TPM Part-III 자주보전 매뉴얼 두산 주류BG 군산공장 제1스텝 설비 WORST 최적화 2005. 12. 22 TPM 혁신 자보 TPM 2005. 12. 22 한국TPM연구소장 권오운 kwonohw@paran.com

전략형 자주보전 각 STEP별 추진 LOGIC (기본형의 합리적 수정후 적용) TPM Part-III 전략형 자주보전 스텝 명칭 전략형 자주보전 스텝 명칭 일람표 년차 상반기 하반기 KPI 지표 1년차 1ST 설비WORST최적화 2ST 공정WORST최적화 KPI 해당 지표 2년차 3ST 지표WORST 1차개선 4ST 지표WORST 2차개선 3년차 5ST 환경안전 현장개선 6ST 환경안전 보증현장 환경안전 지표 4년차 7ST 만성LOSS 1차개선 8ST 만성LOSS 2차개선 고장,불량,트러블 5년차 9ST 공정조건표준화 개선 10ST PM분석활용 품질보전 만성불량,잠재불량 방 안 전략형 자주보전 각 STEP별 추진 LOGIC (기본형의 합리적 수정후 적용)

담당 설비/공정의 WORST 문제점에 대한 “선택 및 집중” 방식의 자주보전 추진으로 지표 향상 및 자주보전 정착화를 추진함 TPM Part-III 전략형 자주보전 추진 방향 담당 설비/공정의 WORST 문제점에 대한 “선택 및 집중” 방식의 자주보전 추진으로 지표 향상 및 자주보전 정착화를 추진함 ★추진 방향 및 특징 ★ ① 방침 목표에 부합 전략형 자주보전 추진 ② 추진대상의 “선택과 집중화” TPM 추진 ③ 유지관리와 개선이 병행되는 자주보전 ④ 지표 향상화의 무한개선 추진 유도 ⑤ 6개월당 1사이클 완료로 추진효과 확인 ⑥ 일상보전정착화, 자주보전정착화 추진

제1 STEP “설비 Worst 최적화” 추진 LOGIC 6개월에 1사이클 종료 무한 궤도 군산공장 방침·목표 팀/파트 달성 목표 WORST 박멸화 (선택과 집중 추진) 제조조건 자주관리 Up-Grade 자주보전 체계 자주보전 정착화 개선활동 활성화 무한개선·향상 유지관리 개선·향상 평 가 1. 현상파악,평가 1. 지표 현상파악 2. 개선대상설비 확정 3. 지표 향상 목표 2. 불합리복원 1. 기능청소·점검 2. 불합리 List-up 3. 열화·결함복원 4. 복원후 결과평가 5. 자주보전체계화 1. 일상점검 합리화 2. 일상보전 합리화 3. 목시관리 유지보완 4. 약점개선 1. 설계약점개선 *운전조건 합리화 *설비 개량보전 3. 발·곤대책 1. 발생원 대책 (누설, 오염 등) 2. 곤란개소 대책 7. 효과파악,진단 1. 활동결과 정리 2. 결과 효과파악 3. 스텝종료 진단 6. 자주보전정착 1. 일상점검정착 2. 일상보전정착 3. 재발방지체계

제1 STEP “설비 Worst 최적화” 활동 방법 단계명 세부 활동 내용 추진 수단 / 장표류 추진 기간 1단계 현상파악 ·평가 1. 지표 현상파악 2. 개선 대상설비 확정 3. 지표 향상 목표 - 파레토 분석 (KPI 지표 대상) - 개선 대상설비는 전체의 1/4 정도 - 목표 그래프 (예, 고장/불량 감소) 0.5개월 2단계 불합리 복원 1. 기능청소·점검 2. 불합리 List-up 3. 열화·결함 복원 4. 복원후 결과 평가 - 기능청소 도구 활용 청소, 불합리 점검 - 불합리 발견 LIST에 정리, 현황 통계 개선사례 SHEET, 개선 OPL 작성 2단계 복원후 효과 실적 그래프 1개월 3단계 발곤대책 1. 발생원 대책 * 오염, 누설, 비산, 누유 등 2. 곤란개소 대책 * 작업, 점검, 급유, 청소 등 발생원/곤란개소 대책 List-Up 추진 원인불명 문제의 참원인 분석 (왜왜분석표, PM분석표 등 활용) - 개선이 난해한 곳은 설보파트 지원요청 - 개선사례 SHEET 4단계 약점개선 1. 설비 설계약점 개선 * 운전조건 합리화 (운전) * 설비 개량보전 (생산+공무) 설비의 운전조건 측면 현장불합리 적출 (계장설비, 제어판넬, 밸브 등) 설비의 설계상 약점 부위 도출 설비 개량보전 실시 (생산+설보파트) 개선사례 SHEET - 4단계 약점개선 후 효과 실적 그래프

제1 STEP “설비 Worst 최적화” 활동 방법 단계명 세부 활동 내용 추진 수단 / 장표류 추진 기간 5단계 자주보전 체계화 1. 일상점검체계 합리화 * 운전+보전 역할 분담 * 점검시간 단축화 개선 2. 일상보전체계 합리화 * 보전방식, 기록, 윤활 등 * 예비품,CBM,설비매뉴얼 등 3. 목시관리 유지 보완 설비점검 기준/주기 합리성 검토표 점검시간 단축화 목시관리 도구 보전방식 적용 선정 체계도 - 불합리 발견 LIST 개선사례 SHEET B급 예비품 Tag 설비 목시관리 도구 1개월 6단계 자주보전 정착 1. 일상점검 실시 정착 * 운전+ 보전 분담 이행 2. 일상보전 실시 정착 3. 재발방지 체계 구축 청소·점검·급유 기준 및 일상점검표 불합리 발견 LIST, 개선사례 SHEET 재발방지/유사고장 대책 보고서 7단계 효과파악 · 진단 1. 활동결과 정리 2. 효과파악 3. 스텝종료 진단 - 단계별 활동 결과 정리 - 활동판 스텝 추진실적 게시 자료 6단계후 지표실적 그래프 스텝종료 진단 시트 0.5개월

제1 STEP “설비 Worst 최적화” 추진 계획 활동 항목 세부 실시 항목 실 시 일 정 비 고 1 2 3 4 5 6 1단계 현상파악 ·평가 ․ 지표 현상파악 ․ 개선 대상설비 확정 ․ 지표 향상 목표 2단계 불합리 복원 ․ 기능청소·점검 ․ 불합리 List-up ․ 열화·결함 복원 ․ 복원후 결과 평가 3단계 발곤대책 ․ 발생원 대책 ․ 곤란개소 대책 4단계 약점개선 ․ 설비 설계약점 개선 5단계 자주보전 체계화 ․ 일상점검체계 합리화 ․ 일상보전체계 합리화 ․ 목시관리 유지 보완 6단계 자주보전 정착 ․ 일상점검 실시 정착 ․ 일상보전 실시 정착 ․ 재발방지 체계 구축 7단계 효과파악 · 진단 ․ 활동결과 정리, 효과파악 ․ 자체진단 실시 (분임조, 간부) ․ 본진단 실시 (진단위원 구성) △ △ ☆ 월1회 6월말

제1 STEP “설비 Worst 최적화” 단계별 진행법 단계명 세부 활동 내용 추진 수단 / 장표류 추진 기간 1단계 현상파악 ·평가 1. 지표 현상파악 - 파레토 분석 (KPI 지표 대상) 0.5개월 2. 개선 대상설비 확정 - 개선 대상설비는 전체의 1/4 정도 3. 지표 향상 목표 - 목표 그래프 (예, 고장/불량 감소) ☞ 준비 사항 : (1) 1스텝 일정계획서 준비 : 1스텝 계획서 제시 모델 참조 (2) 1스텝 주지 교육 실시 : 분임조원에게 확실하게 목적 및 방법 전달교육 실시 ☞ 추진 방법 보충 설명 : (1) 지표 현상파악 → KPI 지표에 대한 문제되는 향상요망 지표, 예를 들면 고장, 불량 등에 대한 발생 현황을 파악함 (2) 개선 대상설비 확정 → 제1스텝에서 활동하고자 하는 설비 Worst를 담당설비 중에서 1/4 정도의 범위로 하여 확정함 (3) 지표 향상 목표 → 1스텝에서 달성하고자 하는 지표향상 목표를 설정함 (팀/파트 년도 목표 고려하여 의욕적 수립)

제1 단계 “현상파악 ·평가” 추진 수단/장표류 고장 발생현황 파레토 분석 사례 추천방식 (필수방식은 아님) 유형별 설비명 설 비 고 장 유 형 합 계 고 장 건 수 → A B C D E F G H I J K L M N O 기타 M-1 M-2 M-3 M-4 M-5 M-6 M-7 기 타 합 게 고 장 건 수 ↓ WORST 개선대상 설비확정 주: 1) 상기 예는 설비 고장건수 현황에 대한 파레토그림을 그린 것을 예로 든 것임 2) 상기 설비 고장건수 발생 파레토그림은 지표설정 내용에 따라 달리 파악토록 함

제1 단계 “현상파악 ·평가” 추진 수단/장표류 지표향상 목표설정 사례 추천방식 (필수방식은 아님) 현상치 현상대비 6단계 목표 2단계 실적 고 장 도수율 (ppm) 현상치 대비 50% 감소 4단계 실적 6단계 실적

제1 STEP “설비 Worst 최적화” 단계별 진행법 단계명 세부 활동 내용 추진 수단 / 장표류 추진 기간 2단계 불합리 복원 1. 기능청소·점검 - 기능청소 도구 활용 청소, 불합리 점검 1개월 2. 불합리 List-up - 불합리 발견 LIST에 정리, 현황 통계 3. 열화·결함 복원 - 개선사례 SHEET, 개선 OPL 작성 4. 복원후 결과 평가 - 2단계 복원후 효과 실적 그래프 ☞ 추진 방법 보충 설명 : (1) 기능청소·점검 → 기능청소 도구 활용 청소 실시, 청소도구 준비 및 정돈 철저, 불합리 점검 내실화 추진 (2) 불합리 List-up → 발견된 불합리를 불합리 발견 LIST에 정리하고, 발견된 불합리를 분류기준에 의거 통계 정리 (3) 열화·결함 복원 → 개선사례 SHEET를 활용하여 주요 개선 사항에 대해 작성하고, 교육 필요사항은 개선 OPL 작성 (4) 복원후 결과 평가 (권장 사항) → 복원후에는 지표가 대폭 좋아지는 경향이 있으며, 과정 내실화를 위해 중간효과 파악 정리

제2 단계 “불합리 복원” 추진 수단/장표류 고장, 불량(고장에 기인하는 경우가 많다)의 원인과 결과의 관계 고찰 결 과 (기본조건의 불비) 청소, 급유, 더죄기가 안 된 상태 (강도 부족) (사용조건의 준수미흡) 설비는 설계 때 미리 정한 사용조건 이 있는데 이를 지키지 않는다. 예:전류, 전압, 회전수, 온도,속도 등 (고 장) * 기능정지형 * 기능저하형 (유 형) * 균열 * 파손 * 변형 * 탈락 * 마모 * 누설 * 부식 등 (열화의 진행 ) * 강제 열화 * 자연 열화 (열화의 방치) 열화를 표면화시켜 복원하는 일을 게을리한다. 즉 점검·검사를 올바로 하고 정확하게 설비를 원상태로 되돌 리는 예방 수리를 하지 않는 것 (스트레스 방치 ) * 작동 스트레스 (기계,열,전기,화학적) * 환경 스트레스 (온도, 습도, 진동 외부 충격, 분진) (설계상의 약점 내재) 설계와 제작 시공 단계의 기술부족 이나 오류에 의한 것 (기능의 결여) 수리 오류와 조작 오류 등에 의한 것 결 과 ● 원 인 (모두 인간의 행동에 있다)

제2 단계 “불합리 복원” 추진 수단/장표류 지표향상 효과파악 사례 (분임조별 지표는 달리 적용 가능) 추천방식 (필수방식은 아님) 현상치 현상대비 6단계 목표 2단계 실적 고 장 도수율 (ppm) 현상치 대비 50% 감소 40% 감소 4단계 실적 6단계 실적 2단계 활동결과

제1 STEP “설비 Worst 최적화” 단계별 진행법 단계명 세부 활동 내용 추진 수단 / 장표류 추진 기간 3단계 발곤대책 1. 발생원 대책 * 오염, 누설, 비산, 누유 등 발생원,곤란개소 대책 List-Up 추진 원인불명 문제의 참원인 분석 (왜왜분석표, PM분석표 등 활용) - 개선이 난해한 곳은 설보파트 지원요청 - 개선사례 SHEET 1개월 2. 곤란개소 대책 * 작업, 점검, 급유, 청소 등 ☞ 추진 방법 보충 설명 : (1) 발생원 대책 → 발생원 대책이 요망되는 곳을 면밀히 조사하여 List-Up 추진 → 원인불명 문제는 참원인 분석 실시 (왜왜분석표, PM분석표 등 활용) → 개선이 난해한 곳은 설보파트 지원요청 하에 추진, 설보파트는 조직적인 지원 대응 → 주요한 사례는 개선사례 SHEET에 정리하도록 함 (2) 곤란개소 대책 → 곤란개소 대책이 요망되는 곳을 면밀히 조사하여 List-Up 추진 → 개선사례 SHEET

제1 STEP “설비 Worst 최적화” 단계별 진행법 단계명 세부 활동 내용 추진 수단 / 장표류 추진 기간 4단계 약점개선 1. 설비 설계약점 개선 * 운전조건 합리화 (생산) * 설비 개량보전 (생산+공무) 설비의 운전조건 측면 현장불합리 적출 (계장설비, 제어판넬, 밸브 등) 설비의 설계상 약점 부위 도출 설비 개량보전 실시 (생산+설보파트) 개선사례 SHEET - 4단계 약점개선 후 효과 실적 그래프 1개월 ☞ 추진 방법 보충 설명 : (1) 설비 설계약점 개선 → 설비의 운전조건 측면의 현장 불합리 사항을 면밀히 조사하여 개선 대상을 적출하도록 함 (계장설비, 제어판넬, 밸브 등) → 설비의 설계상 약점 부위 도출 (고장방지, 불량방지, 자주보전성 향상, 유틸리티비용 감소 등) → 설비 개량보전 실시 (간단한 문제는 생산에서 우선 조치하며, 난해한 것은 생산+설보파트 합동 문제해결을 추진함) → 개선사례 SHEET (주요 개선 사례를 개선사례 SHEET에 정리하도록 함) → 4단계 약점개선 후 효과 실적 그래프 (권장 사항) (약점개선 후에는 지표가 대폭 좋아지는 경향이 있으며, 과정 내실화를 위해 중간효과 파악 정리

제4 단계 “약점개선” 추진 수단/장표류 지표향상 효과파악 사례 (분임조별 지표는 달리 적용 가능) 추천방식 (필수방식은 아님) 현상치 현상대비 6단계 목표 2단계 실적 고 장 도수율 (ppm) 현상치 대비 50% 감소 44% 감소 4단계 실적 6단계 실적 2단계 활동결과 4단계

제1 STEP “설비 Worst 최적화” 단계별 진행법 단계명 세부 활동 내용 추진 수단 / 장표류 추진 기간 5단계 자주보전 체계화 1. 일상점검체계 합리화 * 운전+보전 역할 분담 * 점검시간 단축화 개선 설비점검 기준/주기 합리성 검토표 점검시간 단축화 목시관리 도구 1개월 2. 일상보전체계 합리화 * 보전방식, 기록, 윤활 등 * 예비품, CBM, 설비매뉴얼 보전방식 적용 선정 체계도 불합리 발견 LIST, 개선사례 SHEET 3. 목시관리 유지 보완 B급 예비품 Tag, 설비목시관리 도구 ☞ 추진 방법 보충 설명 : (1) 일상점검체계 합리화 → “운전+보전” 점검 역할분담 체계를 설비점검 기준/주기 합리성 검토표에 의거 검토하여 합리화 → 점검시간 단축화 목시관리 도구를 활용하여 목시관리 미흡요소를 체계화 시킴 (2) 일상보전체계 합리화 → 보전방식, 보전기록, 윤활관리 등 설비 최적조건 관리를 위한 일상보전 체계를 합리화 시킴 → B급 예비품 정비 및 정돈, 설비예지 보전(CBM) 연구 및 적용, 설비매뉴얼 작성 및 교육 실시 → 불합리 발견 LIST를 활용하여 설비불합리에 대한 적출 기재 및 조치관리 철저 시행 → 개선사례 SHEET를 활용하여 주요 개선사항에 대해서는 교육훈련 및 홍보용으로 작성 실시 (3) 목시관리 유지 보완 → B급 예비품 Tag를 활용하여 현장 관리 실시, 설비 목시관리 도구에 대한 유지관리 철저

제5 단계 “자주보전 체계화” 추진 수단/장표류 설비 점검 기준 및 주기 합리성 검토 조사표 사례 검토 조사가 필요한 항목만 실시함 설비 점검 기준 및 주기 합리성 검토 조사표 설 비 명 : 분임조명 : 구 분 No. 점검 항목 기 준 (기준치±허용차) 방 법 점검주기 RF값 최적 주기 담 당 이론치 경험치 실적치 비 고 최적점검주기=(이론치+경험치+실적치)/n×(1+RF/20) 단, RF(Rating Factor)는 설비환경, 작업방법, 숙련도, 설비운전상태를 각각 –10(주기감소)에서 +10(주기연장)의 범위 중 적정값 추장 후에 더한 수치를 4로 나눈 값

제5 단계 “자주보전 체계화” 추진 수단/장표류 보전방식 적용 선정 체계  방식적용 문제 부위에만 적용 검토 조사가 필요한 항목만 실시함 TBM : Time-based Maintenance IR : Inspection & Repair CBM : Condition-based Maintenance) BM : Breakdown Maintenance)

★ A4용지에 각각 2개(총 4개) 배치되게 사이즈를 정함. ★프린팅후 코팅하여 반복 사용이 가능하도록 함 제5 단계 “자주보전 체계화” 추진 수단/장표류 B급 예비품 정비후 현장관리용 Tag 활용 정돈 필수 도구임 수 리 要 품 명 규 격 용 도 발생일자 담 당 자 요망사항 수 리 完 품 명 규 격 용 도 조치일자 확 인 자 조치사항 ★ A4용지에 각각 2개(총 4개) 배치되게 사이즈를 정함. ★프린팅후 코팅하여 반복 사용이 가능하도록 함

제5 단계 “자주보전 체계화” 추진 수단/장표류 자주보전 추진 결과 매뉴얼화  설비매뉴얼 (1) 목적 : 보전기술 축적, OJT교재 활용, 직무능력 향상, 개선력의 제고, 개선결과 및 자주보전 Know-How 집약화로 자주보전력 증대 및 표준화 (2) 추진 방법: Worst 설비의 문제해결을 위한 설비매뉴얼 구성 항목에 대해 자주 학습용 교재를 매뉴얼화 정리 및 교육 실시 (★ 필요 항목 선택적 실시) (3) 설비매뉴얼 구성 항목 ① 구조, 명칭, 기능 및 사양 ② 작동원리 ③ 운전 및 취급요령 ④ 트러블슈팅(공정T/S, 설비T/S) ⑤ 점검(일상, 정기) ⑥ 정비(분해, 청소, 검사, 수리/교환, 조립, 설비정도검사, 시운전) (4) 학습실시 구분: ①~④(공정T/S), ⑤점검(일상)은 생산에서 실시 단, ①~②, ④T/S(설비), ⑤점검(정기), ⑥은 공무에서 학습 실시함

제1 STEP “설비 Worst 최적화” 단계별 진행법 단계명 세부 활동 내용 추진 수단 / 장표류 추진 기간 6단계 자주보전 정착 1. 일상점검 실시 정착 * 운전+ 보전 분담 이행 청소·점검·급유 기준 및 일상점검표 점검시간 단축화 목시관리 도구 1개월 2. 일상보전 실시 정착 불합리 발견 LIST, 개선사례 SHEET 3. 재발방지 체계 구축 재발방지/유사고장 대책 보고서 ☞ 추진 방법 보충 설명 : (1) 일상점검 실시 정착 → “운전+보전” 점검 역할분담 체계의 결과인 청소·점검·급유 기준 및 일상점검표에 의거 이행하여 설비의 안정 안전 가동을 확보하고, 점검시간 단축화 연구를 위해 목시관리 도구를 개선함 (2) 일상보전 실시 정착 → 불합리 발견 LIST를 활용하여 설비불합리에 대한 적출 기재 및 조치관리 철저 시행 → 개선사례 SHEET를 활용하여 주요 개선사항에 대해서는 교육훈련 및 홍보용으로 작성 실시 (3) 재발방지 체계 구축 → 돌발고장/유사고장 재발방지 체제 공유를 위해 “재발방지/유사고장 대책 보고서”를 활용

제6 단계 “자주보전 정착” 추진 수단/장표류 고장/불량 재발방지 체제 공유 및 유지 재발방지 대책 보고서만 필수임

제1 STEP “설비 Worst 최적화” 단계별 진행법 단계명 세부 활동 내용 추진 수단 / 장표류 추진 기간 7단계 효과파악 · 진단 1. 활동결과 정리 - 단계별 활동 결과 정리 - 활동판 스텝 추진실적 게시 자료 0.5개월 2. 효과파악 6단계후 지표실적 그래프 3. 스텝종료 진단 스텝종료 진단 시트 ☞ 추진 방법 보충 설명 : (1) 활동결과 정리 → 제1STEP “설비 Worst 최적화”의 각 세부 단계별 활동 결과를 일목 요연하게 정리함 → 분임조 활동판에 제1STEP “설비 Worst 최적화” 추진실적 결과 및 개선사례 등을 게시 (2) 효과파악 → 6단계 “자주보전 정착” 실시후 효과파악하고, 지표실적 그래프 상에 정리함 (3) 스텝종료 진단 → 제1STEP “설비 Worst 최적화” 종료 진단 시트를 활용하여 진단을 실시하고, 80점 이상 합격

제7 단계 “효과파악·진단” 추진 수단/장표류 지표향상 효과파악 사례 (분임조별 지표는 달리 적용 가능) 추천방식 (필수방식은 아님) 현상치 현상대비 6단계 목표 2단계 실적 고 장 도수율 (ppm) 현상치 대비 64% 감소 50% 감소 4단계 실적 6단계 실적 2단계 활동결과 4단계

제7 단계 “효과파악·진단” 추진 수단/장표류 분임조 활동판 사례 (참조용) 추천방식 (필수방식은 아님)

제7 단계 “효과파악·진단” 추진 수단/장표류 제1스텝 “설비 WORST 최적화” 진단 체크시트 소 속 팀 공정 분임조명 분임장 진단일 진 단 자 소 속 성 명 구분 항 목 No. 진단의 포인트 우수 양호 보통 미흡 불량 득점 유지 유지 관리 1 현장 및 시스템 측면 자주보전 전반적 유지관리 수준 10 8 6 4 2 자주 보전 활동 내용 준비 활동 추진방법 이해도, 추진계획 운영, 분임원 역할분담 상태 현상파악·평가 ① 지표 현상파악 ② 개선 대상설비 확정 ③ 지표향상 목표 불합리 복원 3 ① 기능청소·점검 ② 불합리 List-up ③ 불합리 복원 ④ 복원후 결과 평가 발곤 대책 ① 발생원 대책 ② 곤란개소 대책 약점 개선 5 ① 설지 설계약점 개선 자주보전체계화 ① 일산점검체계 합리화 ② 일상보전 체계 합리화 ③ 목시관리 유지보완 자주보전 정착 7 ① 일상점검 실시정착 ② 일상보전 실시정착 ③ 재발방지 체계 구축 효과파악 · 진단 ① 활동결과 정리 ② 효과파악 ③ 생활화 진단 실적 지도 간부 참여 12 간부의 월1회 추진상태 생활화 진단 및 지도 실적 종 합 진단자 평균 80점 이상시 합격 수준임 득점 합계 점 진단 결과 강평