1. 자주 보전의 활동의 범위 활 동 5S 활동 기본조건 정비 눈으로 보는 관리 점 검 소 정비 활동 1-1. 5S 활동 현장의 활동 범위 5S 활동 직장환경의 전체 및 각 담당설비 중심으로 한다 기본조건 정비 -. 기계청소 : 회전부, 구동부, 위치 결정부 등의 가동부, 누수,넘침,오염 확인 -. 미 결합 적출 -. 급 유 : 지정개소에, 지정유 를, 지정량, 지정빈도, 지정방법으로 급유한다 -. 나사 조임 : 센서, 아전 카바 등의 소부품, 척의 힘을 가할 것 모터, 펌프, 팬 등의 고정 볼트 눈으로 보는 관리 판단의 용이화, 먼 곳의 물건을 가까이로, 보이지 않는 것을 보이도록 (오일게이지, 압력계, 온도계, 전류계, 드레인, 오일러, 팬의 풍량, 유체의 흐름 탱크의 용량 및 레벨 표기 등등) 점 검 -. 시업 점검 : 체크시트에 의함 -. 종업 점검 : 체크시트에 의함 -. 운전 중 점검 : 오감에 의한 점검, 운전 체크시트에 의한 점검을 한다 소 정비 활동 간단한 부품의 교체(패킹,실, 0링, V-Belt) 에어누출, 기름유출, 간단한 분해 점검 등의 수리 1-1. 5S 활동 5S는 TPM(전사적 생산 보전)의 기본을 이루는 활동으로써 직장內의 각 부분 등에 제 낭비 요소를 배제(제거)하여 최대의 효율을 높이는데 그 의의가 있다. 또한 5S의 영역을 확대시킴으로써 효율 높은 직장 / 깨끗한 직장 / 보람 있는 직장을 만드는데 그 목적이 있다

2. 자주보전 원이 갖추어야 능력 1-2. 5S의 의미 능 력 능력 수준 활동의 예 ① 정리 (Seiri) - 필요한 것과 불필요한 것을 구분 , 불필요한 것을 없애는 것. ② 정돈 (Seidon) - 필요한 것을 안전, 품질, 능률(효율적)을 고려하여 기능적으로 보관 하는 것. ③ 청소 (Seosoh) - 쓰레기와 더러움, 불합리가 없는 상태로 만드는 것. ④ 청결 (Seiketsu) - 정리, 정돈, 청소의 상태를 유지하는 것. ⑤ 생활화 (Shitsuke) – 정해진 일을 올바르게 지키는 습관을 생활화하는 것. 2. 자주보전 원이 갖추어야 능력 능 력 능력 수준 활동의 예 이상 발견 능력 이상을 눈으로 볼 수 있는 눈을 갖고 있어야 한다 고장 났다. 불량이 생겼다. 라는 결과로써의 이상을 발견 하는 것이 아니라 고장이 날것 같다. 불량이 나올 것 같다. 라는 원인계의 이상을 알 수 있다. 조치 회복 능력 이상에 대한 신속한고 빠르게 처치 할 수 있어야 한다 발견한 이상에 대해서는 본래의 바른 상태로 복원한다. 이상을 발견하면 바로 상사나 보전에게 보고한다 조건 설정 능력 정상인가, 이상인가의 판단 기준을 정량적으로 정할 수 있다 이상과 정상의 판단기준을 개인의 감이나 경험에 의지하지 않고 원칙에 의한 정량적으로 정한다 유지 관리 능력 결정한 규율을 잘 지킬 수 있다 청소,급유기준,자주점검 기준 등 저한 규율을 잘 지킨다. 지킬 수 없을 때는 지킬 수 있도록 설비 개선과 점검 방법을 검토한다.

3. 5S와 TPM활동의 관계 5S 정의 구체적 수단 기대효과 5S &TPM활동 관계 정 리 정 돈 청 소 청 결 생활화 ▶필요한 것을 언제든지 사용할 수 있는 상태로 해 두는 것 ▶필요한 것과 불필요 한것 구분 ▶불필요물의 제거 ▶직장 內 쓰레기가 없고 더러움이 없는 상태로 해 두는 것 ▶정리,정돈,청소의 유지관리 ▶정해진 일을 올바르게 지키는 습관화 정 리 정 돈 청 소 청 결 생활화 ▶정기적 진단 및 점검 ▶설비의 자주적 관리 ▶오염발생의 대책 ▶점검의 충실 ▶눈으로 보는 관리 ▶물건 놓는 방법의 연구 ▶공해 방지 ▶설비의 열화 방지 ▶이상의 조기 발견 ▶오 조작 방지 ▶능률의 향상 ▶이물 혼입 방지 TPM 활동 5S 내용 -. 품명.장소 번지 표기 -. 물품배치 Map -. 보관방법의 연구 -. 재고수량 표기 -. 부품의 정리/정돈 -. 청소 -. PM설비 표기 -. 점검 표기 -. 공구류 정리.정돈 -. 불용설비의 제거 -. 조업 상황 표기 -. 청소.점검 -. 자주보전 -. 5S활동 시간. 건수 -. 5S제안 및 개선 -. 오염발생원 대책 -. 기준의 준수 -. 불용물 제거 -. 안전기기 보관장소 -. 5S 진단 -. 원료.제품의 과잉 방지 1. 보전 계획 ① 예비품 관리 ② 윤활 관리 ③ 방청.방식 관리 ④ 계측기 관리 2. 자주보전 ① 일상점검 ② 소수리 3. 품질 확보 ① 조업의 안전 ② 설비 고장 Zero화 4. 소집단 활동(Circle) ① 활동 건수 ② 제안 건수 5. 안전 위생활동 ① 공해 방지 ② 재해 방지 6. 원가 절감 활동

TPM활동 – 공장의 실비 종합효율의 향상과 생산 system의 효율을 향상시키는 종합적인 Management(관리)이다. 기업이라는 것은”제품을 제조하고 판매에서 이익을 창출”이라고 하는 것에 관련되어 항상 경쟁이 있습니다. 업종에 따라서는 상당히 엄한 생존 전쟁이 되고 있다. 그러므로 공장이라고 해도 편안하게 있을 수 많은 없습니다. 기업의 일원으로서 함께 싸워야 합니다. 왜냐하면, 우리들의 지금의 삶을 지속시켜는 급여는 바로 기업에서 나오기 때문에…….. 공장내에서의 싸움은 다른 기업과(경쟁사)간에 생산성/품질(Quality)의 향상입니다. 그리고, 우리들은 하루(24시간)동안에 10시간 이상을 공장에서 보냅니다. 2분의1을 직장에서 있는 것입니다. 하루2/1을 보내는 우리의 공간이 더럽혀져 있어도 좋은 이유는 하나도 없습니다. 누구라도 자신의 집이라면 기분 좋게 / 편안하게 보내기 위해서 청소를 하고 집안을 좋게 장식을 할 것이다. 공장도 마찬가지입니다. 더러운 것보단 깨끗한 쪽이…불편한 것보단 편리한 쪽이 좋기 마련입니다. TPM활동이 이러한 것들을 실현하기 위한 혁신 운동 입니다. “회사의 사활은 여러분 자신의 생계와 마찬가지로 중요합니다” 조직이 해결해야 하는 문제.. 실현해야 하는 목표는 여러분과 같은 것입니다. 그러므로 조직內에 대해선 여러분 나름대로 책임감을 가져 주시길 바라고, 우리들은 그것을 실행하고 성공시키지 않으면 안됩니다. TPM이란 그러기 위한 유효한 수단이고,. 사고방식인 것입니다. 체질 개선이란? 인간의 사고방식과 행동을 바꾸는 것입니다. FA.CIM화한 다품종 소량생산 시대의 도래에 의한 생산구조의 변화에 대응한 노동의 질적 변화를 꾀하는 것입니다…. FA (Factory Automation) : Computer와 각종 계측장비를 이용 공장의 생산공정을 자동화한 System CIM (Computer Integrated Manufactring) : 제조,개발, 판매로 연결되는 정보흐름의 과정을 일년의 정보System으로 통합한 종합적인 생산관리 System 첫째로 설비에 강한 인재를 만드는 것 Operator는 “ 자기의 실비는 자기가 지키는 능력”을 몸에 익히는 것입니다 둘째로 보전Man 자동화된 설비의 보전 능력을 보유하는 것입니다 셋째로 설비 계획을 담당하는 생산 기술자 보전불요(MP)의 설비 계획능력을 보유해야만 되는 등 각각의 요구 사항에 부응해야만 한다는 것입니다. “”설비의 개선은 두말 할 것도 없이 사람이 하는 것이므로 그 사람의 사고 방식과 행동이 바뀌어지지 않으면 철저한 설비의 체질개선은 불가능 하다. 그러므로, 사람이 바뀜으로써 설비가 바뀌고, 설비가 바뀜으로써 사람이 바뀐다고 하는 상호 작용이 동시에 진행되는 것이다”””

Condition Monitoring 개발 설비종합효율향상 유지 활동 개선 활동 정상운전 일상보전 정기보전 예지보전 돌발고장 개량보전 (신뢰성) 올바른 조작 사전 준비 조정 청소, 잠재결함 적출, 처치 급유(주유) 더 조이기 사용조건, 열화의 일상점검 정기점검 정기검사 정기적 정비 소 정비 경향검사 부 정가 정비 상황의 조기 발견과 확실하고 신속한 처리 . 연락 돌발 수리 목 표 수단 분류 열화 방지 열화 측정 열화 복원 실시 활동 부하의 경감 정도 향상 Condition Monitoring 개발 검사작업 개선 정비작업의 개선 강도 향상 정비 품질 향상 운 전 보 전 O

1. TPM의 기본이념 2. TPM전개의 本 柱 활동 TPM 8 본 주 활동 1. 돈을 버는 기업체질 만들기 - 경제성의 추구 ▷ 재해 제로 ▷ 불량 제로 ▷ 고장 제로 2. 예방 철학 (미연 방지) - MP -> PM -> CM 3. 전원참가 (참가 경영, 인간 존중) 4. 현장, 현물주의 - 설비를 “바람직한 모습” 으로 ▷ 눈으로 보는 관리 ▷ 깨끗한 직장 만들기 5. 자동화, 무인화 - 사람의 손이 필요 없는 직장 만들기 ● 설비효율화 개별개선 ● 운전부문의 자주보전 ● 보전부문의 계획보전 ● 운전/보전 기술향상의 교육훈련 ● 설비계획부분의 설비초기관리체계 생산부문의 TPM전개 5 본 주 활동 PHASE 1 ● 설비보전체제 ● 관리간접부문의 효율화 체계 ● 안전/환경의 관리체계 전사적 추가한 3 본 주 PHASE 2 TPM 8 본 주 활동