GMS 란

- 교육 순서 - GMS의 태동 지속적 개선(CI)의 이해 비젼 (사업계획전개) 표준작업 문제해결 안돈

GMS 1. GMS 개요 “하나의 시스템” “One System” 1. GMS 개요 어떻게 우리의 목표를 달성할 것인가? GM의 글로벌 제조 시스템: Global Manufacturing System 우리의 비젼을 이루기 위한 중요한 철학이다. GMS “하나의 시스템” “One System” 하나의 언어 하나의 회사 문화 하나의 사고방식

GMS “하나의 회사” – 하나의 시스템 1-2. GMS 란? 4) GMS 란? : 린(Lean)한 사고에 기본을 둔 회사 전체의 운영 시스템 원자의 구조처럼 5개 원칙이 함께 움직일 때 효과를 발휘한다 ! GMS 전원참여 표준화 제조공정 품질 단기리드타임 지속적 개선 - Ask how this molecule symbol represents the GMGMS - dynamic - system - energy - if you take something away, it becomes something else “하나의 회사” – 하나의 시스템

GMS 어떻게 실천 하는가? 1-3. GMS 실행 1단계: GMS 실행에 대한 “믿음” 2단계: GMS에 대한 “이해” 바르게 알고 이해해야 실행에 참가할 수 있다. 금번 교육 과정을 통해 “GMS를 바르게 이해”한다. “좋은 과정이 좋은 결과를 만든다”는 믿음이 있어야 한다. 좋은 과정 좋은 결과 GMS 어떻게 실천 하는가? 1단계: GMS 실행에 대한 “믿음” 2단계: GMS에 대한 “이해” 가장 중요한 것은 실행(Action)! 이다. 일상에서의 “표준 작업 준수”, “작업장 정리 정돈 참가” 등 실행 3단계: 일상에서 GMS “실행” 1-3. GMS 실행

정기적이고 지속적인 확인 조 정 2. 우리의 비전 실현 한국지엠의 비전을 달성하기 위해, 우리의 사명을 달성해야 한다. Vision/Mission 비전 / 사명 확고한 목표 조 정 Concrete GOALS 정기적이고 지속적인 확인 Coordination 구체적인 관리목표 Regular and Consistent Reviews SPECIFIC OBJECTIVES 명확하고 측정가능한 목표치 CLEAR & MEASURABLE TARGETS 목표치를 달성하기위한 방법 A METHOD TO RESEARCH THE TARGETS

2.1 문화적 요소 (비전, 미션, 가치) 비전이란? 성취하고자 하는 것 회사 비전: 전세계 150개 이상의 시장에서 고객을 위한 세계 최고의 자동차를 디자인, 제조, 판매한다. 가치란? 행동양식 (태도, 마음가짐, 신념) 회사 가치: 열정, 성과, 넓은 시각, 끈기 비전 미션 미션이란? 공장/부문의 목표 혹은 원하는 결과를 담은 이미지 MO 미션: 벤치마크 수준의 글로벌 제조 공장 달성 공장 미션 (예: 보령 공장 - 세계 최고의 파워트레인 공장 달성 ) 도구 결과 가치 비전 미션 SPQRCE 스코어카드 가치 문화적 요소 비전 미션 차체 전면에 보이는 것 동력 전진하기 위한 행동양식 연간사업계획 수립 시 상기 문화적 요소를 참고한다. 사업계획 (BPD) Level 1 - 공장장 Level 5 - 직장 바른 문화가 좋은 결과를 성취한다.

■ 사업계획전개 1) 사업계획전개(BPD)란 무엇인가? 2) 어떤 이익을 가져오는가? 2-2.사업계획 전개 조직은 물론 모든 팀원에게 활동 방향과 집중 할 기준을 제공한다. 모든 사람에게 관련된 내용 및 진행 현황을 시각적으로 전달한다. 조직과 개인의 목표를 명확하게 부여한다. 실행 결과를 주기적으로 점검하고, 개선할 수 있는 기회를 제공한다. 2) 어떤 이익을 가져오는가? 회사가 목표와 이익을 달성할 수 있도록 실행 가능한 목표를 정리한 계획이다. “사업 계획 전개”는 다음 6가지 분야의 전사적인 목표를 달성하기 위해, 여러 조직이 일제히 움직이게 만드는 프로세스이다. 사업계획의 6가지 목표 안전 (S) 사람 (P) 품질 (Q) 신속대응 (R) 비용 (C), 환경(E) 1) 사업계획전개(BPD)란 무엇인가? ■ 사업계획전개 사업계획 ? [ 눈으로 보는 BPD] 2-2.사업계획 전개

3) 무엇을 어떻게 해야 하는가? 2-3.사업계획 전개 사업계획 전개(BPD)의 PDCA 싸이클을 이해한다. PDCA 싸이클 이해하기: PDCA 싸이클은 BPD의 기본이다. : 좋은 계획이 좋은 결과를 만든다. 3) 무엇을 어떻게 해야 하는가? 계획(P) 실행(D) 점검(C) 조치(A) 현상 파악 계획(Plan): 좋은 계획을 수립한다. 년 말에 신년 계획을 수립한다. 체지방을 줄이자! 실행(Do) 주 3회 이상 운동한다. 점검(Check): 결과를 주기적으로 점검한다. 1주일에 한번 몸무게를 확인한다. 조치(Action): 미달시 대책을 수립한다. 계획 미달시 새로운 계획을 수립한다. 2-3.사업계획 전개

● X ? 3) 무엇을 어떻게 해야 하는가? 2-4.사업계획 전개 계획(P) 실시(D) 점검(C) 조치(A) 사업계획 전개(BPD)의 PDCA 싸이클을 이해한다. 우리 직장의 BPD 현황을 인지한다. PDCA 싸이클 이해하기: PDCA 싸이클은 BPD의 기본이다. : 좋은 계획이 좋은 결과를 만든다. 3) 무엇을 어떻게 해야 하는가? 계획(Plan): 좋은 계획을 수립한다. 체지방을 줄이자! 실행(Do) 주 3회 이상 운동한다.. 계획(P) 실시(D) 점검(C) 조치(A) ● X ? 점검(Check): 결과를 주기적으로 점검한다. 1주일에 한번 몸무게를 확인한다. 조치(Action): 미달 시 대책을 수립한다. 계획 미달 시 새로운 계획을 수립한다. 2-4.사업계획 전개

3-1. 표준작업 중요성 ① 표준작업 정의 및 중요성 ② 표준작업과 안전/품질의 관계 ☞ 사이클타임 내에서 효율적으로 정해진 작업수순으로 동일한 조건에서 반복하여 작업하는 것. ☞ 반복해서 한다고 하는 것은 재현성(再現性) 있는 방법이기 때문에 불량 원인을 쉽게 발견 할 수 있다. ☞ 불량원인 발견시 쉽고 편안한 표준을 만들기 위해 전원이 참여하여 표준작업을 변경 하는 것이 표준화의 생활화/습관화 임. ② 표준작업과 안전/품질의 관계 현재의 표준보다 더 나은 방법을 알고 있다면 협의하여 이를 개선토록 할 것. 혼자서 앞질러 가지는 말아야 함… 표준이 나쁜 것은 특히 안전과 품질문제를 야기 할 수 있다. 선 작업 및 표준작업을 준수하지 않으면 ??? 다른 사람의 표준작업을 저해할 뿐 아니라 안전사고 및 품질불량을 유발하는 원인이 된다!!

품질 좌우명을 실천하기 위해 공정에서 우리가 할 일은? 3-2. 품질 좌우명 품질 좌우명을 실천하기 위해 공정에서 우리가 할 일은? 결함을 받지도 만들지도 넘기지도 말자! 표준작업을 준수 작업에 집중 에러 프루핑 (실수방지)을 설치/ 활용 시스템과 안전,공정,자주보전 점검을 정기적으로 수행 문제가 다음공정에 영향을 주지 않도록 적극적 안돈 활용 억제절차를 준수하여 결함의 유출을 방지 (전수검사/ 온라인 수정/재 작업/ 선별 등) 표준작업 내에 품질점검 항목 중점 체크 검사공정 및 최종라인에서 공정 점검 에러 프루핑 검출시 시,청각신호를 사용 보안부품(안전,법규,기능성,고객불만)에 중점 결함빈도 및 중요도에 따라 단계적 확대 보고 공정 작업

3-3. 안전 / 법규 항목 1) 안전/법규 항목이란 무엇인가? 2) 안전/법규 항목의 종류는? PS1 PS2 PF1 PF2 수 만개의 자동차 부품 중 탑승자의 안전이나 생명에 직접적으로 관련된 항목은 좀 더 특별한 관리가 필요하며, 이와 같은 항목을 “안전/법규 관련 항목”이라고 한다. 단 한 건의 결함도 발생하면 안되는 항목으로 설계단계에서 특성을 정의한 항목. 제조 공정상에서 별도의 특별관리를 실시함. (QCOS, 에러프루핑, 100% 검사 등) 1) 안전/법규 항목이란 무엇인가? 2) 안전/법규 항목의 종류는? 구분 안전 관련 항목 기능 관련 항목 PS1 (Production Safety 1) PS2 (Production Safety 2) PF1 (Production Function 1) PF2 (Production Function 2) 의미 탑승자 안전과 직접 관련된 항목 탑승자 안전과 간접으로 관련된 항목 고객 만족에 악영향을 미치는 기능 고장 항목 고객 불만족을 유발할 수 있는 기능 고장 항목 적용 항목 타이어 휠 고정 너트 사이드 에어백 센서 고정 볼트 도어 고정 볼트 후드 래치 고정 볼트 엔진배선 접지 볼트 오토 미션 레버 셀렉트 케이블 고정 볼트 엔진 마운팅 너트 사이드 미러 고정 볼트 사례 그림

4. 문제 해결 1) 문제 해결이란 무엇인가? 2) 어떤 이익을 가져오는가? 표준 차이: 문제 결과1 성 장 현재의 상태가 표준이나 기대에 미치지 못했을 때 이를 “불량 또는 문제”라고 한다. 발생한 불량(문제)을 없애고, 문제가 발생하기 이전의 상태로 되돌려 놓는 활동이 “문제 해결”이다. 문제 사례: “오사양의 연료 라벨이 부착됨”, “엔진이 주행 중 갑자기 시동 꺼짐” 결과1 문제는 개선의 씨앗이다 문제는 긍정적인 발전과 성장의 기회이다 문제가 없다면, 무엇인가 잘못되고 있다 문제가 밖으로 드러나야 문제가 해결된다 성 장 차이: 문제 표준 2) 어떤 이익을 가져오는가? 안전 사고/ 품질 결함 / 수정 비용을 줄인다. 궁극적으로 문제 해결을 통해 “문제의 재발”을 방지할 수 있다.

4-1. 문제 해결 4) 문제 해결 사례 (1/3) 문제 설명: 집 전체가 갑자기 정전이 됨 상황 설명 1단계: 문제 설명 2단계: 억제 대책 3단계: 원인 분석 4단계: 개선 조치 5단계: 효과 파악 4) 문제 해결 사례 (1/3) 문제 설명: 집 전체가 갑자기 정전이 됨 상황 설명 엄마: 진공 청소기로 청소 중 아빠: TV 시청 중 자녀: 컴퓨터로 숙제 중 (사실은 게임 중?????????) 다른 집의 정전 여부를 파악한다. 손전등과 같은 비상 조명을 찾는다. 가전 제품의 손상 여부를 확인한다. 과부하 차단기를 복원한다. 컴퓨터 파일을 복구한다. 4-1. 문제 해결

머리카락을 별도로 거르는 작업 없이 진공청소기로 4-2. 문제 해결 3단계: 원인 분석 5번 왜(Whys)를 통해 근본 원인을 찾아낸다. 정전 고장 필터 막힘 머리카락 왜1? 왜5? 왜3? 왜4? 왜2? 작동 5번 왜? 분석 단계 질문 대답 1단계 질문1) 왜 갑자기 정전이 되었는가? 답1) 과부하 차단기가 작동하여 정전됨 2단계 질문2) 왜 과부하 차단기가 작동하였는가? 답2) 진공청소기에 과부하가 걸림 3단계 질문3) 왜 진공청소기에 과부하가 걸렸는가? 답3) 청소기 모터만 돌아가고, 공기 흡입 안됨 4단계 질문4) 왜 청소기에 공기 흡입이 안 되었는가? 답4) 청소기 공기 필터가 머리카락으로 막힘 5단계 질문5) 왜 공기 필터가 머리카락으로 막혔는가? 답5) 떨어진 머리카락을 진공청소기로 청소함 근본 원인 머리카락을 별도로 거르는 작업 없이 진공청소기로 바로 청소하는 습관에서 “집 정전”이 발생함

■ 안돈 사용 5.안돈의 의미 왜(Why) “안돈”이 필요한가? 안돈의 사용 앞 공정에서 유출된 문제를 발견하거나, 해당 공정에서 문제 발생시 신속하게 도움을 요청하는 수단으 로 안돈이 필요하다. 여기서 문제는 안전 위험, 품질 결함, 장비 이상 등 비정상적인 상황 모든 것을 포 함한다 안돈의 사용 결함의 발생은 물론 결함이 후공정으로 넘어가는 것을 방지한다. 문제를 알려 도움을 요청하고, 적절한 지원을 받아 문제를 해결한다. 궁극적으로 안돈은 품질을 향상시키고, 라인을 계속적으로 가동시키기 위해 사용된다.

5-1.안돈의 의미 안돈(Andon)이란 무엇인가? 정의 목적 안돈 활용 비정상적인 상황으로 문제가 발생하여 도움을 요청하거나 관련정보를 전달하고자 할 때 끈(코드)을 당겨 지원을 요청하는 시스템 목적 결함 발생이나 결함이 다음공정으로 넘어가지 않는다 라인이 정지되기 전에 도움을 요청하여 라인 가동을 유지하고 품질관리 를 가능하게 하도록 한다 실제 현장에 가서 문제를 보고 확인하며 조치를 취할 수 있도록 지원한다 자주 발생하는 문제 공정의 정보 수집 및 의사소통을 충분히 한다 문제 도와주세요! 안돈 활용 -안돈은 “결함은 받지도, 만들지도, 보내지도 말라"라는 개념의 달성을 위해 사용되며 -Call 시스템으로서 Verification Station, 보전, Remind, Repair Call등을 적극적으로 활용한다.

6. 개선과 낭비 제거 ① 개선을 위해 필요한 것! 성장을 위한 기초를 다지기 위해 안정화 시키는 것이 표준화가 필요하다. 세계적 수준 지속적 개선 변화 “쐐기”는 가장 좋은 실행을 안정화하기 위함이다 VS

PDCA 싸이클 현상 파악 계획 조치 실행 점검 6-1.지속적 개선의 절차 The PDCA Cycle Grasp the Situation 계획 Plan 조치 Action 실행 Do 점검 Check

현상 파악 계획Plan 실행 조치 Action 점검 Check 6-2.지속적 개선의 절차 우리의 가정이 오랫동안 휴가를 가지 못했음. 현상 파악 경주로 여행을 가자!! 계획Plan 기름누설을 수리하여 계획대로 여행을 갈수 있었음. 여행계획에 따라 준비를 함. 실행 Do 조치 Action 2일전에 차량을 점검 -기름이 샌다. 점검 Check

7가지 낭비란? 7. 7가지 낭비 “당신은 낭비 개선을 위하여 어떤 노력을 하고 계십니까?” 1. 수정의 낭비 WORLD’S BEST VEHICLE 1. 수정의 낭비 2. 과잉생산의 낭비 3. 동작의 낭비 4. 자재이동의 낭비 5. 대기의 낭비 6. 재고의 낭비 7. 공정의 낭비 ☞ 7가지 낭비 중 가장 나쁜 낭비는 과잉생산의 낭비입니다. (이유 : 다른 낭비를 유발시키기 때문) “당신은 낭비 개선을 위하여 어떤 노력을 하고 계십니까?”

[ 노동 = 비 부가가치 = 낭비 ] [ 노동 = 부가 가치 = 일 ] 작고 지속적인 낭비 제거 활동은 회사가 장기적으로 생존할 수 있는 버팀목이다. 낭비제거는 회사는 물론 개인의 경쟁력을 높인다. 안전/사람/품질/납기/비용 측면에서 이익을 가져온다. 2) 어떤 이익을 가져오는가? 낭비란 제품이나 서비스에 가치를 더하지 못하는 모든 작업이다. 고객의 요구에 도움을 주지 못하는 모든 것이다. 우리가 하는 일에 대해 고객이 대가를 지불하기 꺼려하는 모든 것이다. 개선은 곧 낭비를 제거하는 것이다. 1) 낭비란 무엇인가? [ 노동 = 비 부가가치 = 낭비 ] [ 노동 = 부가 가치 = 일 ] 7-1. 낭비인식

3) 무엇을 어떻게 해야 하는가? C O M W I P 7-2. 낭비인식 7가지 낭비(COMMWIP) 구분하기 우리 직장내에서 최근 활동한 개선 사례를 인지한다. (전원참여 개선활동, CIP등) 우리가 개선한 사례가 7가지 낭비 중 무엇을 개선한 것인지 명확하게 구분한다. 낭비를 발견하는 능력을 키우자! 잘 훈련되고 구성된 조직에서 쉽게 낭비를 발견될 수 있다. 낭비를 밖으로 드러내야, 모두가 낭비를 인식하고 낭비를 제거할 수 있다. 3) 무엇을 어떻게 해야 하는가? 7가지 낭비(COMMWIP) 구분하기 4. 동작의 낭비 2. 과잉생산의 낭비 1. 수정의 낭비 3. 자재이동의 낭비 5. 대기의 낭비 6. 재고의 낭비 7. 불필요 공정의 낭비 C O M W I P 낭비는 또 다른 낭비를 만든다 ! 예) 과잉생산의 낭비는 재고의 낭비 (과다 재고 보유) 수정의 낭비 (장기 보관으로 녹 발생 후 수정) 자재이동의 낭비(물품 보관을 위한 이동)를 유발 7-2. 낭비인식

C O M W I P 7-3. 낭비인식 4) 7가지 낭비 구분 사례(1/3) 수정 과잉 생산 이동 동작 대기 재고 낭비 유형 낭비의 정의 낭비 사례 우리 직장 낭비 발견 사례 낭비 개선 사례 C 수정 결함을 수정하기 위한 낭비 바디 스크레치 수정 오사양 부품 교환 O 과잉 생산 규정된 양보다 많이/ 빠르게 생산하여 발생한 낭비 로트 생산 사이즈를 규정보다 크게 함 M 이동 잦은 자재의 이동이나 저장으로 발생하는 낭비 임시 저장장에 자재 보관 후 라인에 보급 동작 불필요하게 동작이 많거나, 큰 동작 발생하는 낭비 랙 하단의 자재를 집기 위해 허리 숙임 W 대기 사람이나 기계의 대기로 인해 발생하는 낭비 로봇작업시간 동안 작업자 대기 I 재고 필요량이상의 추가 재고로 인한 낭비 라인사이드에 재고 많음(2시간 이상) P 불필요 공정 가치를 더하지 못하는 불 필요한 작업으로 인한 낭비 불필요한 확인 검사 작업

5S를 이용한 낭비제거는 특별한 게 아니라, 일상적으로 하는 개선활동에 포함됩니다. 7-4. 7가지 낭비 Q : 5S 절차를 이용하여 낭비를 제거한 사례가 있습니까? 정리, 정돈 A : 그렇습니다. 다음과 같은 사례가 있습니다. 불필요한 Tool을 정리하고, 필요한 것만 공구함에 정돈하여 과다재고 낭비 개선 정돈 청소 청결 정리,정돈,청소의 주기적인 점검활동으로 사전에 문제발견 및 예방보전 하여 낭비 제거 슬라이딩 랙의 위치를 작업장에 가깝게 이동하여 보행의 낭비 개선 주기적인 청소를 하여 장비 고장으로 발생하는 낭비 제거 5S를 이용한 낭비제거는 특별한 게 아니라, 일상적으로 하는 개선활동에 포함됩니다.

7-5. 7가지 낭비

7-6. 7가지 낭비

7-7. 7가지 낭비

7-8. 7가지 낭비

7-9. 낭비인식 4) 7가지 낭비 구분 사례(2/3) 사이드 트림 미노미 방식 적용으로 생산성 향상

5S의 목적은? 낭비를 제거하고 지속적 개선을 하기 위함이다 작업장에서 필요한 것, 불필요한 것을 나누고 불필요한 것을 제거하는 것. (불필요한 공구, 자재, 물품 등) 필요한 것은 유지 불필요한 것은 제거 (낭비) 필요한 물품의 위치표시 및 정위치 깨끗하게 만들고 위치상태점검 정리,정돈, 청소를 표준화 하여 점검,유지 ① 정리 위 단계를 생활화 하고 지속적 개선 ② 정돈 ③ 청소 ④ 청결/유지 ⑤ 습관화/지속적 개선 5S의 목적은? 낭비를 제거하고 지속적 개선을 하기 위함이다

안전 품질 효율 왜 작업장 정리를 하는가? 좋은 5S는 안전을 좋게 한다 ! 넘어짐 및 미끄럼 사고를 방지, 등 어떤 물건이 항상 제자리에 있으면, 실수의 발생을 적게 한다. 효율 낭비를 줄여주고 반복적인 행동을 가능하게 해준다 8-2. 작업장 정리

정 리 초점을 둘 영역 작업장에서 필요한 것, 불필요한 것을 구분하고 불필요한 것은 신속하게 제거 한다. 2) 재고/저장 8-3. 작업장 정리 정 리 작업장에서 필요한 것, 불필요한 것을 구분하고 불필요한 것은 신속하게 제거 한다. 우리가 실행하기가 가장 어려운 일임. 불필요한 것은 제거 (낭비) 필요한 것은 유지 초점을 둘 영역 2) 재고/저장 3) 설비 공구

3. 위치 표시 2. 위치 결정 1. 분류 정 돈 표준 설정! 8-4. 작업장 정리 어디가 적당한 위치인가? Where is the best place? 1. 분류 How often do I use this? 얼마나 자주 사용하는가? 정 돈 8-4. 작업장 정리

“청소”는 점검이다! Check 청 소 8-5. 작업장 정리

9. 기업경영의 기본 품질은 기업경영의 기본이며 지속 가능한 성장의 원천이다. 품질은 기업경영의 기본이며 지속 가능한 성장의 원천이다.   명품은 품질은 기본이고 디자인ㆍ브랜드 측면에서의 매력을 동시에 갖추고 있어야 한다. 고객가치가 가격ㆍ품질에서 디자인ㆍ편리성ㆍ창의성 등 감성적 개념으로 이동. 최근 주목 받고 있는 창조적 품질경영은 글로벌 경쟁력을 한 차원 높여줄 것이다. 가격 대비 성능 최적화를 추구한 기존의 하드웨어(HW) 기술력에 소프트 파워와 차별화를 동시에 추구해 명품을 창출하는 것이 창조적 품질경영의 핵심이다. 즉 하드웨어에 디자인ㆍ브랜드 등 소비자가 원하는 감성적 가치를 입혀 다른 제품과 차별화하는 것이다. 품질 전문가들은 미래의 품질은 고객이 기꺼이 돈을 지불하고 가지고 싶은 물건, 이른바 ‘명품’을 만드는 것이라고 한다.   열정 없으면 어떤 품질이론도 실패 하지만 명품은 아무나 만드는 것이 아니다. 경영학의 구루 톰 피터스는 품질 시스템의 성공조건으로 열정을 강조한 바 있다. 열정 없는 시스템으로는 아무리 좋은 품질이론도 실패한다고 한다.

감 사 합 니 다