TPM 도입단계 한국보전기술연구소 서울특별시 강남구 삼성동 무역센터 3304호 TEL: 02-551-3053 FAX: 02-551-3100 www.komains.com www.maintenance.or.kr

설비(생산)효율의 극한 추구에 의한 대폭적인 코스트 다운 격변하는 기업환경과 TPM의 필요성 기업환경 설비(생산)측면의 대책 생존이 걸린 코스트 절감 설비(생산)효율의 극한 추구에 의한 대폭적인 코스트 다운 T P M 이 지 향 하 는 것 고품질, 저가격 설비코스트 증가 엄격한 요구 품질 불량이 나지않는 조건설정과 불량을 내지않는 조건관리 결함 제로 수요의 다양화, 短납기화 준비교체시간의 극소화, 첫 제품부터 양품생산, 재고 제로 생산 다품종 소량생산 격심한 인적환경 (인재확보 곤란) 자동화, 성인화 무인 운전화(휴게시간, 야간 등) 3차 산업 지향 노동시간 단축 고령화, 고학력화 3D 업종 기피

1-1. TPM의 탄생과 발전 1950년대에서 60년대에 걸쳐 미국에서 도입한 PM(예방보전 또는 생산보전)을 바탕으로 일본에서 독특한 TPM을 만든 것은 1971년이었다. 그 이후 1970년대부터 80년대에 걸쳐 TPM은 그 획기적인 성과가 인정되어 점차 발전하였다. TPM이 처음 탄생한 것은 자동차 부품의 종합 메이커로 유명한 닛폰덴소(日本電裝)에서 였다. 이 회사가 생산 보전을 도입한 것은 1961년의 일이지만, 그 후 자동화의 진전에 따라 1969년부터 “전원 참여의 PM(TPM)”을 기치로 훌륭한 성과를 올려 1971년도 PM 우수 상업장상(PM상)을 받았다. 1964년부터 지속되고 있는 이 PM상 심사 표창제도 가운데, 특히 닛폰덴소 TPM이 두드러진다고 해서 심사위원 전원의 절찬을 받았다. 이후 일본 플랜트 메인터넌스 협회(JIPM)에서는 이 닛폰덴소의 “전원참가 생산보전(TPM)”을 각계에 전파하기 시작하였다. 1970년대와 80년대에 걸쳐 자주보전, 계획보전, MP활동과 품질보전, 개별개선이 완성되고, 1985년 아이싱 정기에서 8본주 활동과 함께 전사 전개가 시작되었다.

1-2. TPM의 정의 TPM의 정의(생산부문의 TPM) TPM의 정의(전사적 TPM) 닛폰덴소가 처음 실시한 TPM을 산업계에 보급시키기 위해 JIPE(JIPM의 전신)가1971년 정한 TPM의 정의는 “생산 부문 TPM의 정의”라고 할 수 있으며 아래와 같다. 그러나 TPM의 보급 · 발전과 더불어 생산 시스템 효율화의 극한을 추구하기 위해서는 생산 부문만으로는 불충분하다는 사실을 알게 되어 개발 · 영업 · 관리 등 모든 부문에 걸쳐서 TPM을 전사적으로 전개하게 되었다. 즉 오늘날 이미 전사적인 TPM이 전개되고 있어서 이 실태를 나타내는 정의를 새로이 설정할 필요가 생겨 1989년 “전사적 TPM의 정의”를 새롭게 정하였다. TPM의 정의(생산부문의 TPM) 1. 설비효율을 최고로 하는 것(종합적 효율화)을 목표로 하여 2. 설비의 한 생애를 대상으로 한 PM의 토탈 시스템을 확립하고 3. 설비의 계획부문 · 사용부문 · 보전부문 등 모든 부문에 걸쳐 4. 최고 경영자로부터 현장 작업자에 이르기까지 전원이 참여하고 5. 중복 소집단 활동, 즉 소집단 자주활동에 의해 PM을 추진하는 것. TPM의 정의(전사적 TPM) 1. 생산시스템 효율화의 극한을 추구(종합적 효율화)하는 기업체질 구축을 목표로 하여 2. 생산 시스템의 라이프 사이클 전체를 대상으로 한 “재해 제로 · 불량 제로 · 고장 제로”등 모든 로스를 미연에 방지하는 체제를 현장 현물에 구축하고 3. 생산 부문을 비롯한 개발 · 영업 · 관리 등 모든 부문에 걸쳐서 4. 최고 경영자로부터 현장 작업자에 이르기까지 전원이 참여하여 5. 중복 소집단 활동에 의해 로스 제로를 달성하는 것.

1-3. TPM의 8가지 중점 활동 초기 생산부분의 TPM 전개 당시에는 아래와 같이 5가지 중점활동으로 진행되었다. ① 설비 효율화의 개별개선 ② 자주보전 체제 구축 ③ 보전 부문의 계획보전 체제 구축 ④ 운전 · 보전의 교육 훈련 ⑤ MP 설계 및 초기 유동관리 체제 구축 이후, TPM 전개 활동이 전사적으로 확산되면서 아래의 3가지 중점활동이 추가되었다. ⑥ 품질보전 체제 구축 ⑦ 관리 간접 부문의 효율화 체제 구축 ⑧ 안전 · 위생과 환경의 관리체제 구축 비 약 적 경 쟁 력 맨·머신·시스템의 극한활용 ①개별개선 ⑤초기관리 ② 계획보전 ③ 자주보전 ④ 교육·훈련

(1) 개별개선 생산 시스템 효율화의 개별개선은 직제의 프로젝트 팀에 의한 활동과 현장 소집단에 의한 활동이 있다. 그래서 우선 모델설비를 선정하여 생산기술이나 보전 스탭, 라인 관리자, 직장 소집단 등의 관계자들로 프로젝트 팀을 만들어 설비효율을 높이기 위한 개별개선을 하여 사내의 실적으로 효과가 있다는 사실을 보여 주어야 한다. 모델 설비로는 네크(neck) 공정으로 만성적 로스가 발생하며 3개월 정도 철저하게 파고 들어 개선하면 효과가 나타날 만한 것을 선정한다. 현재, 발생하고 있는 특수한 로스를 3-6개월의 단기간에 해결한다. 현장이 안고 있는 고민을 해소하고 부담을 덜어 준다. 또 오퍼레이터에게 개선의 효과, 추진방법을 보이는 계몽적인 역할을 한다. TPM을 도입하기까지는 로스의 개선적 어프로치만을 했다. 고장, 불량을 제로로 하는 혁신적 어프로치의 경험은 없다. 고장 “0”, 불량 “0”를 믿지 않는 기술자, 보전맨도 적지 않다. 그래서 극히 한정된 설비의 단면에서도 로스를 철저히 파헤치는 대책을 세워 실행하며 불량 “0”, 고장 “0”를 실현해 본다. 실천해 보고 그것이 가능한 것이라는 것을 이해하고, 혁신적인 대책이란 무엇인가, 또 제로지향이란 무엇인가를 이해한다. 그리고 나서 그 성과를 공장내의 다른 유사설비에도 응용하여 불량 “0”, 고장 “0”를 점에서 면으로 확대해 나간다

(2) 자주보전 자주보전활동은 제조부문을 중심으로 한 오퍼레이터의 활동이다. 설비의 기본조건(청소, 급유, 더조이기)을 정비하여 그것을 유지하고 → 사용조건을 지키고 → 총점검에 의해 열화를 복원하고 → 설비에 강한 오퍼레이터를 만들어 → 자주관리 한다라는 목표를 7 스텝의 전개 프로그램에 근거한 교육 · 훈련과 실천의 반복으로 실현한다. 오퍼레이터가 자기가 정한 기준에 따라 행동하는 설비의 유지관리 활동을 자주 보전이라 한다. 그러나 오랜 동안에 걸쳐 오퍼레이터는 물건을 만드는 데만 전념하고 일체의 보전은 보전원에만 맡기는, 말하자면 “나는 만드는 사람, 당신은 고치는 사람”이라는 사고방식이 몸에 배어 있다. TPM을 추진하려면 먼저 “오퍼레이터의 자주보전”, 즉 “자기설비는 자기가 지킨다”는 생각을 위에서 아래까지 전원에게 침투시킬 것과, 자주보전을 할 수 있는 능력을 오퍼레이터 개개인으로 하여금 익히도록 할 필요가 있다. TPM의 특색이며 가장 기본이 되는 자주 보전의 체제 만들기는 형식적으로 끝나지 않도록, 스텝방식에 따라 하나하나의 항목을 훈련과 실시로 몸에 익히게 하여, 합격하면 확인한 후에 다음 스텝으로 나아가는 방식으로 진행한다. 스텝 방식의 자주보전은 제 7스텝까지 있으며, 이 속에는 정리 · 정돈 · 청소 · 청결 · 습관화가 모두 포함되어 있다. 단번에 이 5가지를 다 하는 것보다 스텝방식이 훨씬 효과적이다. 인간의 사고방식이나 기업체질은 하루 아침에 바뀌는 것은 아니다. 자주보전 체제를 만드는 것은 짧아도 3년, 길어지면 4년은 걸린다. 그것은 인간의 사고방식이나 기업체질을 바꾸는데 시간이 걸리기 때문이다. 공장전체를 대상으로 하는 활동이기 때문에 시간은 걸리지만 얻어지는 효과나 이익은 굉장히 크다. 한편, 개별개선은 단기간에 결과가 얻어지나 그 효과는 국소적이다.

(3) 계획보전 TPM 전개의 중점활동 중 세번째는 “보전부문의 계획보전체제 만들기”이다. 운전 · 보전 두 부문은 수레의 양바퀴라고 했는데, 운전부문의 자주보전 체제 만들기와 타이밍을 맞추면서 보전부문의 계획보전 체제 만들기를 해 나간다. 계획보전 체제 만들기는, 보전부문을 중심으로 하는 활동이다. 그런데 단기간에 그리고 일거에 계획보전 체제를 만들려고 하면 반드시 실패한다. 그래서 설비나 부품수명의 편차를 감소시키고, 고유수명을 연장하고, 정기적으로 열화를 복원하고, 수명을 예지하는 4 단계로 구분된 활동을 제조부문의 자주보전 활동과의 밀접한 연계를 꾀하면서 계획적으로 순서 있게 진행한다. 자주보전의 전개 프로그램에 보조를 맞춰 7 스텝으로 나누어 전개한 예도 있다. 이렇게 부품의 수명을 최대한으로 연장한데서 우선 부품은 정기적으로 교환하는 정기보전 체제를 확립한다. 그리고 나서 중요설비는 진단기술로 부품의 수명을 예지하고, 수명이 다하기 전에 부품을 교환하는 예지보전 체제로 이행한다. 초기에는 자주 보전의 지원, 특히 불합리 복원, 발생원 · 곤란개소 대책으로 매우 바쁘지만, 먼저 설비의 강제 열화를 배제하고 수명의 산포를 없애는 것이 선결 문제다. 또 보전부문에서는 계획보전 체제 만들기의 일환으로서 보전작업의 효율화를 꾀하기 위해 예비부품의 관리, 금형 · 치공구 · 측정구류의 관리, 도면관리 등의 활동을 실시한다.

(4) 교육훈련 TPM의 모든 활동은 실행하는 사람이 필요한 지식과, 기능을 갖지 않으면 추진되지 않는다. 견해에 따라서는 자주보전의 7 스텝 전개 프로그램은 오퍼레이터의 교육 · 훈련 프로그램 그 자체라고도 한다. 앞의 개별개선, 자주보전, 계획보전을 뒷받침하는 것이 운전 · 보전 부문의 기술 · 기능이다. 운전 오류, 수리 오류를 없애고 설비에 강한 사람을 만들기 위해서 기능 교육장을 설치하고 지속적으로 기능 향상을 꾀한다. 교육 훈련은 인간에 대한 투자이다. 인간에 대한 투자는 몇 배가 되어 되돌아 온다. TPM의 전개에 있어 “설비에 강한 인재육성”을 위한 투자를 아껴서는 안된다.

(5) MP 설계 및 초기유동 관리 기존 설비에 대한 개별개선, 자주보전, 계획보전 등의 활동에서 나온 설비 개선, 작업 개선, 발생원 · 곤란 개소 대책, 개량 보전 등의 여러 개선 정보를 신제품 · 신설비의 개발 단계로 피드백하여 만들기 쉬운 제품개발과 사용하기 쉬운 설비를 제작한다. 이 설비 초기관리 체제 만들기는 생산기술 부문이나 보전 스탭가 중심이 되어 추진한다. ① 만들기 쉬운 제품설계 현재, 제품의 라이프 싸이클은 점점 짧아지고 있다. 더구나 격변하는 시장환경에서 비약적인 경쟁력을 획득하려면, 제품의 매력, 디자인, 품질, 가격 등 소비자의 여러 가지 요구를 만족시키지 않으면 안된다. 그래서, 제품을 만들기 쉽고 품질보증하기 쉬운 것을 제품개발 · 설비단계에서부터 반영해 주면 설비설계의 연구나 제일선의 노력이나 개선만으로는 도저히 해결할 수 없는 제조상의 난점을 비교적 용이하게 해소할 수 있다. 이 분야의 TPM 활동 전개는 아직 역사는 짧지만 다가올 미래에는 점점 중요해질 것이다. ② 설비 초기관리 신설비의 운전이 막 시작된 단계, 이른바 초기 유동기에는 트러블이 다발한다. 이것을 될 수 있는 한 단기간에 해소하여 운전이 시작된 설비를 한시라도 빨리 안정된 상업운전에 들어가도록 관리 활동하는 것을 초기유동 관리라고 한다. 그러기 위해서는 초기 유동기 뿐만 아니라 설비의 개념설계 → 기본설계 → 상세설계 → 제작 · 조달 → 건설 · 설치 → 시운전 → 초기유동이라는 일련의 흐름속에서 될 수 있는 한 빨리 초기유동 트러블의 요인을 미연에 해소하지 않으면 안된다. 더욱이 신뢰성, 보전성, 경제성, 조작성, 안전성, 자주 보전성 등 설비의 최적해답을 찾아내어, 설비의 운전경험이나 개선결과를 다음의 설비설계에 반영하는 것도 필요해진다. 이런 것을 총칭해서 설비초기 관리라고 한다.

(6) 품질 보전 (7) 관리 간접 부문 (8) 안전 위생과 환경 불량이 나오지 않는 설비의 조건을 설정하고 그 조건을 유지, 관리하여 불량을 제로로 만드는 것을 ‘품질 보전’이라고 한다. 예를 들면 원통 연삭기에서 부품의 진원도가 규격에서 벗어날 경우, 규격을 벗어나지 않는 설비의 조건을 진동값의 크기로 설정하고 그 진동값의 경향을 관리함으로써 규격에서 벗어난 제품, 즉 불량의 제로를 지속할 수 있다. 부품의 품질 특성을 측정, 관리하기보다는 그 품질 특성을 만들어 내는 요인계에서 설비 조건의 설정과 유지를 하는 품질 보전이야말로 앞으로 새로운 품질 보증 방식이 될 것이다. (7) 관리 간접 부문 개발 부문, 영업 부문, 관리 부문 등의 TPM 활동은 생산 효율화 지원 활동, 자기 부문의 효율화, 보유 설비의 효율화 등 3가지로 나눌 수 있다. 영업의 수주 방법, 자재 발주 방법 등이 생산 효율을 크게 좌우하는 것은 물론이다. 자기 부문의 효율화에서는 생산 부문과 보조를 맞추어, 예를 들면 자주 보전 · 개별 개선으로 서류의 정리, 공간 창출, OA화에 의한 인력 감축 등이 이루어지고 있다. 설비란 유형 고정 자산의 총칭이며, 토지 · 건물 · 구축물 · 기계 및 장치 · 차량 운반구 · 선박 · 공구 · 비품 등으로 고정 자산에 계상되는 것은 모두 설비다. 관리 간접 부문에서 관리하는 설비의 효율화를 추진해야 한다. (8) 안전 위생과 환경 TPM에서는 3D(더럽고, 힘들고, 위험한 일)를 추방하고 청결하고 밝고 안전한 직장 구축을 지향한다. 재해 제로, 공해 제로는 우수 기업의 절대 조건이다. 오퍼레이터가 자주 보전을 하다가 재해가 발생하는 경우가 없도록 안전 제일을 철저히 실행해야 한다. 다행히 운전 · 보전의 기능 향상 훈련으로 “설비에 강한 사람 만들기”가 가능해지고, 설비의 구조 · 기능에 익숙해짐으로써 재해 제로가 달성된다.

TPM 전개 12 단계 구 분 단 계 요 점 도 입 준 비 단 계 1. 최고 경영자의 TPM 도입결의 선언 구 분 단 계 요 점 도 입 준 비 단 계 1. 최고 경영자의 TPM 도입결의 선언 전사 모임에서의 선언, 사보에 게재 2. TPM 도입 교육과 캠페인 계층별 도입교육(경영자, 관리자, 현장분임조) 3. TPM 추진 조직 만들기 위원회, 전문 분과회, 사무국, 직제모델 4. TPM의 기본방침과 목표설정 벤치 마크와 목표효과 예측 5. TPM 추진 마스터 플랜 작성 도입 준비에서 정착 단계까지 도입개시 6. TPM KICK-OFF 관계회사, 협력회사 초대 도 입 실 시 단 계 7. 생산부문 효율화를 위한 체제구축 생산부문 효율화의 극한 추구 7.1 개별 개선 프로젝트 팀 활동, 소집단 활동 STEP별 방식, 진단과 합격증 개량 보전 · 정기보전 · 예지보전 리더의 집합 교육, 구성원에 대한 전달교육 7.2 자주 보전 7.3 계획 보전 7.4 운전 · 보전의 교육훈련 8. MP 설계 및 초기유동관리 체제 구축 만들기 쉬운 제품개발, 사용하기 쉬운 설비 제작 9. 품질보전 체제 구축 불량이 나오지 않는 조건 설정과 그 유지 관리 10. 관리 간접부문의 효율화 체제구축 생산지원 · 자기 부문의 효율화 · 설비의 효율화 11. 안전 · 위생과 환경의 관리체제 구축 재해 제로 · 공해 제로 체제 구축 정착단계 12. TPM 완전 실시와 수준 향상 World Best 수준에 도전

2-1. TPM 도입 준비체제 구축 1. 최고 경영자의 TPM 도입 결의 선언 전사의 책임자는 사장이며 사업장의 책임자는 소장이나 공장장이라는 사실은 두말할 나위가 없다. TPM의 정의를 보면 알 수 있는 바와 같이, 최고 경영자에서부터 제일선 작업자에 이르기까지 모든 부문에 걸쳐 전원참가를 하는 것인데, 미리 말해 두고 싶은 것은 도입 준비단계에서부터 도입 실시단계에 걸쳐서 톱 주도 · 간부주도로 추진해 나가야 한다는 것이다. TPM을 추진하는 데는 인력도 들고 비용도 든다. 그러나 들인 비용의 3~10배의 효과(원가 절감)가 얻어지는 것이므로 인력과 비용을 들여서라도 TPM을 추지하려는 것이 도입을 결의하는 의미다. 스스로 결정하고 실행 단계에 열의를 보이지 않는 책임자는 없을 것이기 때문이다. TPM을 도입함에 있어서는 첫째로, 톱이 확고한 신념을 가지고 TPM에 도전해야 한다. 주저하거나 못미더워 하면서 TPM을 시작해서는 절대로 안된다. 모든 종업원은 톱의 일거일동을 주목하고 있다. 톱이 무엇을 바라고 무엇을 하려 하는가, 항상 톱의 동태를 살피고 자기가 취해야 할 태도를 결정하려 하는 것이다. TPM의 도입도 예외는 아니다. 그리고 도입 결의를 선언할 때는 간부와 종업원이 모두 모인 자리에서 책임자 스스로 TPM 도입을 결의했다는 사실을 선언한다. 아울러 사내보 등에도 책임자의 결의 선언을 싣도록 한다.

2. TPM 도입 교육과 캠페인 TPM 도입 교육은 TPM이란 무엇인가를 각 계층의 종업원에게 철저히 이해시키고 TPM에의 도전 의욕을 북돋우는 것이 목적이다. 인간에게는 “변화에 대한 저항”이라는 심리적인 면이 있다. 실상 아무리 좋게 하기 위한 변화라 하더라도 인간인 이상 약간의 저항을 느끼는 것이다. 이와 같은 TPM에 대한 저항감을 해소하고, TPM을 하겠다는 의욕을 갖게 하는 것이 TPM 도입 교육이다. TPM 도입 교육을 위해 계층별 도입교육 과정이 마련되어 있다. TPM 도입교육 과정에는, ① TPM 경영자 과정 ② TPM 관리자 과정 ③ TPM 강사 양성 과정 ④ TPM 현장 분임조 과정 ⑤ TPM 현장 리더 양성 과정 이 있다. 도입교육과 병행해서, 드디어 TPM을 시작한다는 분위기 조성을 위한 캠페인도 중요하다. TPM의 슬로건을 쓴 플래카드나 입간판, 표어, 포스터, 깃발 등의 소도구를 활용하면 된다.

3. TPM 추진 조직 만들기 TPM 추진을 위한 기구로서는 위원회나 프로젝트 팀식의 횡적조직과, 정상조직인 간부의 종적조직을 결합한 이른바 가로와 세로의 매트릭스 조직 만들기를 한다. TPM의 전사전개에서는 이 추진기구 만들기가 매우 중요하다. 기업의 모든 부문, 모든 계층의 글자 그대로의 전원참가의 체제 만들기이다. 계층별로 TOP 층, 관리자 층, 현장 감독자 층, 현장 분임조까지 철저하게 중복 소집단으로 편성하는 것이 필요하다. 또한 필요한 경우에는 전사 TPM 추진 위원회와 부문별, 공장별 추진 위원회 등을 설치한다. TPM은 3년 걸려서 도입하는 것이므로 TPM 추진실이라든가 TPM 추진사무국을 정상조직으로 설치하고, 이들 전문 스태프를 그 전담자로서 발령하는 것이 좋을 것이다. 조직 구축이 끝난 다음에는 공장장 · 부과장 · 스태프 · 책임자들이 힘을 모아 모델 설비를 선정하고, 자주보전 · 개별개선을 스스로 하여 설비를 바람직한 모습으로 만들고, 손실 제로의 성과를 올린다. 이를 직제 모델 편성이라고 한다.

4. TPM의 기본 방침과 목표 설정 TPM은 실행이 목표는 아니다. 방침은 일반적으로 문학적 표현 · 추상적 표현이 되기 쉬운데, 목표는 “무엇을 · 어디까지 · 언제까지”로 목표항목 · 목표치 · 달성기간의 3가지를 숫자적으로 구체적으로 제시해야 한다. 이를 테면 경영의 기본방침으로서 “TPM으로 고장 · 불량 · 재해 등의 모든 로스를 없애고 수익을 올리는 기업체질을 만드는 동시에 종업원의 보람있는 직장 만들기를 실현한다”는 간결하고 명확한 기업경영의 목표를 제시한다. 그리고 이 기본방침을 구체적으로 숫자로 나타낸 목표로 한다. 고장 제로 · 불량 제로는 궁극적인 목표이며 영구적인 과제일지도 모른다. 그래서 중장기계획에서 잘라서, 예컨데 제 1차 3개년 계획으로서 목표를 세운다. 그러려면 우선 현재의 고장과 불량 등의 발생상태를 정확히 파악하고, 벤치마크로 하는 것이 중요하다. 기업에 따라서는 설비별 고장건수나 공정내 불량률 등이 파악되고 있지 않은 경우가 있다. 그런 경우에는 우선 현상파악부터 시작할 필요가 있다. 그런데 전사 · 전사업장의 중장기 목표를 정했으면, 이것을 각 부문 각 계층에 전개하고 연도별 목표를 관리자 · 감독자가 스스로 세울 것은 두말할 것도 없다. 또 제 1선의 직장소집단 활동이 자주적으로 선택하는 테마나 목표가 기업의 목표에 합치되도록 관리감독자가 잘 지도해야 한다.

5. TPM 추진 Master Plan TPM 전개 프로그램 제 4 단계의 다음에는, 제 5단계 “TPM추진의 마스터 플랜 작성”이다. 이것도 원안작성은 TPM 추진실(사무국)의 업무이다. 이 TPM 전개 마스터 플랜에는 도입준비에서 정착에 이르기까지의 TPM 전개를 위한 추진항목별 일정이 들어간다. TPM 주요 활동별로, 예를 들면 8개의 기둥 각각에 대해 다시 세부 항목을 들고 착수와 완료 시기를 제시한다. 그리고 자주보전 단계에 대해서는 단계별로 착수 · 완료 예정을 제시한다. 처음에 입안한 마스터 플랜이 암초에 부딪쳐 좀처럼 진전되지 않는 경우도 있다. 정기적으로 재검토해서 늦어지지 않도록 하는 것이 중요하다.

2-2. TPM Kick-Off 도입준비 단계에서는 경영층 · 중간층이 중심이 되어 준비 체제를 구축하고 일반 종업원은 도입 교육을 받거나, 모델에 대한 개별 개선 또는 자주 보전을 견학하는 정도로 한다. 도입 개시, 즉 출범일은 이제 전원 참여로 TPM을 시작하는 기념할 만한 날이다. 체육관이나 식당 등 넓은 회장에 가능한 한 많은 종업원이 모여 ‘TPM Kick-Off 대회’라고 하는 성대한 이벤트를 개최한다. 그 날의 프로그램을 예로 들면 다음과 같다. ① 경영자의 인사(TPM 도입 결의를 정식으로 선언) ② TPM 추진 조직, TPM의 기본 방침과 목표, TPM의 마스터 플랜 발표(TPM 추진위원장) ③ 노동조합 위원장 또는 종업원 대표에 의한 TPM 활동 개시 결의 선언 ④ 내빈 축사 ⑤ 준비 기간 중 직제 모델에 의한 개별 개선 · 자주 보전의 성과 발표 ⑥ 포스터 · 표어 · 작문 등의 입선 작품 표창 제 5 단계까지의 도입준비 단계는 관리직 층이 추진해 왔지만, 킥 오프를 계기로 도입 · 실시단계인 제 7 단계부터는 전 종업원 개개인이 이제까지와는 다른 작업방법, 즉 TPM에 도전하게 되는 것이다. 즉 종업원 한 사람 한 사람이 TPM의 주역인 것이다. TPM에는 한 사람이라도 방관자가 있어서는 안된다. 아무튼 오늘부터는 어제까지와는 다른 그 무엇, 즉 TPM이 시작된다. 열심히 하자라고 종업원 개개인이 굳게 맹세하는 분위기를 조성하도록 해야 한다.

2-3. 부문별 역할 공장장/ 이사 활동격려와 공정한 진단 부장 분과위 운영 및 구체적인 관심 표명 팀장/과장 계 층 역할 분담 원칙 역 활 공장장/ 이사 활동격려와 공정한 진단 ·공장단위 BOOM-UP활동에 참석 ·공장장진단 ·공장 TPM추진회의 주관 ·인센티브 지원 부장 분과위 운영 및 구체적인 관심 표명 ·부 TPM추진회의 주관 ·분과위원회 운영책임(위원장) ·격려 및 지도 ·관리자 진단 ·중요사항 지원·공장장진단 신청 팀장/과장 솔선수범과 추진책임 ·과 TPM추진회의 주관 ·실적관리 ·애로사항 해결 ·매일 순회 격려 ·관리자 진단 사내전문가 (분과위 간사) 기술제공과 활성화 ·소집단에 대한 기술지도 · 선행모델 체험(스텝선행체험) ·부서(분과위)애로사항 해결 ·부.과TPM추진회의 의제 작성 ·전문가 회의 참석 ·스텝기술 개발,매뉴얼 작성 ·부서(분과위)단위 이벤트 활동 기획 ·소규모 견학 및 연수, 교육 추진 ·매일 순회 점검 ·스텝교육 주관 ·개별개선 지휘 ·진도 취합 ·공장 TPM전략 정보제공 리더(반장) 솔선수범과 활동책임 ·솔선수범(행동) ·과 추진회의 참석 ·추진 및 활동관리 ·소집단 회의주관 ·활동 일정관리 ·각종 리스트 작성 ·자주보전 활동일지 작성 ·일상 자주교육 실행 ·활동판 구상 및 개정 ·자주제작 지휘(자주보전) 멤버 (분임조원) 적극적 활동 ·소집단회의 참석 ·현물대상 활동 ·각 스텝별 활동 실행 ·활동판 개정 ·개선제안 ·기준제정 및 준수 ·자주교육(OPL등) TPM사무국 활동지원 ·공장 TPM 추진회의 의제준비 ·MASTER PLAN제정 및 개정 ·공장단위의 이벤트 활동 추진 ·공장 TPM 진도 관리 ·소집단 활동 순회 점검 및 지도 ·차기 스텝개발 ·공장단위의 견학,연수,교육 ·전문가 회의 주관 ·공장단위 프랑카드,표어,포스터관리(각종 게시물관리) ·도입교육 주관 ·전문 기능교육 준비 ·활동양식 제공 ·전문가에 대한 기술지도 ·각종 교육 연결 및 실행 ·진단계획 수립 및 공장장 진단 주관 ·진단 소양교육 ·각종 자격제도 입안 ·전문가 육성 ·예산관리

2-3. 부과장의 역할 철저하게 TPM을 하는 일 자신의 직장의 Level을 어느 정도 올릴 것인가를 정하고 vision을 갖는 일 최종적인 결론을 내려 TPM 信者가 되는 일 6大 LOSS를 부·과장 자신의 문제라고 생각하는 일 TPM을 공부 하는 일 TPM을 체험하는 일 분임조에 대한 방향을 정해주고 지도하는 일 자주보전과 병행하여 분임조에 Theme를 부여하는 일 진척 사항을 Check 하는 일 현장에서 발생하고 있는 문제와 LOSS를 전부 돌출해 내는 일 Discussion과 지도 내용을 직장의 특성에 맞도록 생각하고(+α가 필요)실천 하는 일

3. TPM의 효과 사례 PRODUCTIVITY QUALITY COST DELIVERY SAFETY MORALE 생산성 품질 설비종합효율 97%(D사),92%(N사) 노동생산성 2.2배(A사),1.7배(I사) 고장건수 1/20(I사),1/15(S사) 부가가치생산성 1.5배(T사) 불량률 60%감(A사),90%감(T사) 크레임 건수 0(T사),1/9(D사) 사양 손비율 1/4(Y사),1/2(N사) LOT아웃 0(T사) COST 코스트 DELIVERY 납기 원가 절감 50%감(R사),30%감(A사) 에너지 절감 1/2(I,D사) 보전비 절감 40%감(A사),60%감(K사) 성인화 1/2(I사) 재고삭감 40%감(T사),50%감(S사) 리드타임단축 1/2(A사) 회전율 1.3배(I,T사) 다이렉트 출하율 60%(T사) SAFETY 안전 MORALE 의욕 휴업재해 제로 불휴재해 제로 노동재해 제로 특허건수 37건(I사),28건(O사) 개선제안건수 30배(I사),5배(T사) 기계보전기능사 7배(I사),2배(N사)