Advanced and Plus Consulting 수익력 강화를 위한 『Advanced TPM 체제 구축』 에 관한 Consulting 제안서 2005年 11月 1日(화) Advanced and Plus Consulting A n 주식회사 에이앤피 컨설팅 P

目 次 제안의 배경 현상인식 공장혁신 개요 Part 1 : TPM 전개계획 Part2 : 생산관리 혁신 추진체제 Theme :수익력 강화를 위한 『Advanced TPM 체제 구축』에 관한 Consulting 제안서 Theme : Channel 재구축을 위한『 소매 영업력 강화 실행지원 』에 관한 Consulting 제안서 目 次 제안의 배경 현상인식 공장혁신 개요 Part 1 : TPM 전개계획 Part2 : 생산관리 혁신 추진체제 Consulting Fee 작성 책임자 Advanced and Plus Consulting LTD. 대표이사 Senior Consultant 한 만 승 Tel : 02-485-0601, Fax : 02-485-0602 e-Mail : mshan@anpgroup.co.kr

1. 제안의 배경 1. 생산량 증가에 대응하기 위한 종합적인 생산성 향상이 필요하다 공장의 생산구조 혁신이 동반 되지 않는 년 20~30%의 성장은, 공장 내 수 많은 Loss를 내재시켜 성장이 멈추었을 때 겉으로 나타나게 된다. 이때 겨우 문제의 본질을 깨닫고 개선하고자 해도 늦다. 성장하고 있는 그때가, 구조혁신을 통한 생산성 향상을 도모할 최적의 시기이다. 특히, 생산량의 증가는 설비,사람,자재,공간,관리 등 공장관리의 제반 문제와 밀접한 관계를 갖고 있으므로 종합적인 개선활동을 해야만 그 효과가 크다  TPM(종합설비 효율향상 프로그램)의 8가지 혁신축으로 과학적이며 효과적인 대응이 가능하다 2. 거래선 증가에 따라 나타나는 생산품목수 증가에 대비해야 한다 거래선 증가는 생산 품목수의 증가로 연결되어 생산효율을 크게 악화시킨다. 더더욱 각 사의 재고삭감을 위한 소Lot 발주 현상으로 소량 다빈도 생산 현상은 더욱 심화 되어 갈 것이다. 다품종 소량 다빈도 요구조건에 대한 생산대응 구조의 구축이 성장과 생존의 필수조건이다.  품목교체 개선을 통한 다품종 소량 다빈도 생산구조로의 변화가 절실한 때다. 3. 생산계획의 불안정 요인을 제거해야 한다 불안정한 생산의뢰가 30% 정도에 이르고 있다. 이로 인한 생산계획 변경 등은 생산현장의 제조 내용물 증가 및 부자재 공급의 차질 등을 일으켜 공장 제조원가를 압박한다. 공장관리의 핵심인 생산계획의 안정화가 무엇보다도 필요한 때다.  수주대응 원칙을 설정하고 각종 생산표준의 정비를 통해 사내요인에 의한 변동요인을 제거한다.

2. 현상 인식 구분 현상 결과 (의미) 개선 방향 생산관리 및 자재 긴급, 변경 등 비 정상적인 생산 오더가 약 30%정도 계획 변경 발생 및 제조Cost 상승 재고 증가 원인 개선  생산관리 Level up 사급 자재가 60% 이상 부자재 증가 및 독자적 재고삭감 곤란 자가처방 95% 원자재 재고Control 용이 및 공용자재 활용 매년 25%이상 생산량 증가 잔업증가 및 인건비 상승 내용물 재고 약 20~30일분 생산Lot 과다 및 잔량재고 증가 부자재 과다 및 증가 원가 압박 및 관리 비용 증가 현장관리 및 설비 포장작업의 진행 상태 파악 곤란 Line 생산성 저하 및 일정관리 곤란 (작업관리) 일정 관리 공정 진도 관리 눈으로 보는 관리 제조 설비의 작업 진행 상태 표시 없음 사전 준비 시간 부족 부자재 대기 장소의 구획과 대기량의 기준 불분명 현장 수량 Check 작업발생 등 관리비용 증가 적정 재고의 판단 불가 및 부자재 증가 수주 다변화로 생산품목수 증가 다품목 소량생산에 의한 생산효율 저하 (개별개선) 품목교체 개선 일 생산Batch수가 약 20~25Batch 생산 품목수 증가로 설비효율 저하 사람과 설비조합의 포장 작업 설비Trouble이 노동생산성을 좌우 고장 로스 개선 불완전한 튜브 포장기 검사공정 Neck발생 및 원,부자재비 상승 먼지로부터 완전 격리되지 못한 충진 작업 품질 불량 원인 (자주보전) 발생원 개선 제조장의 누수 발생 설비 고장 원인 및 설비 생산성 저하 설비 정비 및 품목교체를 위한 공구 현장 비치 미비 품목교체 시간 증가 및 자주보전 불가로 설비효율 저하 현장 Loss에 대한 인식 부족 문제 의식 및 개선활동 부족 (교육훈련)

3. 공장 혁신 개요 TPM 체제 구축 다품종 소량 생산구조 Part 1 생산관리 혁신 재고삭감, 적기 공급 Part 2 - 품목교체 개선 - 자주보전 - 개별 개선 - 품질 보전 - 안전,위생환경 관리 - 교육훈련 - 신제품,신설비 관리체계 다품종 소량 생산구조 Part 1 생산관리 혁신 - 층별 품목관리 - 안정적인 생산계획 - 부자재 관리기준 - 내용물 재고보유 기준 - 생산잔량 처리기준 재고삭감, 적기 공급 Part 2 현장중심 혁신활동 수익력 2배 공장혁신 달성

Part1. TPM 전개 계획 AS-IS TO-BE GOAL Directions WHAT & WHEN? How?

1 . AS-IS TPM기본방침과 목표 설정(예) 기 본 방 침 중 점 항 목 목 표 외부정보부터의 Needs 1. 신제품의 Timely, 또한 효과적인 생산Start 2. 수요동향에 대한 유연한 대응 3. 상품가격의 인하 4. 고도의 품질보증 5. 자원절약, Energy절약 1. 설비고장에 의한 생산과 품질Trouble발생 2. 연속 고부하 운전에 의한 설비 劣化 3. 설계적 약점을 가진 설비의 증가 4. 사용부문의 설비관리의 의식과 지식부족 기 본 방 침 전원참가의 PM으로, 고장 Zero · 불량 Zero · 재해 Zero를 목표로 하고, 설비의 총합적 효율화 와 원가의 低減을 꾀하고, 그 활동을 통하여 전원의 의식개혁을 행한다. 중 점 항 목 1. 설비의 고장低減 2. 待機 · 단도리 시간의 단축 3. 기존설비의 유효활용 4. 설비 · 치공구의 精度관리 5. 자원절약 · Energy절약의 추진 6. 교육훈련과 인재의 육성 목 표 1. 고장저감 2. 설비고장 발생 빈도 및 시간 3. 설비고장 강도율 4. 비가동시간 5. 설비종합효율 6. 생산성의 향상 (능률) 7. 공정내 불량저감 8.Energy절약 9. 개선제안 건수 10. 휴업재해 건수 전기 실적 목표 938건/월 1.03건/100시간 1.59% 5,800시간/월 88.8% 113% 0.7% 100% 2.1건/년·인 11건/년 10件/월 이하 0.1件/100시간이하 0.2%이하 2,900시간/월(50%감) 95.0%이상 169%(50%Up) 0.1%이하 70%이하 20건/년·인 이상 0건/년 TPM활동의 성과 및 활동상황에 대해 평가 를 받기 위한 PM상 심사를 받는다

2 . TO-BE 공장 관리 부문별 지향점 낭비 없는 효율 높은 작업장 수익2배 원가달성을 위한 관리체계 운영 생산현장 원가관리 능동적이고 창의적 인재 확보 객관적이고 공정한 평가 및 보상체계 인 력 성과관리 신뢰성과 경제적 보전체계 구축 경영성과와 연계된 성과 창출형 활동 공무/보전 혁신활동

3 . GOAL 공장 컨설팅 추진 목표 2006년 컨설팅 추진 정량적 목표 원가절감 목표 금액 : 약 00억원 ( 추후 컨설팅 시 공장목표 설정 ) ※ 컨설팅기간 2006년 1월~ 2006년 12월까지 1년 기준한 목표이며, 목표제조지표 최종달성 시 원가절감 효과를 연간으로 환산할 예정임. 구 분 제조지표 단위 ’05년 실적 ’06년 목표 원가절감 금액(천원) 가공 가공비 설비종합효율 % 100 130 불량율 50 수율 103 소계 천원 가공 조립 인건비 MH당 생산성 Kg/MH 합계

4 . Directions 1. 자생력을 갖춘 경영기반의 구축  효율과 품질향상 중심의 생산시스템 운영 공장 경영혁신은 어떤 방향으로 추진되어야 하는가? 1. 자생력을 갖춘 경영기반의 구축  효율과 품질향상 중심의 생산시스템 운영 2. 수익2배의 원가 설정 및 목표관리  생산지표 관리 체제 구축 3. 전 직원의 위기의식 함양  능동적 사고 및 행동의 배양

5 . WHAT & WHEN? 코스맥스㈜의 경영혁신 중장기 전략(예) 2006년 2007년 2008년 Strategic Phase 기반기 확산기 정착기 “원가 경쟁력 체계 기반 구축” “자생력 확보 사업장 실현” “수익구조 고부가가치화” 기본전략 Neck공정의 개별개선 해결 전원참여 혁신활동 전개 생산지표 관리체계 구축 규정과 표준에 의한 현장관리 혁신대상의 확대 생산 프로세스의 Best Practices化 중점 추진 과제 전 직원 위기의식 함양 현장의 Loss Tree 설정 및 개선 원가절감 목표금액 실현 목표관리(TP mgt.) 체계 구축 현장관리의 표준화 구축 보전정보화 체계 운영 교육훈련 체제의 확립 고효율, 저원가 구조 실현 설비,제품,프로세스에 강한 인재 확보 전사과제 중심의 활동전개 주요 추진 활동 전 직원 혁신 마인드 교육 자주보전,계획보전,개별개선 전개를 통한 현장LOSS 개선 원가절감 과제 집중개선 성과측정 및 평가체계 재정립 자주보전 1Cycle 종료 현장 부문의 자주관리 체계 보전정보화 체계 재정립 지속적인 원가절감 테마 Pool 구축 및 개선전개 자주보전 2Cycle 종료 정기,예지보전 체계 구축 품질보전의전게 전사적 과제 Pool구축 및 개선 의 전개 ( 생산,영업,물류 등)

5 . WHAT & WHEN? 코스맥스㈜의 중장기 경영혁신 Master Plan 기반기(2006년) 확산기(2007년) 정착기(2008년) 1Q 2Q 3Q 4Q 자주보전 개별개선 계획보전 교육 훈련 이벤트 및 진단 도 입 교 육 및 정 밀 진 단 자주보전 1cycle 자주보전 2cycle 1Step 3Step 2Step 자주보전 3cycle 1Step 2Step 3Step Loss Tree 小 Theme 中 Theme - 본부과제 大 Theme - 전사과제 Theme 개선 전개 ( TFT별 1Theme/3개월 ) 보전 2S 일상보전 1 cycle 일상보전 2cycle 보전정보시스템 구축 정기보전 예지보전 자보스템교육 2스템교육 3스템교육 개별개선교육 MAIC(1,2기) 개별개선교육 MAIC(5,6기) 개별개선교육 MAIC(3,4기) 계획보전교육 일상보전교육 예방보전교육 품질보전교육 월 정 진단, TOP진단, 전사 분임조 자랑대회(성과발표회) 등…

5 . WHAT & WHEN? 코스맥스㈜의 중장기 경영혁신 Master Plan 2006년 1월 2월 3월 4월 5월 6월 7월 8월 9월 10월 11월 12월 자주보전 개별개선 계획보전 교육 훈련 이벤트 및 진단 도 입 교 육 및 정 밀 진 딘 1Step 환경의 제 모습 찾기 2Step 설비의 제 모습 찾기 3Step 품질의 제 모습 찾기 2S(정리,정돈) 눈으로 보는 관리 청소,점검 불합리 복원,개선 품질준수 항목파악 Loss Tree작성 Theme Pool구축 小 Theme 개선 전개 / TFT별 1 Theme/3개월 보전환경 정비 ( 보전2S ) 일상보전 활동(0~7STEP) 0 step 1step 2 step 자보스템교육 1스템교육 2스템교육 3스템교육 개별개선교육 MAIC(1기) MAIC(2기) 정기보전교육 계획보전교육 일상보전교육 월 정 진단 (매월) , TOP진단( 분기별 1회 ) , 전사 분임조 자랑대회( ’05.12 ) OPL경진대회 ( ’05. 10 ) , 개선 전후 사진 Contest ( 수시 )

원가 목표금액 달성 ( 생산량 목표대비 100% 달성 시 ) 5 . WHAT & WHEN? 코스맥스㈜의 중장기 경영혁신 추진방향(예) Vision 수익력을 강화한 경쟁력 있는 사업장 기반 구축 Goal 원가 목표금액 달성 ( 생산량 목표대비 100% 달성 시 ) Value 설비, 프로세스 제품에 강한 인재 생산성 및 품질향상 객관적 평가를 통한 동기부여 생존원가에 대한 극한관리 Engine TPM TP-mgt. Strategy 인재육성 효율 높은 현장 평가와 보상 목표관리 체계

6 . HOW? 코스맥스㈜의 경영혁신 활동 추진 MAP(예) 제 조 원 가 개 선 . 5S/자주보전 생 산 ○ 침체된 현장 분위기 ○ 낮은 인력운영 효율 ○ 각 종 낭비요소 산재 효율 높은 현장 구현 현장인력 레벨 업 LOSS 분석 소개선 과제 개 별 선 / 즉 실 천 공 무 ○ 사후보전 중심 ○ 고장분석 능력미흡 ○ 관리기술의 미흡 계획보전 설비의 최적 관리체계 설비관리 기술 향상 소개선 과제 사무 간접 부문 ○ 열악한 원가구조 ○ 목표관리 체계 미흡 ○ 관리력 결집 부족 전사과제 테마 Pool 생존원가 테마 T F 효율향상 테마

6 . HOW? 코스맥스㈜의 TPM추진 전략(예) 이 고 익 효 율 발 현 생 장 되 만 는 들 기 자주보전 개별개선 계획보전 ○ 능동적인 마인드 함양 ○ 현장의 불합리요소 배제 ○ 기본이 준수되는 현장 효율중심의 현장관리 체계 자주보전 이 익 발 생 되 는 고 효 율 현 장 만 들 기 ○ 잠재문제의 표면화 ○ 인력의 개선능력 함양 ○ 효율중심의 현장 만들기 質成果 창출 활동 전개 개별개선 ○ 고장 ”0” 추구 ○ 보전관리 체계 재정립 ○ 설비수명연장 및 성능향상 수익성 기반의 보전관리 체계 계획보전

명확한 프로그램의 전개와 철저한 유지관리 체계 작업효율 향상 및 현장 Loss제거 중심의 활동 6 . HOW? 자주보전 추진 방안 활동방향 ( 문제점  대책 ) 일회성이고 이벤트성 활동 명확한 프로그램의 전개와 철저한 유지관리 체계 침체된 현장 분위기 환경개선 중심의 자주보전 활동 일부 인력 참여 중심의 자주보전 활동 직원들에 대한 하고자 하는 의욕과 자신감 배양 작업효율 향상 및 현장 Loss제거 중심의 활동 전원이 참여할 수 있는 맞춤형 자주보전 전개 코스맥스 자주보전 추진 스텝 1-2 STEP 눈으로 보는 관리 1-1 STEP 정리, 정돈(3정) 2-1 STEP 청소, 점검 2-2 STEP 불합리 적출 복원,개선 3-2 STEP 품질문제점 파악 및 개선 1 Step 2 Step 3-1 STEP 품질준수 항목 파악 3 Step - 환경개선 - 찾는 로스 방지 - 정상과 이상을 판별 - 점검의 효율화 - 밝은 직장 조성 - 점검, 불합리 적출 - 적출된 불합리 복원 및 개선 - 발생원 대책 - 품질준수 항목 List - 품질문제점에 대한 파악 - 대책수립/실시

개선기법 등에 대한 지속적인 교육/훈련으로 전문가 육성 LOSS Tree의 명확화와 이를 기반으로 개선 아이템 도출 6 . HOW? 개별개선 추진 방안 활동방향 ( 문제점  대책 ) 성과의 불분명 개선을 주도할 인력 부재 LOSS Tree의 부재 복원 및 임시 조치적 활동 성과에 대한 정량화 산출로 경영성과와의 연계 개선기법 등에 대한 지속적인 교육/훈련으로 전문가 육성 LOSS Tree의 명확화와 이를 기반으로 개선 아이템 도출 철저한 원인분석을 통한 근원적 문제 해결 개별개선 전개 Image 實 성과 창출 중심의 활동전개 원가절감 생산효율 향상 고유기술 PDCA Cycle 개선기법 (문제해결 6단계) 고 장 준비교체 조정 공회전 순간정지 속도저하 불 량 수율 6대 LOSS 발생요인별 분석 이동,동작,운반,찾는LOSS 등 공정불량,에너지,원가절감LOSS 등

6 . HOW? 계획보전 추진 방안 활동방향 ( 문제점  대책 ) Phase-I Phase-II Phase-III 보전인력의 능력 편중 보전 정보화 시스템의 효용성 미흡 돌발고장 및 재발고장 빈도 높음 관리 기술력 미흡 분석력 및 문제 해결력 향상 및 데이터 관리력 배양 보전업무에 대한 Planning & Scheduling 활용성 확대 고장분석 및 관리 시스템 구축 (일상보전 활동 전개) 비효율적 업무체계 개선 ( 자재관리, 보전비용 관리 등 ) 계획보전 추진 Phase 장비고장 “0”활동 1인1테마(1개월) 자주보전 지도,지원 일상보전 표준정비 (점검,정비,급유,순서) PM MASTER 완성 예방보전 시스템화 ( 정보화 시스템 구축 ) 상태관리 시스템 구축 설비의 극한 활용 RCM적용 정기보전 예지보전 Phase-I Phase-II Phase-III

6 . HOW? TPM교육 전개 MATRIX ● : 필히 이수 ○ : 유관 분야 구분 대상과정 현장 작업자 보전 담당자 감독자 ● : 필히 이수 ○ : 유관 분야 구분 대상과정 현장 작업자 보전 담당자 감독자 관리자 (부장이하) 임원 도입 교육 변화와 혁신 마인드 ● 5S 및 TPM개론 본주 자주보전 개론 ○ 계획보전 개론 개별개선 개론 스텝 교육 개별 개선 개선기법 교육 문제해결 6단계 방법 우수기업 Benchmarking

6 . HOW? 원가절감 6대 과제 사례 이익의 중점화 우선순위 ( Priority ) 수익 타격점 ( HIT Point ) 총원가 이익 변동비 고정비 한계이익 경상이익 ○ 1 2 3 4 6 Cpk 개선에 의한 덤량 감소 Setup조건 최적화로 수율 향상 組작업 개인별 능률관리 정규인력 용역화 주재료 수율 향상 부재료비 LOSSS 개선

6 . HOW? 원가절감 6대 과제 사례 (1) – Cpk 개선에 의한 덤량 감소 현수준 : ± 3 % 목표 : ± 2 % 현수준 : ± 3 % 목표 : ± 2 % 개선 방향 제품별 안전 규격 한계를 일률적으로 ±3% 로 하고 있음. 이는 제품별 산포와 규격이 다르므로 재검증을 통해 너무 안전율이 높은 것은 줄이고, 또, 위험할 정도로 작은 안전율 인 경우 크레임 위험이 있으므로 변경이 필요함. 확률분포를 산출하여 공정능력에 적합한 규격한계(±%)를 재설정함. 활동사례

Part2. 생산관리 혁신 경영목표 TO-BE 개선Concept 생산관리의 전제 GOAL

Vision : 고객만족 경영으로 시장 재창출 ※ 3대 경영과제의 실현을 통해 21C형 강한 회사구축 . 경영 목표 Agile Company 상품공급력 정보 제공력 자본회전력 Vision : 고객만족 경영으로 시장 재창출 정보 System 고 객 신 사 업 경영전략ㆍ목표 판 매 물 류 생 산 개 발 ※ 3대 경영과제의 실현을 통해 21C형 강한 회사구축 요구 상품 재화 요구확대 구체화 필요 확대 21C 형 강 한 회 사 ◆ 철저한 재고감축(Total Logistics) ◆ 효율적인 상품 공급력 ◆ 의사결정 지원 정보 System 3대 경영전략 재고감축이 최우선, 불필요한 생산의 원천봉쇄 고객 수요를 바탕으로 한 의사결정 지원 유연하고 신속한 상품의 개발, 생산, 물류, 판매 고 객 연 동 형 경 영 구 조 구 축

2 . TO-BE 생산 관리 부문별 지향점 처리기준 확립 불필요한 생산배제 잔량재고 삭감 체계적이고 유연한 적정재고수준의 유지 층별관리 내용물관리 적정재고수준의 유지 체계적이고 유연한 생산계획 기능 부자재 관리 생산계획 현장재고의 최소화 경영성과와 연계된 성과 창출 부자재 현장 공급 성과관리

3 . 개선 Concept Cost Down의 핵심Point Cost 매출 직접 개별사양 : 원,부자재 품목 증가 복잡한 업무 형태 Brand 및 제품 품목 증가 간접 과거 현재 원인 간접비 증대 제품의 Cost Down 은 한계 Variety의 확대 재고 Risk 증대 간접 Cost는 매출이 아니라 Variety에 연동한다. 매 출 품목수 매출 Cost

3 . 개선 Concept 다양성 억제가 Cost Down의 Key..! 부진 재고의 증가가 최대의 낭비..! 대책 방향 ● 표준화 ● 제품 설계 표준화 ● 생산,물류,판매Process 표준화 ● Module화 ● 자재 Maker 계열화 ● 자재 공용화 ● 자재 VRP, 설계 개선 ● 거래 단계 간소화 ● 유통구조 개선 ● Rule의 공통화 ● 수발주 업무 개선 ● 전자거래(EOS) ● 대리점 업무개선 ● Process의 압축 ● 생판물통합System ● User Direct ● 소매점 영업활동 ● 수요에 대한 동기화 ● 동기화 생산 방식 ● TOC의 전개 부진 재고의 증가가 최대의 낭비..! 대책 방향 업무개선 과제 COST DOWN 시점 Variety의 억제 복잡한 업무 개선 재고최소화 다양성 억제가 Cost Down의 Key..!

3 . 개선 Concept Cost Down의 핵심Point 1. 고객무시의 제품사양설정 9. 관습화 된 발주처 선정 1. 고객무시의 제품사양설정 9. 관습화 된 발주처 선정 2. 부품수 / 부품 종류 10. 조립성을 고려하지 않은 제품설계 3. 성역화 한 부품 11. Skill이 필요한 공정 4. 비전문 Maker에 발주 12. 공정별 내 · 외작 5. 비경쟁 상태의 발주 13. 부품정도에 따라 성능 변화 6. 수시 변경 사양 14. 협력 Maker에서의 Cost 발생 7. 복잡한 거래 Route 15. 기존품의 처리대책 없는 Renewal 8. 관습화 된 부품 사양설정 등등 ….

4 . 생산관리의 전제 JIT형 상품공급력 강화 생산품목수 관리 ◈ 상품의 층별관리 신제품,런닝품,단발 기획품 등 Order 유형에 의한 분류기준의 도입 ◈ 상품의 Life Cycle관리 신상품 유동관리(Repeat Order관리) 런닝품 생산중지 관리 ◈ 상품의 단품관리 Process상에서 단품관리를 보증 → 제조일자 관리, 선입선출 관리 Set품 조립/해체, Location 관리 등 반품 및 회수관리 기준 등 상품관리의 기본Concept 생산품목수 관리 ◈ 고객사와의 상품정보공유 ◈ 조달~생산~물류~판매의 전Process상 하나의 의사결정 기능 ◈ Speed Up을 위한 IT활용(SCM soft) 재고관리의 기본Concept ◈ 상품층별에 의한 재고관리 ◈ Order형태에 의한 재고평가 ◈ 납품 유형별 생산지시 ◈ 비유동 재고의 발생원인 대책 ◈ 품목별 보유기준 설정 및 재고 보충 ◈ 전사차원의 재고 지표 관리 ◈ 고객사와의 상품관리 연계 ◈ 고객사와의 동기화 생산 ◈ 발주단위와 생산단위의 일치 JIT형 상품공급력 강화

5 . GOAL 컨설팅 추진 목표 2006년 컨설팅 추진 정량적 목표 원가절감 목표 금액 : 약 00억원 ( 추후 컨설팅 시 공장목표 설정 ) ※ 컨설팅기간 2006년 1월~ 2006년 12월까지 1년 기준한 목표이며, 목표제조지표 최종달성 시 원가절감 효과를 연간으로 환산할 예정임. 구 분 제조지표 단위 ’05년 실적 ’06년 목표 비고 Cost 자재비 원료비 % 100 95 부자재비 90 소계 억원 재고 재고금액 내용물 재고금액 부자재 재고금액 합계

4. 추진체제 코스맥스㈜의 공장혁신 추진 조직 코스맥스 경영혁신 추진위원회 혁신 사무국 ANP 대표 컨설턴트 혁신 사무국 ANP 대표 컨설턴트 TPM 추진 위원회 TPM 추진사무국 TPM 컨설턴트 자주보전 직제 계획보전 직제 개별개선 실행 위원회 생산 공무 TFT 품질 분임조 지원

[ VAT별도 , 지도에 따른 부대비용 ( 교통비, 숙식비, 교재비 등은 고객사 부담 ) ] 5. Consulting 지원 Fee 컨설팅 지도일정 및 지도비용 지도일정 구 분 2006년 소계 1월 2월 3월 4월 5월 6월 7월 8월 9월 10월 11월 12월 SCM 생산 관리 2 24 자재관리 Sub-Total 4 48 TPM 도입교육 자주보전/개별개선 계획보전 10 6 76 W/S 및 보고회 Grand Total 16 12 130 지도비용 150만원/MD X 130MD = 19500만원 [ VAT별도 , 지도에 따른 부대비용 ( 교통비, 숙식비, 교재비 등은 고객사 부담 ) ]