www.komains.com / www..globaltpm.com./ 설비보전 World Best TPM 교재 쉬운 품질 보전 5단계 www.komains.com / www..globaltpm.com./ 설비보전

Ⅰ. 품질보전개론 / 5 Ⅱ. EQM5 추진 Manual / 19 Ⅲ. EQM5 수평•확산전개 / 42 Ⅳ. EQM5 TOOL 모음 / 46 Ⅴ. EQM5 양식집 / 69

1. 품질보전개론 1-1. 개요 1-2. 품질보전의 필요성 1-3. 기본적 사고방식 1-4. 품질보전의 사상 1-5. 품질보전 전개의 기본 개념 1-6. 정 의 1-7. 품질보전의 위치 1-8. 타 본주와의 연계 1-9. 품질에 강한 사람 1-10. 추진순서 1-11. EQM5의 단계별 개요 1-12. EQM5의 Image 1-13. 품질보전 성공의 비결

1-1. 개요

1-2. 품질보전의 필요성

1-3. 기본적 사고방식

1-4. 품질보전의 사상

+ + 1-5. 품질보전 전개의 기본 개념 품 질 보 전 불량 제로의 실현과 유지 설계심사 환경관리 재료관리 품질보증 자주보전 품 질 보 전 제품 설계에서 기인한다 직장 환경에서 기인한다 재료에서 기인한다 설비 정밀도에서 기인한다 가공조건에서 기인한다 관계하는 사람에서 기인한다 불량이 나지 않는 제품설계 불량이 나오지 않는 직장환경 불량이 나오지 않는 재료 불량이 나지 않는 설비 제작 설비를 잘 다루는 인재육성 설계심사 환경관리 재료관리 품질보증 자주보전 + + 설비관리 교육•훈련 품질특성과 설비정밀도•가공조건 • 작업방법 등과의 관련성을 검토한다 유지관리능력양성 관 리 점 이상 발견능력 이상처리,복원능력 조건설정,유지능력 조건개선능력 결과계를 체크하는 관 리 항 목 원인계를 체크하는 점 검 항 목 불량이 나지 않는 조건설정 사후관리 사전대책 불량이 나지 않는 조건관리 대책이 늦다 대책 시기를 놓친다. 불량 제로의 실현과 유지

1-6. 정 의 일본 품질보전의 정의 EQM5(품질보전5단계)의 정의 가공물 • 제품의 품질을 확보하기 위하여 품질불량이 나지 않는 설비를 목표로 불량제로 조건을 설정하며 (조건설정) 그 조건을 시계열적으로 점검하고 측정함과 동시에 (일상 및 정기점검) 그 조건을 기준치 내에서 유지하여 품질 불량을 예방하며 (품질 예방보전) 측정치 추이를 보면서 품질 불량 발생가능성을 예지하며 (경향관리) 사전에 대책을 세운다. (사전대책) EQM5(품질보전5단계)의 정의 불량 현상과 제조 프로세스의 지켜야 될 기준을 명확히 하고 (현상의 명확화) 지켜지고 있지 않는 요인계를 정상의 위치로 되돌려 돌발 불량을 억제하며 (복원의 중요성인식) 만성 불량의 참 원인을 찾아내어 불량 0를 달성하고 (참원인의 추구) 양품조건을 시계열적으로 점검하고 사전에 대책을 세움으로써 불량을 예방하며(품질 예방보전) 품질에 강한 사람을 육성하고 지키기 쉽도록 유지조건을 만든다. (유지조건의 개선)

고객만족 1-7. 품질보전의 위치 순간정지•고장 제로 일 반 관 리 M P 활 동 개 별 선 자 주 보 전 계 획 품질보전 불량 제로 효율 좋은 생산시스템 재 해 제 로 의 식 / 5 S / 교 육 • 훈 련

1-8. 타 본주와의 연계 불량제로의 실현 및 유지 개별개선 자주보전 계획보전 MP활동 교육훈련 품질보전 MP설계 초기유동관리 고장이 나지 않고 불량이 나지 않는 설비 설계 수직가동 만들기 쉬운 제품설계 설비•제품•작업을 잘하는 사람 육성 개선력 향상 로스 현재화 복 원 바람직한 모습추구 미세한 결함 배제 조정의 조절화 스킬해명 요인 분석력 향상 이론적으로 생각하는 습관 PM 분석 QC 수법 IE 기법 자주보전 7스텝 열화를 발견하는 활동 열화를 측정하는 활동 열화를 복원하는 활동 열화를 방지하는 활동 고장 및 불량예방, 예지와 사전대책 설비진단 기술 상태 감시에 의한 보전 정기 점검•정비 품질보전 불량제로의 실현 및 유지 불량이 발생하지 않는 조건 (기술면에서의 과제)을 정확하게 결정한다. 불량을 발생시키지 않는 조건 (관리면에서의 과제)을 빈틈없이 준수한다.

1-9. 품질에 강한 사람

1-10. 추진순서 1.활동준비 2.활동팀 편성•등록 3.EQM5 추진 4.수평전개 5.확산전개 전개 방법에 대한 도입교육 활동 범위의 결정(모델공정/제품) 1.활동준비 2.활동팀 편성•등록 3.EQM5 추진 4.수평전개 5.확산전개 개별개선:기술•품질•제조•보전 부문을 포함한 실무팀 편성 자주보전 :선행 모델 소집단 선정 모델활동 1 단계: 현상파악 2 단계:복원적 대책 3 단계:혁신적 대책 4 단계:양품조건 관리 5 단계:유지조건 개선 활동범위를 LINE으로 확대 (MASTER PLAN 수립) 회사 전체로 확대하여 품질 보증 라인 인증제도 운영

1-11. EQM5의 단계별 개요

1-12. EQM5의 Image 모델활동 확산 전개 1단계 현상파악 유지 2단계:복원적대책 5단계:유지조건 개선 QA Matrix QM Matrix 제조프로세스 불량현상 불량 현상 불량과 공정간의 관계 규명 요인계 4M 정리 관련성 준수도 평가 내용 세분화 유지 2단계:복원적대책 대폭적인 불량저감 5단계:유지조건 개선 3단계:혁신적대책 불량 “0”달성 개선 확산 전개 불량현상 요인계 관련성 양품조건 관리 QM Matrix 4단계:양품조건관리 수평전개 LINE1 LINE2 : LINE n

1-13. 품질보전 성공의 비결

2. EQM5 추진 Manual 1 단계 : 현상파악 2 단계 : 복원적 대책 3 단계 : 혁신적 대책 1 단계 : 현상파악 2 단계 : 복원적 대책 3 단계 : 혁신적 대책 4 단계 : 양품조건 관리 5 단계 : 유지조건 개선

1 단계 : 현상파악 진행 순서 1. 정의 : 공정에서 발생되는 품질상황을 정리하고, 불량의 원인 추구보다는 양품 조건을 매트릭스로 파악하여, 준수되고 있는 지를 확인하는 단계이다. 2. 목적 : 양품 조건이 3현(현장•현물•현상)에서 잘 지켜지고 있는 지를 조사하므로써, 복원•개선의 필요성을 인식한다. 3. 목표 : ① 품질 실적과 불량 현상의 층별 ② 현장에서 지켜져야 되는 양품 조건의 파악 ( QM 매트릭스 작성) ③ 4M 조건에 대한 준수도를 3현에서 확인 한 결과 LIST. 진행 순서 1-1. 불량 현상의 명확화 •정량화 1-2. 가공조건에 대한 깊은 이해 1-3. QM 매트릭스 작성 1-4. 준수도 평가

1-1 : 불량 현상의 명확화 •정량화 대상공정범위를 세분화하여 공정 흐름도를 작성하고, 품질특성과 불량항목을 명확하게 정의하여 용어의 통일을 기한다. 최소 3개월 이상, 품질불량 데이터를 모으고, 불량현상을 형태, 크기, 빈도, 정도 등으로 층별하여 품질불량의 발생상황을 세분화한다. 시계열별 데이터 분석은 가능한 작게 쪼갤수록 유효하다. 월별, 주별 불량 데이터보다 일별, 근무조별, 설비별, 시간대별, 로트별로 세부적으로 파악해 두면, 돌발불량이나 만성불량의 구분도 쉽게 되고 원인추적도 쉬워진다. 1.불량항목 정의의 명확화 2.불량항목 실적파악 3. 층 별 4.불량항목별 정량화 실적 추이도 생산 일보 시간대별 설비별 작업자별 항목에 대한 정의 불량품 현물 수집 불량현상의 사진,그림 발생율 점유율 현상의 정도(형태,크기) 어느 장소 어떤 설비 무엇이 어떤현상 어떤때 누가 어떤 처리 어떤 빈도 품질/불량항목 정의 현물/사진/그림 공정별 설비별 불량모드별 불량현상의 상세 - 발생 부위 - 양, 크기 - +, - 의 방향 발생형태별 - 연속 운전 중 - 운전 개시시 - 조정시 - 형,공구교환시 - 준비교체시 - 설비고장시 - 사람,근무조 불량품의 처치별 -폐기 -수정, 재처리 -구제, OK 발생빈도별 -현재발생 연속 때때로 드물게 -과거발생 -품질위험예지

1-2 : 가공조건에 대한 깊은 이해 불량 “0”를 달성하기 위해서 해당공정의 가공조건 등을 원리•원칙에 입각하여 세부적으로 이해한다. 현장에서 4M의 조건에 대해 규정 되어진 각종 표준류를 모은다. 고객의 요구를 만족시키기 위한 제품의 기능과 성능을 이해한다. 제조공정의 흐름과 관리 포인트를 파악한다. 가공점을 조사하여 요인계의 관리항목을 조사한다. 1. 표준류 수집 2. 제품 이해 3. 공정 FLOW 이해 4. 가공점 이해 제조 공정도 QC 공정도 표준 작업표 작업 지도서 검사 기준서 등 사용용도 요구조건 QFD(품질기능전개) 작업 FLOW 조사 싸이클 선도 QC 공정도 가공조건계 재료계 TOOL계 가공제계

1-3 : QM 매트릭스 작성 현장에는 많은 결정사항(기준,규정등)이 있고, 그것들은 개별적으로 관리되고 있다. 품질에 관계되는 결정사항을 알고자 하면 각 표준류를 모두 열람해 보아야 한다. 이와 같은 상황을 개선하기 위해서, 필요에 따라 품질 문제와 조건관리 항목을 한눈에 파악할 수 있는 QM 매트릭스를 작성해 두면, 다음의 3가지 사항을 명확히 알 수 있어 정확하고 빠짐없는 현상파악이 가능하다. 각 요인계 항목이 어떤 품질특성불량항목에 영향을 주는가? 각 품질결과를 유지하는데 필요한 조건관리 항목은 무엇인가? 각 조건관리 항목에 대해 어떤 항목을, 어떤 주기로, 얼마의 허용치 내에 있는 가를 누가 확인 하는가? 1.품질불량과 공정과의 관련성조사 2. 4M의 분류, 조건조사 3. 관련성 표시 QM 매트릭스표 O , X (X,△,○,◎) A,B,C 1,2,3,4 공정 FLOW(Process) 품질특성 불량항목 4M의 분류 -항목 -방법 -규격 -관리기준 품 질 특 성 불량 항목 QM 매트릭스 : Quality Maintenance Matrix

1-4 : 준수도 평가 품질에 영향을 주는 요인계 항목이 얼마만큼 지켜지고 있는지를 3현(현장  현물  현상)으로 확인한다. 현물의 조건과 상태를 측정하고, 사람이 지켜야 되는 부분에 고의성이나 과실성이 있는지 평가한다. 준수되고 있지 않는 내용을 불합리 리스트에 작성하고 준수도를 계산한다. 1. QM 매트릭스 4M조건 3현조사 2. 미준수 불합리 리스트 작성 3.준수도 평가 4M조건 조사분석표 미준수 불합리 리스트 현물 상태 행동 여부 준수 항목수 준수도= 요인계 항목수 공정능력 (Cpk)

2 단계 : 복원적 대책 진행순서 1. 정의 : 4M 조건을 원래의 상태나 위치로 되돌리는 활동을 말한다. 2. 목적 : 단순 원인에 의한 돌발불량을 억제한다. 3. 목표 : ① 방치된 열화 • 불합리를 복원한다. ② 강제 열화 • 불합리를 배제한다. ③ 기본조건을 정비한다. ④ 사용조건을 준수한다. ⑤ 복원의 중요성을 인식한다. 발견 열화 불합리 복원 원래의 상태•위치 시간 기본조건불비 사용조건 미준수 기능결여 설계상 약점 열화방치 진행순서 2-1. 미준수 불합리 복원 2-2. 결과확인 및 평가 불량율 시간

2-1 : 미준수 불합리 복원 현상파악 단계에서 확인된 미준수 불합리에 대해 복원 및 개선을 한다. 원인과 대책을 알고 있는 요인계의 열화 • 불합리에 대한 대책을 취한다. 복원 능력이 필요하며, 복원 및 개선된 내용은 기록을 남긴다. (One Point Sheet 활용) 빠짐없이, 그리고 정직하게 복원되어야 한다. 1. 대책 수립 2. 대책의 층별 및 일정계획 3. 복원 실시 미준수 불합리 리스트 원인,대책의 층별 대책 방법검토 대책 실시 기록을 남긴다 -개선시트 -정점촬영 대책방법 검토 안다 모른다 대책실시 후 결과 확인 요인분석 대책 원인

2-2 : 결과확인 및 평가 복원적 대책만으로도 70∼80 %의 불량은 억제되고, 불량율의 산포도 50% 이상 줄어든다. 복원활동의 중요성을 알게 되고, 지키는 것의 어려움도 알게 된다. 복원 실시 후의 3가지 행동 - 만족할 만한 수준 (불량 “0”달성) : 4단계 (양품조건관리 ) 실시 - 미흡한 수준 (불량 “0” 미달성) : 3단계 ( 혁신적 대책 )로 진행 - 부분적인 만족 :3단계와 4단계 동시 진행 1. 복원 후 불량현상 추이 확인 2. 평 가 추이도 관리도 공정능력 현물,현상의 수준 복원적 대책의 효과에 대한 평가 준수도 향상율 평가 혁신적 대책이 필요한 만성불량 선정 70∼80 % 감소 현상 복원후

3 단계 : 혁신적 대책 1. 정의 : 2단계(복원적 대책)에서 여러 가지 대책을 실시한 후 남게 된 만성불량에 대해, 과학적이고 세부적인 분석으로 요인계의 참 원인을 추출하여, 복원 및 개선을 실시하는 단계이다. 2. 목적 : 복합원인에 의한 만성불량을 박멸한다. 3. 목표 : ① 만성불량 현상의 철저한 원인조사 ② 품질 발생원•곤란개소 대책 혁신적대책 진행 순서 3-1. 만성불량에 대한 참원인 추출 3-2. 복원과 개선 실시 7 m 복원적대책 2 m 40 1 m

3-1 : 만성불량에 대한 참원인 추출 2단계에서 복원적 대책을 실시한 후 효과가 미진한 부분에 대해, 만성불량 항목을 우선 리스트 한다 참 원인을 추출 할 때는 과학적 분석 기법의 결과에 따라, 철저하게 3현조사를 실시한다. 3현 조사 시에는 필요조건(기능)뿐만 아니라, 충분조건(성능)에도 눈을 돌려 “바람직한 모습 추구”를 명심해야 한다. 또한 정상과 비정상의 경계영역에 있는 것을 적출하거나, 미결함 적출도 잊지 않는 것이 중요하다. 더욱 중요한 것은 과학적 분석의 결과인 모든 요인에 대하여, 철저하게 원리원칙을 추구해야만 참 원인을 추출할 수 있다. 1. 만성불량 항목의 리스트 2. 분석 실시 3. 참 원인이 나올 때까지 요인분석 체크시트에 의한 3현 조사 확인 주요 분석 기법 테마 관리 표 왜-왜 분석 가공점 해석 PM 분석 FMEA FTA 기타 분석 기법 요인계통도 불량모드 분석표(FM표) 실험계획법 QC 수법(7가지 도구) 등

3-2 : 복원과 개선 실시 개선 전에 우선 복원을 철저히 해야 한다. 개선의 4원칙을 활용한다. 3-2 : 복원과 개선 실시 개선 전에 우선 복원을 철저히 해야 한다. 개선의 4원칙을 활용한다. 훗날 유지를 쉽게 하기 위해서라도 근본 원인을 없애기 위한 아이디어를 발상한다. 복원개선은 가능한한 한꺼번에 한다. 혁신적 대책실시후의 2가지 행동 - 만족할 만한 수준: 4단계 양품조건관리 활동 - 미흡한 수준 : 3단계 재실시 1. 복원 개선 실시 복원개선 실시 기록 2. 결과 확인 및 평가 만성불량 리스트 확인 불량 “0”의 달성 여부 확인 “0” 달 성 현상 복원(2단계) 개선(3단계)

4 단계 : 양품조건관리 진행 순서 1. 정의 : 복원적,혁신적 대책을 실시한 후, 양품 100%의 조건을 설정하고, 조건관리 항목을 점검하여, 불량이 나오기 전에 이상을 조치하는 단계이다. 2. 목적 : 양품 100%(불량 0)의 조건을 설정하고, 이를 유지한다. 3. 목표 : 양품 100% 달성 조건을 확립한다. ①양품조건이 정량적으로 명확하다. ②양품조건을 설정하기 쉽다. ③양품조건이 변화하기 어렵다. ④양품조건의 변화를 알기 쉽다. ⑤양품조건의 변화를 복원하기 쉽다 진행 순서 QM 매트릭스 개정 4-1. QM 매트릭스 개정 4-2. 표준류의 개정 4-3.양품조건의 경향 관리 및 사전대책

4-1 : QM 매트릭스 개정 복원적, 혁신적 대책 실시 후, 조건관리 항목들에 대해, 그만둘 수 없는지, 결합할 수 없는지, 바꿀 수는 없는지, 간단하게 할 수 없는지 등을 검토해 나간다. 항목 추가는 꼭 필요한 경우에 한하며, 최소한으로 한다. 개정 후 품질 항목에 품질보증레벨을, 조건 관리 항목에는 품질보전레벨을 표시한다. 1. 개선 실시 결과서 수집 2. QM 매트릭스 개정 개선한 항목과 양호한 항목의 고정/변동 요인 구분, 정적/동적 요인 구분 양품 100% 조건설정 품질과 조건 관리 항목의 ECRS+A 품질보증 / 보전 레벨 A:불량 발생을 설비가 예지하여 불량을 만들 수 없다. (만들 수 없다.) B:공정불량을 설비가 검지하여 설비가 처리한다. (흐르지 않는다) C:공정불량을 설비가 검지하여 사람이 처리한다. (흐르지 않는다) D:공정불량을 사람이 검지하여 사람이 처리한다. (흐르지 않는다) E:무관리

양품조건 기준화 순서 불량을 발생시키지 않는 조건 설정 QM 매트릭스 개별개선 점검항목을 보전부문과 운전부문으로 구분한다 준비개선 조정의 조절화 특수기능을 요하는 물건 보전부문의 점검항목 운전부문의 점검항목 정비점검 정비기준 자주보전 기준 작업표준 준비표준 조건관리체제 확립을 위한 교육 훈련의 실시 정기보전 카렌다 자주보전 카렌다 *체크시트 불량을 발생시키지 않는 조건 관리 일발 양품화 경향관리 사전대책 불량 제로의 실현과 유지

4-2 : 표준류의 개정 개정된 QM매트릭스를 기준으로 사내 각종 표준류의 내용을 수정한다. ISO 규정 등 룰에 따라 개정 및 확인한다. 결과 내용 뿐만 아니라 개정이유도 알 수 있게 해 두는 것이 중요하다. 1. 각종 표준류의 개정 2. 사내 FLOW에 의해 확인 QM 매트릭스 개정내용 근거 기술보고서등 개정과정도 관리 ISO 규정 사내 규정, 규칙, 지침 가공조건표 QM Matrix 작업표준서 일상점검표 등

4-3 : 양품조건의 경향관리 및 사전대책 불량이 나오기 전에 점검기준에 따라 점검을 실시한다. 점검결과를 경향 관리하여 이상이 발생하기 전에 복원한다. 즉 불량 발생 가능성이 예지 되었을 때에 설비를 세우고 예방 조치를 하는 사전 대책이 중요하다. 양품조건을 지켜야 할 사람으로는 직제, 조직 전원이 대상이다. 오퍼레이타는 물론이고 관리 감독자 각각의 직위 별로 작업 책임, 관리책임을 다하여야 한다. 1. 작업자 교육 2. 경향관리 실시 개인 담당 범위 수정 (조직의 상하좌우) 경향 관리 (관리도 등) 일일 품질 결산 설비 진단 기술 활용 3. 사전 대책 실시 O.P.L. 작업기준서 양품조건 점검항목/점검 주기 이상 시 조치방법 등 시간 조건기준 한계치 기능저하 사전 대책

5 단계 : 유지조건개선 진행순서 1. 정의 : 점검방법과 점검주기를 보다 효율적인 방법으로 개선하고, 보다 적절한 기준치를 추구하는 단계이다. 2. 목적 : 양품 100%를 달성하기 위한 양품조건도 유지(준수)에 의해 비로소 달성되는 것이다. 이 조건들을 준수할 수 없는 원인이 있으면, 양품 100%는 달성되지 않는다. 이를 지키기 쉽게 개선한다. 3. 목표 : 유지공수 및 비용을 절감한다. 진행순서 5-1. 지키기 쉽게 개선 5-2. 전체성과 확인

5-1 : 지키기 쉽게 개선 양품조건의 경향관리는 체제정비만으로 개선결과를 유지할 수 없다. 준수할 수 없는 이유 하나하나를 조사하여 개선할 필요가 있다. 경향관리에 필요한 시간, 행동이 가능한가 등을 3현에서 파악한다. 점검항목이 늘어나는 개선활동, 점검주기가 짧아지는 개선활동, 시간이 많이 걸리는 유지활동은 크게 반성할 필요가 있다. 즉 소장단(少長短) 활동이 이단계의 포인트이다. 눈으로 보는 관리나 FP등도 훌륭한 제동장치가 될 것이다. 한편, 양품조건의 변화(이상)가 발생 했을 때, 작업자가 쉽게 복원할 수 있도록 하는 연구도 빼놓을 수 없다. 1. 유지가 수월한가 평가 시간분석 행동 가능성 평가 현물상태의 정적/동적 정밀도 평가 2. 유지공수의 절감 대책 점검 집약화 (少,長,短) 행동계획표 작성 눈으로 보는 관리 Q 콤포넌트 표시 Fool Proof 설비진단기술 활용 3. 예방조치의 용이화 조정작업 배제, 자동화 예비품(보충방식변경) 확보 예방조치작업의 교육훈련, 표준화 1.기준은 명확히 정해져 있는가? 2.기준은 알고 있는가? 3.기준은 지켜지고 있는가? 4.기준을 지키기 쉬운가? 5.안지켜질 때 한눈에 알수 있는가?

少長短 활동 少 長 短 지키지 않는다 지킬 수 없다 [지킬 수 없는 이유] [지키기 쉽게 하는 방법] ①지켜야 할 사항이 많다 ②지켜야 할 주기가 짧다 ③지키기 위한 시간이 길다 少 준수해야 할 사항을 적게 한다 점검항목의 집약화 長 지켜야 할 주기를 길게 한다 점검 주기의 연장 강제열화의 배제 발생원 대책 短 지키기 위한 시간을 짧게 한다 점검 시간의 단축 곤란한 부위 대책

점검항목 집약화의 개념 기준 및 표준류에서 점검항목 조사 고정 요인과 변동 요인으로 구분 고정요인 개선 대책 변동요인 정적정밀도,동적정밀도, 가공조건으로 구분 정적정밀도 동적정밀도 가공조건 외관정밀도 불량 등으로 이어진다 치수정밀도 불량 등으로 이어진다 점검하기 쉬운 항목으로 개선 집약한다 대용특성에 의한 점검항목으로 집약화를 도모한다 정량화 정수화를 도모하여 고정요인으로 한다 유니트 레벨에서의 조건설정 진동전력  시간  온도 등에 의한 조건 설정 작업 방법의 정량화와 자기 진단 기능의 부가 집 약 화

5-2 : 전체성과 확인 개선결과를 유지하는 것이야 말로 진정한 의미의 개선 활동이다. “챔피언 벨트의 획득도 어렵지만, 타이틀 방어는 더 어렵다.”라는 말처럼, 유지한다는 것은 어려운 것이다. 목표의 달성 여부를 품질데이터로 확인한다. 일시적인 성과가 아닌 지속적으로 유지 가능하도록 공정능력의 향상, 작업자의 기능향상 여부도 파악해 본다. 일부 엔지니어나 개선 팀의 활동으로는 일시적인 성과를 얻을 수 있을지언정, 지속적인 유지는 불가능하다. 1단계 현상파악부터 함께 참여한 작업자의 기능향상, 양품조건의 관리능력 향상이 필수 조건이다. 1. BM대비 향상율 2. 지속적으로 유지 가능한가 Cp, Cpk 작업자의 기능 향상 Fool Proof 수준 클레임 건수(율) 불량율 준수율 복원개선율 Cpk 손실금액 유지공수, 비용 유출 불량율

EQM5 총정리 유지 개선 A B C D QM 매트릭스 전 후 “0” 표준 달 단위 성 →부품 QM 매트릭스 경향관리도 1-① 불량 현상의 명확화•정량화 품질/불량 항목 정의의 명확화 불량 항목 실적파악 불량 현상의 층별/ 정량화 3-① 만성 불량에 대한 참원인 추출 3-② 복원과 개선 실시 2-① 미준수 불합리의 복원 ① ② ③ ④ ABCD 단위 레벨 조립 부품 구성 그림/사진 2-② 결과 확인 및 평가 A B C D 1-② 가공에 대한 깊은이해 가공점 이해 표준류 수집 “0” 달 성 1-④ 준수도 평가 ⑥ ⑦ ⑤ 조 사 적 출 ⑧ 대 책 결 과 표준 단위 →부품 QM 매트릭스 전 후 1-③ QM Matrix 작성 품질 항목과 공정과의 관련성 A B C D 유지 개선 5-① 지키기 쉽게 개선(少長短) 유지공수 절감 복원의 용이화 4-① QM 매트릭스 개정 4-② 표준류개정 4-③ 양품 조건의 경향 관리 및 사전대책 A B C D QM 매트릭스 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 경향관리도 1 2 3 4 5 6 7 체크시트 개정 체크시트 △△표준 표준류 품질 보전 레벨 5- ② 전체 성과확인 지속적으로 유지가 가능한가 품질보증레벨