운 영 방 안

1. 해결 되어야 할 30대 과제 품질향상 생산성향상 3정 5S 낭비제거 1. 고질적 불량 개선을 위한 전략이 없음(기포,수축,편심,뜸김) 2. 불량 개선을 위한 접근방법이 체계화 되지않음 3. 불량 개선을 위한 열의부족 품질향상 4. 표준 생산량 미달성에 대한 관리미비 5. 표준 생산량에 달성에 대한 목표의식 결여 6. 생산성 향상에 대한 대책미비 7. 작업시간 미 준수 ( 작업장 이탈 ) 8. 정시 초품 생산이 안됨 9. 1인2기 정착화 생산성향상 10. 현장 정리 정돈 11. 공장 주변의 담배 꽁초 3정 5S 12. 소모자재 낭비 13. 보루,장갑 등 쓰레기 과다발생 14. 원가의식 결여 낭비제거

1. 해결 되어야 할 30대 과제 금형 수리/보전 설비 수리/보전 15. 금형 수리/보전 미비 16. 금형 수리/보전을 위한 예방계획없음 17. 금형 제작시 주조방안 설계 미비 18. 금형청소 작업표준 없음 19. 금형 청소주기 개선을 위한 대책수립 20. 금형 예열에 대한 작업표준 21. 금형 도포에 대한 작업표준 금형 수리/보전 22. 밴드소우 절단 자동화 절단개념으로 개선 23. 기종전환의 표준화 24. 설비에 대한 예방보전 계획관리 25. 설비 고장시 즉시 대응이 않됨 26. 작업자의 설비 일일점검 27. 노후설비에 대한 대책 28. 설비 누유문제 해결미비 29. 작업자 기초적인 설비 트러블 해결미흡 30. 비가동 시간에 대한 정의 설비 수리/보전

2. 문제점에 대한 요인분석 요인 1 요인 2 설비노후고장에 따른 가동율 저하 금형관리의 중요성 저하 시스템에의하 관리체계미흡 원가절감 의지 결여 생산성향상 의지결여 품질향상 의지결여 현장인원 확보안됨 원가구성의 원단위 정립미비

3. 개선목표 설정 항 목 목 표 증 감 설비 고장율 3 % 품 질 향 상 50 % 생산성 향상 20 % 원 가 절 감 항 목 목 표 증 감 설비 고장율 3 % 품 질 향 상 50 % 생산성 향상 20 % 원 가 절 감 30 %

4. 개선7대 전략 추진사항 항 목 해 결 과 제 1. 개선 제안제도 추진 고질불량 해결/생산성 향상/공정개선 항 목 해 결 과 제 1. 개선 제안제도 추진 고질불량 해결/생산성 향상/공정개선 2. TPM추진(3정5S) 설비 가동율 향상/현장 정리정돈 3. 인원 T/O확보 노동가동 저하/생산성 확보/기술인원 확보 4. 조직 재구성 개선의식 확보 및 위기관리 능력 확보 5. 교육 직무교육/기술혁신 6. 원가절감 낭비와 3불 제거 ( 불필요,불균일,불합리 ) 7. 예산제 실시 원단위 수율관리/정확하고 철저한 계획에 의한 업무

개선 제안제도 추진

내가 생각하는 문제에 대한 정의가 문제해결의 척도이다 1. 개선활동의 개념 개선활동의 개념 문제를 찾아내어 ( 문제인식 ) 문제를 해결하는 것 ( 문제해결 ) 내가 생각하는 문제에 대한 정의가 문제해결의 척도이다

문제점 도출 : 제안제도 및 현안문제 2. 개선제안제도 단계별 추진활동 제1단계 : 우선순위 선정(타당성 검토) 문제점 도출 : 제안제도 및 현안문제 제1단계 : 우선순위 선정(타당성 검토) 제2단계 : 현상파악 (현상조사와 약점개소 대책) 제3단계 : 원인분석 제4단계 : 원인검증 (평가, 조사, 확인) 제5단계 : 가개선 및 TEST 제6단계 : 본개선 및 재발방지 대책 (표준화) 제7단계 : 개선효과 파악(평가)

문제를 명확히 함 1. 제안제도에 의한 현안 문제점을 도출한다. 2. 문제점을 정리한다. (데이터 기록관리) 2-1. 1단계 : 우선순위 결정 문제를 명확히 함 1. 제안제도에 의한 현안 문제점을 도출한다. 2. 문제점을 정리한다. (데이터 기록관리) - 문장과 Data를 이용하여 정리한다. - 구체적이고 알기 쉽게 표현한다.(그림,사진 이용) 3. 문제에 의한 영향, 로스, 손실 정도를 분석한다. 4. 문제 발생시기와 현재까지의 활동 내용을 정리한다. 5. 개선활동에 필요한 비용,시간 등을 추정분석 타당성 검토한다. 6. 문제에 의한 손실비용이 많고 개선을 위한 투자 비용이 적으며 7. 고객의 불만을 최소화 할 수 있는 문제점을 우선으로 한다

문제의 위험도 ▣ 선정된 문제점(현상)이 어느 정도인가를 상세히 관찰한다. 2-2. 2단계 : 현상파악 문제의 위험도 ▣ 선정된 문제점(현상)이 어느 정도인가를 상세히 관찰한다. ( 3현주의 : 현장,현물,현실 ) ( 2원 : 원리,원칙 ) ▣ 현상파악 진행 중에 발견된 현상들을 명확화 한다. ▣ 현상의 명확화 구 분 무엇이 언제 어디서 어떻게 얼마만큼 문제 -대상 -현상 -일시 -경우(조건) -장소 -부위 -발생형태 -모양 -정도 -경향

원인분석의 목적은 효과적인 개선 ■ 원인분석 방법 왜 왜 개선계획 2-3. 3단계 : 원인분석 원인 원인 1차 원인 2차원인 근본원인 결과 결과 문제점 개선계획 왜 왜

2-4. 4단계 : 원인검증 조사방법 조사결과 토론결론 현상 문제점 언제,무엇을 제 3자의 이용하여 무엇을 의견수렴 어떻게 조사할까? 무엇을 알게 되었나? 제 3자의 의견수렴 또 다른 원인 현상 문제점 강도,재질,규격 작업조건 업무처리방법 ▶진원인 ▶알게 된 점 ▶약점개소

▶ 진원인 중 우선 진행순위 결정 ▶ 개선 Idea 발상, 도출 ▶ 어디까지 개선해야 되는가를 결정 재 원인분석 보완 NO 2-5. 5단계 : 가 개선 TEST ▶ 진원인 중 우선 진행순위 결정 ▶ 개선 Idea 발상, 도출 ▶ 어디까지 개선해야 되는가를 결정 진원인 개선안 작성 TEST ▶ 임시 TEST ▶ 모데라인 ▶ 효과 파악 1. 2. 3. ▶ 개선 우선 순위 결정 ▶ 개선 Idea 발상 ▶ 국소화(부분화) 결정 ▶ 해결기법 결정 재 원인분석 보완 NO YES

한 개의 Line(Model) 적용 → 확산(전Line) 개선 Date → 표준화 / 교육 2-6. 6단계 : 본 개선 (재발방지) ▶가개선에서 나온 해결방법을 보완하여 실제의 크기로 확대 적용해 보는 단계 예) 임시로 만든 도구(기구) → 정식화 한 개의 Line(Model) 적용 → 확산(전Line) 개선 Date → 표준화 / 교육 본개선안의 작성 정리 및 보고 개선 실행 ▶ 가개선시에 발생된 문제점 보완 ▶ 개선계획 수립 : 무엇을,언제,누가,어떻게 ▶ 제작 및 구매 의뢰 ▶ 현상별 완료보고서 (결과 및 성과 정리) ▶ 개선 완료보고서 ▶ 향후 계획

3정 5S

1. 3정이란 ? 1. 정위치 - 각 물건을 두는 위치를 알기 쉽도록 미리 정해둔다 장소표시와 번지표시로 나눈다 1. 정위치    - 각 물건을 두는 위치를 알기 쉽도록 미리 정해둔다      장소표시와 번지표시로 나눈다 2. 정 품    -정위치에 정품이 놓여 있어야 한다     품목표시: 둔 물건 자체가 무엇인가를 나타낸다     품목표시를 떼낼수 있도록 간판의 기능을 유지      3. 정 량    -정위치에 정품이 정량으로 확보되어 있어야한다     적치장과 선반의 크기를 제한한다     최대재고량과 최소재고량을 확실히 명시한다(적색,황색)     한눈에 수량을 알수 있도록 놓는다

2. 5S란 ? 1.정리 --필요한것과 필요없는 것을 구별하여 필요없는 것은 버리는 것 2.정돈 -- 필요한 것은 언제든지 필요한때에 꺼내어 사용할 수 있도록 두는 것 3.청소 -- 먼지없이 쓰레기 없이 더러움 없는  상태로 하는 것 4.청 결 --직장을 먼지없는, 더러움 없는   상태로 유지해 가는 것 5.습관화 --결정된 일은  올바르게 지키는 습관을 몸에 베이게 하는 것

4. 3정5S 효과 효과1  낭비 ZERO  --원가절감,능률향상     . 적재, 운반 등의 부가가치 없는 동작 제거     . 불필요한 공간을 없애준다     . 창고,선반,케비넷등 보관장 과잉의 낭비제거 효과2 상처 ZERO - 안전향상     . 번쩍번쩍하게 닦인 기계설비는 고장과 위험요소 를 즉시 알 수 있다     . 물건의 보관장소가 명확해진다     . 안전성을 고려한 보관방법으로 보관품의       무너짐 등이 방지된다 (높이지정) 효과3 고장 ZERO - 보전향상    . 쓰레기와 더러움,먼지는 기계설비의 수명을 현저 하게 단축한다    . 기름누출을 없애고 문제점을 사전 조치한다 효과4 불량 ZERO - 품질향상    . 더러운 직장에서는 불량을 내도 눈에 띄지 않는다    . 정해진 장소에서 정해진 부품을 사용한다    . 품질을 지키는 검사기와 측정기의 바른 보관은      불량 ZERO의 전제이다 효과5 지연 ZERO - 납기엄수   .불량이 없어지고  납기는 예정대로!     . 낭비없는 직장은 작업효율도 좋다 효과6 ZERO - 기업발전   . 5S에서 일하는 것으로 신뢰는 점점 커진다   . 낭비없고,고장없고, 불량도 없기에 고객도 만족한다   . 정리,정돈,청소,청결,마음가짐이 습관화 되면 일하는 태도가 좋아진다.

4. 추진순서  1. 사전준비 5S를 시작하기전에 먼저 현재의 모습을 디지털카메라로 사진을 찍어둔다 나중에 비교해 보면 5S의 중요성 및 효과를 잘 알수있기 때문이다  1) 정점촬영 : 개혁의 전,후를 같은 장소에서 촬영한다     2) 촬영일   : 촬영한 날짜를 사진에 표시한다 2. 청소 방법 결정 청소를 순서화 하여 일하듯이 적극적으로 한다     1)청소대상을 정한다  2)청소담당을 정한다  3)청소방법을 정한다  4)청소도구를 준비한다 3. 청결방법 ( 주소화 / 눈으로 보는 관리 ) 1)치 공구는 바로 사용 2) 매일 아침 청소(청소구역 설정)     3)업무종료시 뒷정리 4. 습관화 방법 5S 운동을 지속적으로 유지하기 위하여 사내표준으로 정하고 이를 준수하며 생활화 1) 체크리스트 개발         2) 주1회 간부급 라인 순회점검--체크리스트를 갖고 체크하여 경영보고한다     3) 5S 정점촬영 사진전 개최(벽보부착)     5) 월례 조회시 시상제도화

조직 재구성

2. 조직개편을 통한 중점 업무 추진항목 개선/개혁 업무 추진 1. 제안제도 활성화 ( 원가절감,공정개선,3정5S ) 생존이 걸린 원가 절감 1. 원,부자재 생산소요 자재에 대한 BOM 관리 1. 불량이 나지않는 조건설정과 불량을 내지않는 조건관리 2. 고정불량 개선을 위한 전략 수립 및 강력한 개선 활동 품질향상(지속적 개선) 1. 생산성 향상을 위한 대책수립 및 개선활동 2. 표준생산량 달성을 위한 관리대책 생산성 향상 1. 금형에 대한 관리방안수립(금형보전을 위한 부서) 2. 설비 가동율 향상방안 설비 및 금형의 보전 1. 체계적인 관리 SYSTEM 정착(계획에서 실적까지) 2. 관리자 및 작업자 의식개혁(부적격자 도퇴등 강력한 관리) 인적자원확보

3. 개선/개혁을 위한 조직구성 현재 생산에서 안고 있는 문제점 개선을 위한 개선팀 구성 2. 관리업무의 CROSS CHEEK 가 되도록 업무의 구체화 3. 주어진 업무에 대한 책임감 부여

4. 신설조직 업무분장 생산진행사항 점검 - 전.후공전 자재 및 소재 가용성 CHCK - 일일 작업계획 수립 및 작업지시 - 일일 표준생산량 점검 및 미달성 사유파악 기록 2. 생산실적 집계 - 생산/불량 일보 작성(담당자 직접) - 일일 원/부자재 사용집계 생산관리 금형관리 - 생산에 필요한 금형에 사후 관리 - 금형 보수 - 금형에 대한 이력관리 금형보전 개선업무 - 제안제도 및 생산 현안문제에 대한 개선안도출 2. 개발업무 - 설변 및 신제품 개발에 대한 업무진행 3. 실적관리 - 생산1,2팀 종합실적보고 미달성 사유분석 개선 개선팀

원 가 절 감

1. 공장 7대 낭비의 개선방안 1)과잉생산의 낭비 : 지나치게 많이 생산하는 것을 말하며, 재고.재공품의 증가를 초래하여 생산흐름을 저해하고, 불량품을 발생시키며,자금회전율을 저하시키는 낭비요소. 개선방안 : 고객의 생산흐름 파악 및 신뢰성 있는 판매계획의거 생산활동 2)재고의 낭비 : 원/부자재,외주 소재 등이 정체되어 있는 상태. 창고에 쌓여 있는 것 뿐만 아니라 공정중인 재공품도 포함되며 납기의 장기화와 이동.검사의 추가발생,공간의 낭비사용,운전자금의 증가. 개선방안 : 내,외부 고객의 저스트인타임(JIT) 고려 생산계획 및 활동

3)운반의 낭비 : 필요한 운반,물품의 이동.보관.옮겨쌓기,장거리 운반. 생산성을 저하시키고 운반공수의 증가와 운반설비의 투자,운반도중 제품손상의 발생을 초래한다. 개선방안 : 물류흐름 개선 4)불량제조의 낭비 : 소재불량,가공불량,고객클레임,수정작업 등. 재료비의 증대는 물론 생산성의 저하와 고객불만의 증가 등으로 회사의 이미지를 저하시키는 요소이다. 개선방안 : 공정품질 보증,풀프루프 개선,품질보증체제 확립

5)가공자체의 낭비 : 원래 불필요한 공정이나 작업. 필요한 것처럼 생각하여 작업하므로 인원이나 작업공수의 증가를 가져와 회사의 경쟁력을 저하시키는 요소. 개선방안 : 공정설계의 적정화,치구의 개선과 자동화,VE.IE추진 6)동작의 낭비 : 불필요한 동작 인원,공수의 증가와 작업의 불안정,기능의 은폐를 초래하는 요소이다. 개선방안 : 표준작업 철저,U자형 설비배치 7)대기의 낭비 : 자재/소재부족,운반,검사 시간을 말함. 사람.작업시간.설비의 낭비와 재고.재공품의 증가를 초래하는 요소이다. 개선방안 : 생산계획에 의거 자재.소재투입 / 교체시간 단축

인원관리

1. 작업자의 다기능화 목적 작업자가 변하더라도 높은 생산성을 유지하고 경쟁력을 확보하기 위해서는 작업에 대한 표준설정, 설비에 대한 운영교육을 통하여 작업분담의 변경을 행할 수 있도록 유연성 있는 생산체제가 필요하다. ① 작업에 관한 낭비의 배제 ② 작업의 개선 ③ 편하고 안전하게 작업할 수 있는 환경 만들기 ④ 모든 공정을 1명의 작업자가 작업할 수 있다 ∴ 작업자의 수도 줄고,인원도 유연하게 조정할 수 있는 고효율의 유연한 생산체제를 만들고자 하는 것이다.

다기능화의 필요성 2. 다 기능화의 필요성 생산계획 변동에 즉시 대응할 수 있는 능력 빈번한 기종전환에 대처한 유연한 인원배치 유급휴가나 갑작스런 결근에 대비한 다기능 보유자의 양성 작업자의 진보와 변화 욕구에 대한 대응과 능력 향상

3. 다 기능화란 ? -.다기능화란 ? 多技能化란 공정작업자 1인이 제조라인의 공정순서에 따라 다공정의 작업을 할 수 있도록 여러가지 기능을 갖추고 작업할 수 있고 (제품의 특성 및 설비에 대한 지식) 다양한 작업을 할 수 있는 능력을 갖출 수 있도록 하는 생산흐름의 필수 조건이다. 보전맨 QC맨 작업자

4. 다 기능화의 추진단계 1단계 – 표준 문서화(Date) 2단계 – 작업 기능도 분석 3단계 – 교육훈련(반복훈련) 작업자에게 다기능화의 목적을 충분히 이해 시킨다. 스스로 구체적인 작업내용,공정의 특성 및 문제점을 적출할 수 있도록 분위기 조성 작업자 경험치에 의한 공정특성,설비특성 데이터 수집 및 작업분석 2단계 – 작업 기능도 분석 작업자의 기능도를 파악하여 교육훈련의 수준결정 3단계 – 교육훈련(반복훈련) 작업분석에 의해 정기적인 공정의 순환 배치교육 작업의 노동강도 및 난이도 등을 고려 작업은 중요도 별로 나누고 교육교안을 구체적으로 작성 4단계 – 개선효과의 파악 작업 다기능화 개선을 실시한 후 결원에 대한 설비 비가동을 파악

6-2. 1단계 추진사항

6-2. 제안제도 추진 계획서

6-3. 공장혁신팀 업무 제안제도 체계확립 2. 개선 제안에 따른 개선계획 수립 및 활동 3. 30대 과제에 대한 개선활동 4. 공정개선을 통한 생산성 향상 5. 예산제 정착화 방안 수립(원가절감) 6. 체계 적인 생산 System 정착화 개선 제안제도 업무 신제품/설변품 개발 추진 - APQP 수립 개발업무 개선 제안제 - 월별 제안제도 실행 성과 실적보고 2. 개발업무 - 개발진행 단계 실적보고 3. 생산 실적관리 - 생산1,2팀 종합실적보고 미달성 사유분석 개선 실적관리

6-5. 공장혁신팀 활동 계획서 단 계 활 동 방 향 일 정 계 획 세 부 추 진 내 용 1 단 계 개선 제안제도 도입준비활동 단 계 활 동 방 향 일 정 계 획 세 부 추 진 내 용 1 단 계 개선 제안제도 도입준비활동 10/1~10/31 1. 개선 제안제도 추진계획서 수립 2. 개선 제안제도 추진항목 설정 3. 조직구성(인원선발/업무분장) 4. 운영 절차서 수립 2 단 계 개선 제안제도 시행 개선 제안제도 Syatem정착화 11/1~11/30 1. 제안제도 실시방법 및 참여방법 교육(월 2회) 2. 제안신청서 접수 3. 접수 제안안에 대한 검토 및 개선계획수립 및 실시 4. 고질적 품질문제 개선계획 수립(편심) 실행 5. 개선사례 발표를 통한 참여율 증대 3 단 계 개선제안제도 사내 정착도조사 12/1~12/31 1. 개선 제안제도의 사원 참여율 조사 2. 저조한 참여율에 따른 대책 및 활성화 방안 수립시행 3. 개선 제안제도 참여자에 대한 포상 실시 4 단 계 개선제안제도 실행성과 분석 2004 1/1~1/15 1. 개선에 따른 원가절감,생산성,품질 분석 2. 2개월간 제안 대비 개선 실적 5 단 계 제도적 문제점 보안 및 정착화 1/16~1/31 1.1~4단계 활동중 발생된 제도적 문제점 보안 2. 개선제안제도의 정착