이제 국내에서 생산할 수 있는 길이 열렸다"고 말했다. 동양강철은 지난해 이 기술을 적용한 알루미늄 서스펜션을 만들어 10억 원의 판매실적을 올렸으며 올해에도 엔진크래들, 범퍼빔 등 다양한 부품 공급을 추진하고 있다. 한편 동양강철은 지난해 지식경제부로부터 2013년까지 200억원의 개발비를 지원받는 LNG 선박용 알루미늄 구조물 개발업체로 선정됐으며 세계시장선점 핵심소재(WPM) 개발사업의 하나인 소송기기용 마그네슘(Mg) 벌크재 개발에도 참여하고 있다. <출처 : 서울경제>